Per Ola Post Teknisk fysik 1987 Scania 1987 2004 BT/ Toyota 2004-2010 2010-12-01 Konsult med specialiteten TPS Gift, tre barn och två katter post@assist.nu 17/10/2012 - page 1
Vad är TPS? TPS fokuserar på Flödeseffektivitet - Flödeseffektivitet=Värdeadderande tid / Ledtid TPS två principer (pelare) - I precis lagom tid (JIT) - Rätt från mig (JIDOKA) TPS grund - Stabilitet Ett antal verktyg och metoder för att stödja JIT, JIDOKA and Stability 17/10/2012 - page 2
Eller som ett träd som växer Notera att Behovsstyrt och Felsäkert inte kan utvecklas utan stabil stam och rot! Källa: Per Ola Post, Assist.nu 17/10/2012 - page 3
Köer. Det är flaskhalsen som begränsar transportkapaciteten Nära maxkapaciteten (rusningstrafik) skapar även små störningar långa köer 17/10/2012 - page 4
Större variation ger mer kö nära maxkapacitet 17/10/2012 - page 5
Resultatet av Toyota Production System i Mjölby Garantikostnader sänkta med 50% på 5 år Kvalitetsbrister hos kund reducerat med 50% Kvalitetsbrister hittade i Complete Vehicle Inspection (100% slutkontroll) reducerat med 90% Kvalitetsbrister från leverantörer reducerat med 90 % Därigenom kan vi även uppnå: - Förbättrad resurseffektivitet 17/10/2012 - page 6
Resultat av Toyota Production System Produktivitetsförbättring med 44% på 10 år 50000 Productivity Improvement history - PT 250% 40000 200% 30000 150% 20000 100% 10000 50% 0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 No Units (w eighted) 20724 24363 24633 24648 26021 30170 35854 38515 42488 38118 27905 33761 39464 41950 ManPow er 628 697 723 687 719 751 825 887 937 967 804 797 921 886 Productivity index 1 1,0592148 1,0324406 1,0872039 1,0966831 1,2173667 1,3169513 1,3158075 1,3740823 1,1945097 1,0517488 1,2836394 1,2984569 1,4347767 Forecast FY13 0% 17/10/2012 - page 7
BT:s TPS-resa 2001-2004 Grunden Besöka andra Toyotafabriker för att förstå Toyota och TPS Centralt Kaizen-team skapat Utbildning av tekniker och chefer i produktionen Pilot-projekt, monteringslina Orion. Principer för produktion definierade och kallas BT PS BT PS Office startas för att hjälpa organisationen Förbättringsgrupper 17/10/2012 - page 8
BT:s TPS-resa 2005-2007 Standardisering Förbättringsprogram från TICO (Dantotsu I) - SMARTa mål => SMASTa mål Asaichi board, intern kvalitetskontroll Pilot-lina TPS steg II - Standardiserat arbete (arbetssekvens, tid och elementblad) - Ny organisation med Daglig ledning - Ställage max 1.60 m - Small box Förebyggande underhåll och Operatörsunderhåll Första drivna linan 17/10/2012 - page 9
BT:s TPS-resa 2008-2012 Quality och Effektivitetsförbättringar Standardiserat arbete på hela fabriken Utbildning och träning av operatörer Utveckling av Daglig ledning - Morgonmöte (Asaichi) - Ny organisation med nya roller (ATL, TL) - Standardisering av tavla och möten för Daglig ledning Sortera fältkvalitetsärenden till ansvarig avdelning (Dantotsu II) Förbättrad logistik, områden för kittning Stopptidsmätningar på monteringslinorna Utbildning i säkerhet (Safety Dojo) 17/10/2012 - page 10
Från enskilda TPS-öar till en TPSkoncern Lokala eller inga mål Lokala kunskaper Frivillighet Drivning underifrån Lokala metoder Dålig färdighet Enskilda initiativ Stöd lokalt och centralt Krav, t ex Dantotsu Hierarkisk styrning Learning by Doing ger Färdighet Goda exempel lyfts fram Kaizenövningar mellan fabriker Nomura 17/10/2012 - page 11
Ledare som Vill och Förstår; Bästa reseledaren mot TPS Chef Guru Guru TPS c.a. Gamla sättet Nya sättet TPS c.a. Obs 1. Guru ska Inspirera och Utmana Obs 2. TPS c.a. = TPS change agent fungerar som lokalt stöd med metoder och kunskap Obs 3. Chef och TPS c.a. är TPS experter. Cheferna ska leda Leanförändringen. Obs 4. Cheferna har 3 uppgifter: Chefskap, Ledarskap, Lärare 17/10/2012 - page 12
1. Deviation handling Case study 1: Avvikelsehantering Varje avvikelse från standard är en störning Varje avvikelse ökar variationen i kvalitet och tid Störningar ger köer - Mer kö = Mer PIA = Ökad genomloppstid = Minskad flödeseffektivitet Två möjliga lösningar - Minska kapacitetsutnyttjandet, öka buffertar och använda parallella flöden - Hitta alla avvikelser, hitta grundorsaken, införa lösningar för att undvika upprepning 17/10/2012 - page 13
1. Deviation handling Avvikelsehantering med Asaichi. Dagliga möten 8:54 9:26 - Nuvarande avvikelseläge visas - Varje avvikelse registreras i en databas - Nya avvikelser visas och delas ut till ansvariga - Framsteg (eller brist på) redovisas - Lösningar (kort och lång sikt) presenteras. Ledare följer med lösningsansvarig till Gemba och verifierar att lösningen är bra. 17/10/2012 - page 14
En tavla per produktflöde. LL = Low Lifter trucks 1. Deviation handling Alla avvikelser ges till orsakande avdelning Blankett för avvikelser; 5 avvikelser per A3-papper 17/10/2012 - page 15
1. Deviation handling Statistik visas per avdelning 17/10/2012 - page 16
1. Deviation handling Resultat från Asaichi-metoden Kvalitetsavvikelser hos kund minskat 50% Kvalitetsavvikelser hittade i CVI (100% slutkontroll) minskat 90% Kvalitetsavvikelser från leverantörer minskat 90% Detta har gett följande goda resultat: - Minskade störningar vilket ger minskad variation - Interna buffertar kan minskas - Luft i systemet kan minskas = Förbättrad Resurseffektivitet - Andon-personer kan reduceras = Förbättrad Resurseffektivitet 17/10/2012 - page 17
Tack för mig Frågor? 17/10/2012 - page 18