Per Ola Post. Teknisk fysik Scania BT/ Toyota Konsult med specialiteten TPS. Gift, tre barn och två katter

Transkript

1 Per Ola Post Teknisk fysik 1987 Scania BT/ Toyota Konsult med specialiteten TPS Gift, tre barn och två katter 17/10/ page 1

2 Vad är TPS? TPS fokuserar på Flödeseffektivitet - Flödeseffektivitet=Värdeadderande tid / Ledtid TPS två principer (pelare) - I precis lagom tid (JIT) - Rätt från mig (JIDOKA) TPS grund - Stabilitet Ett antal verktyg och metoder för att stödja JIT, JIDOKA and Stability 17/10/ page 2

3 Eller som ett träd som växer Notera att Behovsstyrt och Felsäkert inte kan utvecklas utan stabil stam och rot! Källa: Per Ola Post, Assist.nu 17/10/ page 3

4 Köer. Det är flaskhalsen som begränsar transportkapaciteten Nära maxkapaciteten (rusningstrafik) skapar även små störningar långa köer 17/10/ page 4

5 Större variation ger mer kö nära maxkapacitet 17/10/ page 5

6 Resultatet av Toyota Production System i Mjölby Garantikostnader sänkta med 50% på 5 år Kvalitetsbrister hos kund reducerat med 50% Kvalitetsbrister hittade i Complete Vehicle Inspection (100% slutkontroll) reducerat med 90% Kvalitetsbrister från leverantörer reducerat med 90 % Därigenom kan vi även uppnå: - Förbättrad resurseffektivitet 17/10/ page 6

7 Resultat av Toyota Production System Produktivitetsförbättring med 44% på 10 år Productivity Improvement history - PT 250% % % % % No Units (w eighted) ManPow er Productivity index 1 1, , , , , , , , , , , , , Forecast FY13 0% 17/10/ page 7

8 BT:s TPS-resa Grunden Besöka andra Toyotafabriker för att förstå Toyota och TPS Centralt Kaizen-team skapat Utbildning av tekniker och chefer i produktionen Pilot-projekt, monteringslina Orion. Principer för produktion definierade och kallas BT PS BT PS Office startas för att hjälpa organisationen Förbättringsgrupper 17/10/ page 8

9 BT:s TPS-resa Standardisering Förbättringsprogram från TICO (Dantotsu I) - SMARTa mål => SMASTa mål Asaichi board, intern kvalitetskontroll Pilot-lina TPS steg II - Standardiserat arbete (arbetssekvens, tid och elementblad) - Ny organisation med Daglig ledning - Ställage max 1.60 m - Small box Förebyggande underhåll och Operatörsunderhåll Första drivna linan 17/10/ page 9

10 BT:s TPS-resa Quality och Effektivitetsförbättringar Standardiserat arbete på hela fabriken Utbildning och träning av operatörer Utveckling av Daglig ledning - Morgonmöte (Asaichi) - Ny organisation med nya roller (ATL, TL) - Standardisering av tavla och möten för Daglig ledning Sortera fältkvalitetsärenden till ansvarig avdelning (Dantotsu II) Förbättrad logistik, områden för kittning Stopptidsmätningar på monteringslinorna Utbildning i säkerhet (Safety Dojo) 17/10/ page 10

11 Från enskilda TPS-öar till en TPSkoncern Lokala eller inga mål Lokala kunskaper Frivillighet Drivning underifrån Lokala metoder Dålig färdighet Enskilda initiativ Stöd lokalt och centralt Krav, t ex Dantotsu Hierarkisk styrning Learning by Doing ger Färdighet Goda exempel lyfts fram Kaizenövningar mellan fabriker Nomura 17/10/ page 11

12 Ledare som Vill och Förstår; Bästa reseledaren mot TPS Chef Guru Guru TPS c.a. Gamla sättet Nya sättet TPS c.a. Obs 1. Guru ska Inspirera och Utmana Obs 2. TPS c.a. = TPS change agent fungerar som lokalt stöd med metoder och kunskap Obs 3. Chef och TPS c.a. är TPS experter. Cheferna ska leda Leanförändringen. Obs 4. Cheferna har 3 uppgifter: Chefskap, Ledarskap, Lärare 17/10/ page 12

13 1. Deviation handling Case study 1: Avvikelsehantering Varje avvikelse från standard är en störning Varje avvikelse ökar variationen i kvalitet och tid Störningar ger köer - Mer kö = Mer PIA = Ökad genomloppstid = Minskad flödeseffektivitet Två möjliga lösningar - Minska kapacitetsutnyttjandet, öka buffertar och använda parallella flöden - Hitta alla avvikelser, hitta grundorsaken, införa lösningar för att undvika upprepning 17/10/ page 13

14 1. Deviation handling Avvikelsehantering med Asaichi. Dagliga möten 8:54 9:26 - Nuvarande avvikelseläge visas - Varje avvikelse registreras i en databas - Nya avvikelser visas och delas ut till ansvariga - Framsteg (eller brist på) redovisas - Lösningar (kort och lång sikt) presenteras. Ledare följer med lösningsansvarig till Gemba och verifierar att lösningen är bra. 17/10/ page 14

15 En tavla per produktflöde. LL = Low Lifter trucks 1. Deviation handling Alla avvikelser ges till orsakande avdelning Blankett för avvikelser; 5 avvikelser per A3-papper 17/10/ page 15

16 1. Deviation handling Statistik visas per avdelning 17/10/ page 16

17 1. Deviation handling Resultat från Asaichi-metoden Kvalitetsavvikelser hos kund minskat 50% Kvalitetsavvikelser hittade i CVI (100% slutkontroll) minskat 90% Kvalitetsavvikelser från leverantörer minskat 90% Detta har gett följande goda resultat: - Minskade störningar vilket ger minskad variation - Interna buffertar kan minskas - Luft i systemet kan minskas = Förbättrad Resurseffektivitet - Andon-personer kan reduceras = Förbättrad Resurseffektivitet 17/10/ page 17

18 Tack för mig Frågor? 17/10/ page 18