Japan Management Association Consultants

Transkript

1 Japan Management Association Consultants Erik Sveide Senior Consultant Slide 1

2 JMAC s Background Slide 2

3 Ongoing projects with : Slide 3

4 Syftet med alla produktionssystem Lean manufacturing är ett produktionssystem som visualiserar slöserier i syfte att göra hela företaget mer lönsamt. Justering Överproduktion Material Hantering Onödig Rörelse Lager Överarbete Vänetid Slide 4

5 Lean growth Resources Growth New business New business Reinvest Current operations Current operations Current operations Remove waste Now Transformation Future Time Slide 5

6 LEAN av Toyota JIDOKA Arbetsmetodik Leverera Bara Felfria produkter Ständig förbättring Heijunka Utjämnad produktion Just In Time Leverera bara det som nästa process efterfrågar Standardiserat arbete 5S, Arbetsplatsorganisation

7 Lean principer Standardisera Standardiserade processer Arbetsplatsstandard/5S Mål Stations certifiering Vissualisera avvikelser Layout Andon Målstyrning Lagtavlor Arbetsplatsstandard Visualiserings verktyg Kontroller Åtgärda avvikelser Problemlösning Måluppföljning/PDCA Ständig förbättring Värdeflödes analys Kaizen workshop Närvarande ledarskap Ledarskap Lagorganisation Utbilda/träna Kontrollera/PDCA Rätt kompetens Välinformerade Motiverade Slide 7

8 5S sifferspel

9 Slide

10 Slide 10

11 Slide 11

12 Siffror från 1 till Slide 12

13 Slide

14 Saknade siffror 22 & Slide 14

15 Standardiserat arbete JIDOKA Arbetsmetodik Leverera Bara Felfria produkter Ständig förbättring Heijunka Utjämnad produktion Just In Time Leverera bara det som nästa process efterfrågar Standardiserat arbete 5S, Arbetsplatsorganisation

16 Short background to LEAN Lean Production System Operation System Tool Mgmt. System Style Standardized work People Development Standardized work Jidoka Right first time JIT Just In Time Heijunka Leveled scheduling Standardized work Andon Standardized work Standardized work Pokayoke 5 Why Standardized work Kanban Standardized work Standardized work Standardized work Takt Time SMED Slide 16

17 Lean principer Standardisera Standardiserade processer Arbetsplatsstandard/5S Mål Stations certifiering Vissualisera avvikelser Layout Andon Målstyrning Lagtavlor Arbetsplatsstandard Visualiserings verktyg Kontroller Åtgärda avvikelser Problemlösning Måluppföljning/PDCA Ständig förbättring Värdeflödes analys Kaizen workshop Närvarande ledarskap Ledarskap Lagorganisation Utbilda/träna Kontrollera/PDCA Rätt kompetens Välinformerade Motiverade Slide 17

18 Förbättringar kräver en stabil grund att förbättra ifrån Standardisering är den fasta punkten som förbättringsarbetet utgår från Ständig förbättring Världs klass Förändring Standardisering Slide 18

19 Takt Time Market Demand Supplier Plant Process A Process B Process C Process D Dealer Customer Production Speed = Tact Time (Market Demand Speed) Formula for tact time: Required Production Volume per Month: 18,000 pieces Number of Production Days per Month: 20 days Shifts per Day: 2 Production Time per Shift: 450 minutes Takt Time = 20 x 2 x ,000 = 1 min/piece Slide 19

20 Standardization is a foundation for improvements 4. Improve the standards CIP workshop 1. Describe current situation Detailed work instructions 3. Identify deviations from standardized work Workplace organization, 5S Andon Work place observation by leaders Policy Deployment 3.1 go back to standard Problem solving procedures 2. Train people to follow the standard Who? How? When? Slide 20

21 1. Beskriv nuläget Work Instruction Sheet Jobbet som det utförs av operatörerna Cykeltids studie Element 1 Element 2 Element 3 Element 4 Element 5 WIS WIS WIS WIS Time study Operator Tact Time summary Slide 21

22 Detailed work instruction sheet OIS-id OIS op# Work Element Sheet (WES) Tidsenhet Säkerhet/ Ergonomi Ergonomi Kritiskt moment Kvalitetskontroll Utfärdare original: Erik Sveide Utfärdardatum: Utfärdare ny utgåva: Utgåva nr: 1 WES-id/reg.nr. WES Benämning Montera ABS-enhet Sek TMU Sid. 1 av 1 Utgåvedatum: Steg Aktivitet (Vad ska göras) Håll i ABS-enheten med bägge händerna Sätt ABS-enheten på plats enligt bilden Ta två muttrar ur bältes påsen TF1 Steg Nyckelpunktsymbol Nyckelaktiviteter (Hur ska aktiviteten utföras) (Säkerhet, Kvalité, Kost, Teknik) Håll under ABS enheten nära kroppen Häng den på styrpinnen och tryck sedan in de nedre hålen över granbultarna i karossen Anledning (Varför ska nyckelaktiviteten utföras) För att undvika belastningsskador och för att inte skada enheten Gängorna kan skadas om man inte börjar med styrpinnen Äntra den vänstra muttern Äntra den högra muttern Tag maskin Dra den vänstra skruven till moment Dra den högra skruven till moment Lämna maskin Anslut gult kontaktdon Kontroll dra i kontaktdonet Änta tre tag Äntra tre tag Titta på maskinen när du drar ner den från hängaren så att du inte slår emot karossen Mothållet ska ligga an mot konsolen enligt bild Mothållet ska ligga an mot konsolen enligt bild Lyft maskinen över huvkanten och släpp den. Börja med den delen av kontaktdonet som är vänd åt kabeln och luta ner kontaktdonet Dra tills du lätthör i kontaktdonet ett klick ljud. med en hand på kantaktens överdel och andra handen på kontaktens underdel. Färre än tre så kan enheten trilla ner. Om min inte äntrar kan man skada gängorna. Färre än tre så kan enheten trilla ner. Om min inte äntrar kan man skada gängorna. För att undvika lackskador För att undvika belastningsskador på handleden För att undvika belastningsskador på handleden För att undvika lackskador Risk för backade stift om man kontakterar på fel vis. Då fungerar inte ABS enheten. För att kontrollera att det låst fast. DAG KVÄLL NATT Slide 22

23 Detailed work instruction : example 1 Slide 23

24 Detailed work instruction : example 2 Slide 24

25 Detailed work instruction : example 3 Slide 25

26 Sequence of operations within one tact time Slide 26

27 Standardization is a foundation for improvements 4. Improve the standards CIP workshop 3. Identify deviations from standardized work Workplace organization, 5S Andon Work place observation by leaders Policy Deployment 1. Describe current situation Detailed work instructions 3.1 go back to standard Problem solving procedures 2. Train people to follow the standard Who? How? When? Slide 27

28 Training in standardized work 1 1 Detailed work instruction 4 What? How? Why? 2 3 Slide 28

29 Standardization is a foundation for improvements 4. Improve the standards CIP workshop 3. Identify deviations from standardized work Workplace organization, 5S Andon Work place observation by leaders Policy Deployment 1. Describe current situation Detailed work instructions 3.1 go back to standard Problem solving procedures 2. Train people to follow the standard Who? How? When? Slide 29

30 Work place observations by leaders People like to do well People do what the leader asks for What is not asked for is regarded as less important Ask for standardized work Slide 30

31 Follow up standardized work 1 1 Detailed work instruction 4 What? How? Why? 2 3 Slide 31

32 Arbetsplats observationer Ledare på alla nivåer utför arbetsplats observationer Kommunnicera ledarens vilja Ej en allmän överblick utan en detaljerad kontroll tillsammans med en operatör på dennes arbetsplats. Ingår i ledarnas standardiserade arbetsuppgifter Slide 32

33 Lean principer Standardisera Standardiserade processer Arbetsplatsstandard/5S Mål Stations certifiering Vissualisera avvikelser Åtgärda avvikelser Layout Problemlösning Andon Måluppföljning/PDCA Målstyrning Ständig förbättring Lagtavlor Värdeflödes analys Arbetsplatsstandard Kaizen workshop Visualiserings verktyg Kontroller Närvarande ledarskap Utbilda/träna Kontrollera/PDCA Ledarskap Lagorganisation Rätt kompetens Välinformerade Motiverade Slide 33

34 Visualisera - att göra det enkelt att se Hur många? Är det 19 stycken? Nej, det fattas en! Slide 34

35 Visualisera - att göra det enkelt att se Använd Skydd! OK! På Mål! Problem! Gå Här I rätt tid! Visualitet hjälper oss att upptäcka när vi inte följer standard Slide 35

36 Lean principer Standardisera Standardiserade processer Arbetsplatsstandard/5S Mål Stations certifiering Vissualisera avvikelser Åtgärda avvikelser Layout Problemlösning Andon Måluppföljning/PDCA Målstyrning Ständig förbättring Lagtavlor Värdeflödes analys Arbetsplatsstandard Kaizen workshop Visualiserings verktyg Kontroller Närvarande ledarskap Utbilda/träna Kontrollera/PDCA Ledarskap Lagorganisation Rätt kompetens Välinformerade Motiverade Slide 36

37 Ständig förbättring Ständig förbättring är en process att klara något man aldrig klarat förut Världsklass Stä g n i r t t ä ö rb F g i d n Standard Avvike lse Ständig Förbättrings Processen (Förflyttar standarden uppåt) Problemlösning SPL ( Tillbaka till standarden) Problemlösning är en process att ta sig tillbaks dit man var innan. Slide 37

38 7 Sorters slöseri Överproduktion Justering Material Hantering Lager Onödig Rörelse Överarbete Vänetid Slide 38

39 Lean principer Standardisera Standardiserade processer Arbetsplatsstandard/5S Mål Stations certifiering Vissualisera avvikelser Åtgärda avvikelser Layout Problemlösning Andon Måluppföljning/PDCA Målstyrning Ständig förbättring Lagtavlor Värdeflödes analys Arbetsplatsstandard Kaizen workshop Visualiserings verktyg Kontroller Närvarande ledarskap Utbilda/träna Kontrollera/PDCA Ledarskap Lagorganisation Rätt kompetens Välinformerade Motiverade Slide 39

40 Core Areas of the Lean Manufacturing System A Lean Manufacturing System will not be achieved by simply implementing or using lean tools or elements. You must have a good, healthy corporate culture to even start lean implementation. Implementing standardized work gives plenty of opportunities to work with Management system & style and people development 1. Operating Processes & Tools 2. Management System & Style 3. People Development Slide 40

41 Ledarens ansvar Ansvarig att målen nås 1. Etablera bästa standard 2. Se till att standarden följs 3. Förbättra standarden Utbilda personalen och stödja ständig Förbättring Slide 41

42 Implementation of standardized work Slide 42

43 Framgångs faktorer vid införande av Standardiserat arbete Ägarskap Produktionsledarna äger standardiserat arbete Beskriv bästa metod utgående från hur operatörerna gör jobbet Lite administration att ändra standard Används i det dagliga arbetet Arbetsplats observationer av ledare på alla nivåer Träning Problem lösning Ständig Förbättring Stöd funktioner som ( Pt, UH, kvalitet, beredning ) förstår och stödjer standardiserat arbete Det är förstått av hela företaget att produktion är en källa att hitta förbättringar och att standardiserat arbete är metoden att visualisera dessa potentialer. Slide 43

44 Införande Ledningen förstår hur standardiserat arbete kan förbättra hela företagets resultat. Ledningen efterfrågar standardiserat arbete och känner till arbetssätten tillräckligt bra för att kunna utföra en arbetsplatsobservation. Ledningsträning On job training Stödfunktioner förstår hur de ska stödja standardiserat arbete Utbildning On job training Första linjens Chefer ( produktionsledarna ) får en grundlig utbildning och träning för att kunna leda införandet av standardiserat arbete inom sina områden. Train the Trainer utbildning varvad med mycket praktik och tillsammans med produktionsteknik. Tydligt uppdrag delas ut vid slutet av utbildningen. Införandet av planen följs upp av ledningen. Standardiserat arbete tas fram av lagen ute på arbetsplatserna med stöd av produktionsteknik. Införandet följs upp som en del av målstyrningsprocessen och genom arbetsplats observationer och uppföljning av kompetensmatriserna. Slide 44

45 Back up Slide 45

46 Example of First line manager training 5S Problem solving Standardization Describe current situation -detailded work instructions 2½ days 10 days Training of standardized work Work Place observations Policy Deployment Continous Improvements 3 days 2 days 2½ days WES Element 1 WES Balansen Element 2 Tids studier Implementation task and planning OIS WES Cykeltids studie Element 3 WES Element 4 WES Element 5 week 1 week 2 week 3 week 4 Slide 46

47 Our History of Lean Manufacturing Consulting from our establishment in 1942, JMAC has assisted the Japanese with their industrial recovery after World War II (Kaizen Era) led Japan through its high-growth period with improved productivity in the 60s (Industrial Engineering Era) guided Japan through a continuous cost reduction period after the energy crisis of the 70s, (TPM Era) Promoted competitive production strategies in the global marketplace of the 80s and 90s (Process Innovation Era) Assimilated the methods and lessons learned in doing the above into Lean Manufacturing Slide 47

48 Practical training Produktion enligt utgångsläge- stationsmontering, med mycket material, verktyg och förluster. Coachning I samband med visuell balansering Framtagande & implementering av monteringslina Final inspection & test drive! Slide 48

49 Lean management training camp 2 days 2 dagar Modul 1 Modul 2 Introduction and Lean ledarskap Standardization 2 dagar 2 dagar 2 dagar Modul 5 Modul 6 Modul 4 Modul 3 Visualization 2 dagar Problemsolving Continuous Improvement How to implement Assumptions: -Svenskindustristandard, dvs med mycket slöserier och icke värdeskapande operationer. Trampbilarna monteras vid ett antal fasta stationer. Varje station arbetar på typiskt massproduktionssätt. Brist på standard, för mycket material, verktyg etc. Deltagarna arbetar och styr trampbilsfabriken. Resultatet följs upp I termer av säkerhet, kvalitet, leverans och kostnad. Arbetssätt, verktyg och tekniker introduceras efterhand som deltagarna möter problemen. Deltagarna får aktivt arbeta med att implementerar arbetssätt och verktyg samt följa upp resultatet. Workshop: - Standardisering och visualisering Detta är en intensiv två dagars utbildning, där det ställs stora krav på deltagarnas engagemang. Under två dagar transformerar deltagarna trampbilsfabriken från en fabrik med stationsmontering till en fabrik med taktad monteringslina, standardiserat arbetssätt, visualisering av standard, lag-organisation, andon, och fix stop positions. Slide 49