Seminarium Lean Produktion AB Karl Hedin Karbenning
Leanproduktion grunder Lunch Lean forts Program för dagen Kl 13.00 verksvisning och genomgång av AB Karl Hedins förbättringsarbete. Frågor diskussion och avslutning
Jan-Erik J Vik (gärna Janne) Erfarenhet från genomförande av förbättringsarbete sedan 2000. Tidigare som anställd. Genomfört förbättringsarbeten i allt från Processindustri till Mekaniska verkstäder och kontor. Just nu arbetar jag mycket med företag i österbotten. Föreläser Hösttermin och vårtermin också på KY i Västerås, Avesta och Linköping. Lean Produktion för produktionstekniker, Processoperatörer www.optilean.se jan@optilean.se
Att få in teorierna i huvudet är inte problemet. Problemet är att komma ihåg dem i kroppen, att handla efter dem instinktivt, att ha kraften att uthärda den träning som behövs längs vägen mot att segra i konkurrensen. Taiichi Ohno
Dom vanligaste motargumenten Öka bara pressen på personalen (lean = mean) Fungerar bara i bilindustrin Vår verksamhet är speciell Flyttar problemen till leverantörerna (pressar leverantörerna) Går bara med enklare produkter Det här har vi gjort förut All erfarenhet visar motsatsen. Sjukhus, kommuner arbetar efter principerna
Ge konsumenten vad han vill ha Sedan 70-talet har det skett en explosion av varianter i marknaden. T.ex. erbjuder Ford mer än 50 färger och en modell kan köpas i mer än 2 miljoner möjliga kombinationer.
Resultatet av masstillverkning I dom flesta industrier/processer så skapas värde för bara mellan 0,05% och 5% av den totala ledtiden. Tror du på det?
Detta är inte Lean Handlar inte om att säga upp medarbetare Handlar inte om att hitta syndabockar Handlar inte om att arbeta snabbare utan smartare
Grunderna i korta drag Stödjande ledarskap Ta tillvara medarbetarnas kunskaper om de processer som de arbetar i Fokusera på värdeskapande aktiviteter, Ledtid Eliminera slöseri, inflexibilitet och variationer Långsiktighet och helhetstänkande Kontinuerliga förbättringar, steg för steg Enkla metoder
LEAN handlar om att bekämpa tre huvudfiender som alla innebär stora förluster i produktionssystemet Inflexibilitet Slöseri Variation Dessa tre påverkar varandra. Det går inte att lösa det ena utan att ta itu med de andra.
Lean jakten på 7+1 former av slöseri 1. Överproduktion 2. Väntan människor och delar 3. För mycket lager 4. Onödiga rörelser 5. Onödiga transporter 6. Överarbete 7. Att producera defekter eller omarbete För att skapa ett strömlinjeformat flöde som sugs genom företaget.
Hur allt hänger ihop
Fujio Chos åsikt om det unika med Toyotas framgångar Nyckeln till The Toyota Way och till det som förklarar Toyotas framgångar är inte någon enskild metod eller teknik. Det viktiga är att hålla alla elementen samman i ett integrerat system. Principerna måste praktiseras varje dag och på ett samverkande sätt. Fujio Cho, Vice ordförande i Toyota Motor Company Källa: Toyota Way, Jeffrey Liker
FSAB ska vara den ledande specialisten inom kvalificerade trådprodukter Vision/Resultat 1. Säkerhet/miljö 2. Rätt kvalitet 3. Kort ledtid 4. Kostnadseffektiv Individ Prioriteringar Rätt från mig En kultur av kundfokus, ständiga förbättringar och eliminerat slöseri Förbrukningsstyrd produktion Fokus Laganda Stabila processer Professionalism Utjämnat flöde Synligt Standardiserat Göra det som vi kommit överens om Snabb återkoppling Kompetent ledarskap och organisation Ömsesidig respekt Värderingar & principer
Presentation av några Lean verktyg 5S Operatörsunderhåll SMED VSM Standardiserat arbetssätt
Hur ska vi använda alla våra verktyg?
I vilken ordning bör det göras i? Framtida läge 5S, FBGR Ordna arbetsplatsen, Börja träna på förbättringsarbete Opuh, Målstyrt förbättringsarbete Stabila processer, Ständiga förbättringar Målstyrning, VSM, SMED Optimera processen Från ord till handling = kvalité
5S/Ordning och reda
5S, Fem steg till ordning och reda 1. Sortera vi ska den utrustning vi behöver 2. Systematisera märk, en sak en plats 3. Snygga till storstädning, ansiktslyft 4. Standardisera rutiner, instruktioner 5. Ständig förbättring certifiering, hur går vi vidare?
Operatörs Underhåll genomförs normalt i 7 steg Grundläggande rengöring, ordning och reda Motåtgärder vid källan, mota Olle vid grind 5S Operatörsunderhålls-steg är; 1. Grundinställningar 2. Överenskommelse underhåll- operatörer märkningar mm 3. Utformande av systemet, enpunktslektioner 4. Framtagande av arbetssätt och mål 5. Certifiering, förbättringsmöte.
Operatörsunderhåll Före och efter operatörsunderhåll UH avd. uppgifter Produktions uppgifter Före Efter Före Efter Rengöring Smörjning Kontroll Förebyggande underhåll Reparationer (haveri) Förebyggande underhåll -Översyn -Renoveringar -Förbättringar -Tillståndsbaserat UH -Utbildning av operatörer Rengöring Oplanerade stopp Produktion Rengöring Smörjning Kontroll Oplanerade stopp Produktion Reparation (haveri)
Koppling förbättringsarbete och MÅL Faktabaserad störningsuppföljning - dvs. man VET, inte gissar Faktabaserad Timmar störningsuppföljning d.v.s. man VET, inte gissar Förslag på förbättringar Förbättra det MÅL som stör oss mest (IHF-listor) UTFALL Logg på stopporsak Orsaker = Logg på stopporsak
SMED (Single Minute Exchange of Die) SMED är en metod för att minska ställtider i utrustningar. Yttre Yttre Yttre Inre Yttre Inre Yttre Yttre Inre Inre Inre Inre Inre Separera yttre och inre ställ Omvandla inre ställ till yttre ställ Effektivisera alla delar i ställarbetet
Varför reducera ställtiden? A B C A B C A B C A B C 0.5h 12 timmar per 24h Produkt Produkt Produkt Produkt Produkt Produkt A B C A B C Omställningstid: 6h - 12 omställ per 24 h Tillgänglig körtid : 18h per 24h Eller Omställningstid: 6h - 6 omställ per 24 h Tillgänglig körtid : 18h per 24h Produkt Produkt Produkt Produkt Produkt Produkt A B C A B C 3.5h 6 timmar per 24h Omställningstid: 3h - 6 omställ, per 24 h Tillgänglig körtid : 21h per 24h
VSM
Dragande produktion är huvudprincipen för det nya flödet Tryck Drag Använda uppströmsmaskinens maximala kapacitet, producera efter prognos och trycker materialet till nästa processteg Producera i enlighet med vad kunden behöver, samtidigt som flaskhalsens produktivitet optimeras
Sup plier s Instrument Coils Purchasing Manning problems and lack of skills creates disruptions and unlevelled flow Production Planning ERP=JDE Scheduler plans each operation daily Sales could be reduced by 50% through a pull system FIFO - lanes Customer demand Customer End 2005 target/week - 30,000 Coils -143.000 Instruments Hollows Push based production creating leadtime Pilger Twin Mill C/T=18 C/O= Shift=4 Pilger VMR 25 C/T=18 C/O = Shift=4 Standardized work is not in place Butt Welder C/T=13 C/O = Shift=4 M/w=137 IM Annealing C/T=12 C/O =10 Shift=4 IM Annealing C/T=12 C/O =10 Shift=4 M/w=117 The flow insouth Bay is not under control (Bull block, Levelled Wind) Bull block C/T=7 C/O =40 Shift=2 M/w=252 Final Anneal Final Anneal Final Anneal Final Anneal C/T=33 C/O =15 Shift=4 M/w=221 18 min 13 min 11 min 7 min 33 min 477 min 467 398 1995 24788 171 Total leadtid: 16860 min Total valuadding time: 155min Valueadding time / total time: 0,9% Cut/Test A-B - Line C/T=15 C/O =75 Shift=4 M/w=170 Test/Finish LW C/T=11 C/O = Shift=1 M/w= Hydro T C/T=17 Shift=1 15+11+17 min 2618 Pack CT=30 Shift=4 Daily Unefficient packaging creates leadtime 30 min
Standardiserat arbetssätt
Formalisera bästa standard Vårt gemensamma arbetssätt som efterföljs tills ett bättre arbetssätt identifierats och formaliserats Mål Tid Standardiserat arbetssätt Ställ Cykel Tid Avdelning Process Svarv Tum-26 B Godk. Datum: Arbetsblad # Sida av 20050322 Op Sup Underh Prod. tekn Säker Lossa översta fästet Arbetssekvens Layout Nollställ innan ställ Tidsdiagram Nuläge 00:00:00 00:07:12 00:14:24 00:21:36 00:28:48 00:36:00 00:43:12 00:50:24 00:57:36 1 3 5 7 9 11 13 15 17 Op # Arbetselement 1. Nollställ TAG10 1 2. Säkra chuck 2 3. Lossa fäste i chuck 4 4. Lyft ut fäste 2 5. Lyft ut chuck 3 6. osv Tid Manuell Auto Gå Viktigt! Säkerhet, Kvalitet, Kostnad, Teknik 19 21 23 25 27 Använd hylsa 12 Tidsdiagram Mål 00:00:00 00:07:12 00:14:24 00:21:36 00:28:48 00:36:00 00:43:12 00:50:24 00:57:36 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 Totalt Moment 12Nm Säkerhet: Skydds glasögon Säkerhet skor Handskar Hörsel skydd Annat:
Övning i Standardiserat arbetssätt
Glöm aldrig! LEAN är inte främst en massa teknik, vägen till målet går genom MÄNNISKOR i samverkan.
Kan vi välja hur vi skall genomföra vårt förbättringsarbete?
Diskussion: Vad krävs för att lyckas? Frågor funderingar? Hur agera som ledare? Ganska lätt att krascha ett förbättringsarbete. Vad göra för att förhindra?