Verkstadsindustrin kan öka produktiviteten

Transkript

1 Tema analysmetoder: Det här är den andra av ett antal artiklar i tidningen Verkstäderna om analysmetoder inom området förbättringsarbete. I nr behandlades Avix videoanalys och i kommande nummer kommer Axxos att beskrivas. Metoderna kommer också att behandlas vid ett seminarium i Jönköping den 21 januari. Verkstadsindustrin kan öka produktiviteten Text: Peter Almström Det finns en mycket stor produktivitetspotential i svensk verkstadsindustri. Problemet för företagen är ofta att sätta fingret på den. Man har en känsla av att det finns mycket att göra, men man vet inte hur mycket och var man ska börja. PPA-metoden har utvecklats för att ge svar på detta. Metoden har nu använts vid sammanlagt 60 studier av svensk verkstadsindustri. PPA-metoden har använts både som ett rent analysverktyg för forskningsändamål och som en förstudiemetod i syfte att komma gång med ett förbättringsarbete. Fokus i studien är på ett avgränsat avsnitt i verksamheten (typisk maskingrupp), där det manuella arbetet studeras med hjälp av en frekvensstudie under fyra timmar. Detta kompletteras med en övergripande analys av företaget eller fabriken, baserat på insamling av nyckeltal, diskussion med företagsledningen och produktionspersonal. Den produktionstekniska nivån och arbetsmiljön bedöms enligt ett standardiserat förfarande för att ta fram maskineffektivitetstal. Hela studien genomförs på en dag av två certifierade konsulter. Direkt muntlig feedback ges till produktionsledningen samma dag och resultat och analys sammanfattas även i en skriftlig rapport. Manuellt arbete Metoden lägger stort fokus på produktiviteten i manuellt arbete och anledningen till det är att området är otroligt eftersatt i svensk industri idag. Det finns en slags allmän uppfattning att produktiviteten i manuellt arbete inte är så viktigt eftersom det manuella arbetet utgör en liten del av tillverkningskostnaden och man strävar ändå efter att automatisera allt arbete. Båda uppfattningarna är fel. I PPA-metoden ingår att samla in data om tillverkningskostnadsfördelningen och i genomsnitt står direkt personal för 20 procent av tillverkningskostnaden, medan maskinkostnaden är knappt hälften så stor (9,4 %). Vad gäller automatisering finns naturligtvis en långsiktig trend att automatisera mer, men den trenden motverkas samtidigt av ökande kundkrav på flexibilitet och i de flesta fall är en människa fortfarande mycket mer flexibel än en maskin. På många företag anses det tyvärr fortfarande kränkande att mäta manuellt arbete och Professor Anders Kinnander (t v) och doktor Peter Almström. man associerar till 70-talets ackordsmän och brödtjuvar. För dessa företagsledningar och arbetstagare gäller det att inse att det inte är frågan om att jaga någon. Det är tvärtom frågan om att mäta för att, för det första, kunna styra verksamheten genom att etablera standardiserat arbetssätt som leder till en förutsägbar output på i rätt tid och, för det andra, ha något att utgå från i förbättringsarbetet. Det som inte mäts PPA PPA (Productivity Potential Assessment) utvecklades av Peter Almström och Anders Kinnander vid Stiftelsen IMIT och Chalmers tekniska högskola på uppdrag av Nutek. Sedan 2005 har 60 studier genomförts och antalet ökar ständigt genom de konsulter som är certifierade att utföra PPA-studier. Mer information om metoden finns på 42 V E R K S TÄ D E R N A nr

2 kan heller inte förbättras. Endast 27 procent av företagen (se tabellen) har någon person i organisationen med ansvar och kompetens att mäta manuellt arbete. Förbättrad metod Produktivitet kan ökas genom att förbättra metoden (kortare gångsträckor, bättre verktyg m m), öka prestationen (hastigheten) eller genom att öka utnyttjandegraden. Metoden är alltid den faktor som har störst potential till förbättring, men det innebär ofta någon form av investering. När det gäller manuellt arbete kan ofta en liten investering ge en stor effekt, t ex genom att man arrangerar om materialet vid en monteringsarbetsplats. Det är däremot svårt att mäta förbättringspotentialen på ett jämförbart sätt, vilket gör att det inte kan ingå i PPA. Prestationsfaktorn går att mäta objektivt, men det tar för lång tid att göra på ett ordentligt sätt. Det vi mäter i PPA är alltså utnyttjandegraden, dvs hur stor andel av arbetstiden som ägnas åt den överrenskomna metoden. Aktiviteterna fördelas i värdeskapande (typiskt den normala arbetscykeln), stödjande (materialhantering utanför arbetsplatsen och omställningar) och icke värdeadderande (haverier, väntan osv). Resultatet från de 60 första PPA-studierna visar att utnyttjandegraden är 62 procent vid rent manuellt arbete (manuell montering i de flesta fall) och endast 42 procent vid maskinbetjäning (se diagrammen). Förbättringspotentialen vid operatörsarbete är alltså mycket stor. Den icke värdeadderande tiden utgör 33 procent av arbetsdagen och det mesta av detta är väntan och felavhjälpning. Operatören står ofta och väntar på att maskincykeln ska gå klart och det är ganska ovanligt att en operatör har hand om mer än en maskin (endast 58 procent, se tabellen). Det finns en stor potential i att frigöra operatören från maskincykeln för att på så sätt kunna ägna mer tid åt förbättringsarbete. Endast 24 procent av företagen har ett aktivt förbättringsarbete som involverar operatörerna. Maskineffektivitet Utnyttjandegraden för maskiner mäts med OEE för flaskhalsmaskinen. Det definieras, lite förenklat, av andel kvalitetsgodkända produkter som producerats på planerad produktionstid. Genomsnittet efter 60 studier ligger på 62 procent. Att nå 100 procent kanske inte är realistiskt, men ett företag som har liten andel omställningstid kan nå en bra bit över 90 procent. Bästa värde är hittills är 93 procent. Ett intressant resultat i sig är att hela 21 procent av företagen inte mätte produktionsutfallet på ett sådant sätt att OEE gick att räkna ut. Många företag har ett OEE i flaskhalsmaskinen kring 50 procent, vilket i princip innebär att man skulle kunna tillverka dubbelt så mycket på samma tid. Detta är en sorts slöseri, men samtidigt en fantastisk möjlighet för många företag att radikalt bli mer produktiva och konkurrenskraftiga. Resultatparametrar Fyra olika resultatparametrar som har direkt betydelse för företagens produktivitet samlas in. Lageromsättningshastigheten är ett mått på hur många gånger per år som det totala lagret omsätts. Medelvärdet var 14 gånger per år med en standardavvikelse på 17, vilket är en mycket stor spridning. Högsta lageromsättningen hittills i studien är 116 vilket är ett extremfall och fanns på ett företag vars verksamhet avviker från övriga studien. Näst högsta värdet är 52 gånger, vilket var ett företag som tillverkade plastkomponenter och alltså omsatte hela lagret varje vecka! Det lägsta värdet var 0,6 gånger, vilket definitivt påverkade lönsamheten för företaget i fråga. Ett typiskt värde för tillverkande industri är i allmänhet kring tio gånger. Leveransprecisionen var 88 procent i genomsnitt, variationen kring detta är inte speciellt dramatisk. Lägsta värdet i studien var 55 procent men många låg på eller nära 100 procent. Leveransprecisionen speglar vilka krav man har från kunderna och den rådande marknadssituationen. Är tillgången låg och efterfrågan hög, så finner sig kunderna i att vänta. Mer intressant ur ett produktionsperspektiv är att leveransprecisionen säger en hel del om det interna flödet i fabriken och hur väl man lyckas hålla sina planerade tider. Studien visar på ett tydligt samband mellan hög leveransprecision och högt OEE-tal. Andel kassationer var 1,8 procent i medeltal och andel reklamationer 0,38 procent. Båda dessa parametrar har direkt inverkan på produktivitet och lönsamhet. Arbetsmiljö Arbetsmiljön bedöms med tre parametrar: Fysisk arbetsmiljö, belastningsergonomi och psykosocial arbetsmiljö. Bedömningarna baseras på olika frågeformulär som PPA-analytikern fyller i och resultatet sammanfattas i ett betyg på en skala från 1 till 5. Genomsnittet ligger på drygt 3 för samtliga parametrar, men variationen är stor. De flesta företag har en bra eller acceptabel arbetsmiljö, vilket i så fall enligt vårt antagande inte påverkar produktiviteten varken positivt eller negativt. Dock har närmare 45 procent av företagen betyg 2 eller lägre på någon av parametrarna, vilket innebär att det finns någon aspekt av arbetsmiljön som är så pass bristfällig att den påverkar produktiviteten negativt. Det finns alltså en betydande produktivitetspotential även inom detta område, även om denna potential troligen är mer indirekt genom ökad närvaro Utnyttjandegraden vid manuellt arbete. Grönt = värdeadderande gult = stödjande rött= Icke värdeadderande. 19% 19% 62% Utnyttjandegraden vid maskinbetjäning. Grönt = värdeadderande gult = stödjande rött = Icke värdeadderande. 33% 42% 25% 44 V E R K S TÄ D E R N A nr

3 och mindre personalomsättning. Effekten av PPA Det finns i princip två kategorier av företag som har varit intresserade av PPA-studier. Dels de som har genomfört ett större förbättringsarbete och vill ha bekräftelse på att de är på rätt väg, dels de företag som har en nytillträdd chef som ser att det finns en potential men som vill ha hjälp att analysera hur stor den är och var den finns. För den första kategorin erbjuder PPA en unik möjlighet för företag att jämföra sig med genomsnittet av andra företag på ett objektivt sätt och på en djup produktionsteknisk nivå. För den andra kategorin ger PPA sakliga och objektiva argument som kan användas för att komma i gång med förbättringsarbete. Tyvärr finns det en stor kategori industriföretag som föredrar att inte veta. De vill inte störa verksamheten genom att mäta och de är nöjda med den produktivitet de tror att de har. Denna inställning fungerar så länge det är högkonjunktur och kunderna är beredda att betala för en låg produktivitet. Artikelförfattaren Peter Almström anställd vid institutionen för material och tillverkningsteknik vid Chalmers tekniska högskola och är kontaktperson på Förbättringsforum. Frågor som ställs i samband med en PPA-analys Andel Ja 1. Kan ledningen presentera en tydlig produktionsstrategi, baserad på kvalificerande och ordervinnande kriterier? 55% 2. Har strategin omsatts i mätbara mål för produktionen? 55% 3. Följs dessa mål upp regelbundet och finns uppföljningen tillgänglig för produktionspersonalen? 55% 4. Är utfallet på måluppfyllandet kopplat till någon form av belöning? 12% 5. Används ett standardiserat arbetssätt och finns det dokumenterat? 18% 6. Förändras det standardiserade arbetssättet om operatören finner ett bättre arbetssätt? 15% 7. Förekommer flermaskinskörning? 58% 8. Mäts stopptider och dokumenteras stopporsaker? 33% 9. Mäts stopptider med ett automatiskt system? 18% 10. Följer man upp och åtgärdar orsaker till småstopp? 12% 11. Bedrivs förebyggande underhåll? 79% 12. Används tillståndsbaserat underhåll? 21% 13. Finns det någon med ansvar och kompetens att mäta manuellt arbete? 27% 14. Kan arbetsledaren alla arbetsuppgifter? 64% 15. Finns det någon kompetensutvecklingsplan? 76% 16. Har allt material, alla verktyg osv. sina bestämda platser och finns de där? 18% 17. Finns det tillräckligt med utrymme runt arbetsplatsen för att material ska kunna flyttas så som planerats? 52% 18. Är golv och andra ytor fria från materialspill, kasserade produkter, skärvätska m.m? 30% 19. Är lastbärare anpassade till komponenterna? 36% 20. Används lämplig satsstorlek i förhållande till hur komponenter förbrukas? 33% 21. Används samma lastbärare för en produkt i så stor utsträckning som möjligt? 67% 22. Lagras material nära förbrukningsstället? 73% 23. Är man oberoende av traverser, truckar eller pallyftare för att förflytta materialet? 9% 24. Mäts omställningstider? 24% 25. Pågår ett aktivt arbete med att minska omställningstiden i flaskhalsen? 27% 26. Finns verktyg, fixturer osv. placerade nära platsen där de används? 85% 27. Bedrivs förbättringsarbete regelbundet och på ett systematiskt sätt, och är arbetet visualiserat? 36% 28. Är operatörerna involverade i förbättringsarbetet? 36% 29. Har ledningen en uppfattning om produktivitetspotentialen? 58% 30. Används erfarenheter från tidigare förbättrings- och utvecklingsarbete på ett systematiskt sätt? 15% 31. Följer företaget upp investeringskalkyler? 42% 32. Följer företaget upp produktkalkyler? 52% 33. Är ideal cykeltid känd och baserad på fakta? 55% 34. Rapporteras verkliga operationstider in i systemet? 58% 35. Uppdateras operationstiderna kontinuerligt i planeringssystemet utifrån verkligt utfall i produktionen? 27% 36. Planeras produktionen enligt dragande princip om det är praktiskt möjligt? 12% 37. Mäts ledtider eller genomloppstider i syfte att minska dem? 21% 38. Används ett vedertaget kvalitetssystem (till exempel ISO 9000)? 97% 39. Är den enskilda operatören ansvarig för att mäta kvaliteten på utfört arbete? 73% 40. Används systematiska metoder för att eliminera uppkomsten av fel? 55% Förbättringsforum är den tillverkande industrins nätverk inom området ständiga förbättringar. Avsikten är att vara ett fristående forum för ett systematiskt utbyte av idéer och erfarenheter inom området. Forumet är helt oberoende av externa finansiärer, organisationer, utbildnings- och konsultföretag. Medlemskapet är kostnadsfritt. Förbättringsforum drivs som ett samarbetsprojekt mellan Centrum för Arbetslivsutveckling, företaget Almlings Agenda och tidningen Verkstäderna. Projektledare: Anders Gullander och Gunilla Almling. Hemsida: För information: info@forbattringsforum.se. Forumträffar Forumträffarna arrangeras för medlemmar i Förbättringsforum. Aktuell information om datum och innehåll finns på Scania Södertälje, 3 december 2008 Seminarium Jönköping, januari 2009 Tema: Olika mätmetoder i förbättringsarbetet: Avix, Axxox samt PPA. Atlet Mölnlycke, 19 mars 2009 Thermia Värme Arvika, 16 april 2009 Partnertech Karlskoga AB Karlskoga 29 april 2009 Parker Hannifin Trollhättan, 28 maj Företagsanpassat Besökslots Förbättringsforum hjälper medlemsföretagen att planera egna studiebesök, knyta kontakter och hjälpa till med att besökarna får ut det mesta möjliga av besöket. Dessa aktiviteter kan med fördel planeras in i samband med t ex etablering av förbättringsgrupper. Intresseanmälan till: info@forbattringsforum.se. Effektiva förbättringsgrupper Seminariet kan betraktas som en grundutbildning av förbättringsgrupper. Utbildningen skapar intresse och medvetenhet om förbättringspotentialen och lägger grunden för metoder och verktyg för ett strukturerat förbättringsarbete. Under dagen varvas teoretisk genomgång med praktiska övningar och avsikten är att deltagarna får någonting handfast att ta med sig hem. Intresseanmälan till: info@forbattringsforum.se. 46 V E R K S TÄ D E R N A nr

4 Tema analysmetoder: Det här är den första av ett antal artiklar i tidningen Verkstäderna om analysmetoder inom området förbättringsarbete. Kommande artiklar kommer bl.a att behandla Axxos och PPA-metoden Videoanalysverktyg för lean produktion Text: Thomas Palmgren och Anders Gullander I och med det alltmer utbredda införandet av Lean produktion i västvärlden under det senaste decenniet har behovet av produktionstekniska verktyg ökat. Kravet på att i minsta detalj kunna sina processer ökar markant för den som vill lyckas skapa effektiva produktionssystem. Avix videoanalysverktyg är ett av de verktyg som kan användas och som kommer att presenteras på Förbättringsforums seminarium om verktyg i början av Avix 4 är ett videobaserat analyshjälpmedel som under den senaste tioårsperioden utvecklats enormt och det är idag för många globala koncerner ett standardverktyg i leanarbetet. Att det kommit nu och inte tidigare har att göra med den utveckling som sker på IT-området med minneskapacitet och priser för kraftfulla datorer. Det var helt enkelt inte kostnadseffektivt att arbeta med digital film för 15 år sedan. Solme AB har på uppdrag av flera stora svenska företag drivit utvecklingen och har i år lanserat den fjärde versionen vilken fått än fler funktioner, ännu bättre prestanda och tas emot med öppna armar av alla användare. Idag finns verktyget på ett 100-tal platser runt om i alla världsdelar och erfarenheterna är mycket goda. Olika analysfaser Metodanalysen är den första modulen som lägger grunden för allt fortsatt arbete. Filmen visar ett utvalt arbete vilket utförts av kompetent medarbetare, analyseras och systemet stödjer arbetet med att identifiera slöseri, dålig ergonomi, behov av förbättringar m m. Tillsammans med de medarbetare som kan momenten sker sedan en dialog för att få fram en standardiserad metod och en arbetsplats med bästa möjliga ergonomi, effektivitet och kvalitet. Efter genomförda förändringar görs ny analys och standard fastställs om just nu bästa möjliga resultat kunnat uppnås. Vill man nu lära denna standard till alla berörda så finns automatiskt arbetsinstruktioner gjorda. Dessa kan Metodanalysen Balanseringsanalys 78 V E R K S TÄ D E R N A nr

5 Tema analysmetoder. Det här är den tredje av ett antal artiklar i Verkstäderna om analysmetoder inom området förbättringsarbete. I nr 14 behandlades Avix videoanalys och i nummer 15 PPAmetoden. Metoderna kommer också att behandlas vid ett seminarium i Jönköping den 21 januari. Stopptidsuppföljning ger ökad produktion Text: Martin Fredriksson och Anders Gullander Stopptidsuppföljning har de senaste åren blivit ett känt begrepp inom tillverkningsindustrin och används alltmer inom förbättringsarbetet. Flertalet företag har förstått vilken stor potential det finns i att öka utnyttjandegraden i sina maskiner. Genom att samla in statistik om varje enskilt stopptillfälle kan felkällor synliggöras och elimineras. Resultatet ger ökad lönsamhet och konkurrenskraft. Axxos Industrisystem har sedan 1990-talet installerat stopptidssystem i en mängd olika branscher och typer av maskiner. Idag används systemet allt oftare inom förbättringsarbetet. Det finns många orsaker till att maskiner inte kommer upp i sin möjliga kapacitet. Förluster kan uppstå på alla ställen i produktionen och vara svåra att identifiera. Med stopptidsuppföljning kan användaren få grepp om var många av förlusterna finns och hur stora de är. Nyttan med stopptidsuppföljning är att det ger en tydlig visuell överblick över vad som händer i produktionen. Systemet kan visualisera stopptider, stopporsaker och nyckeltal som visar tillgänglighet och anläggningsutnyttjande. Utifrån informationen som systemet genererar kan brister och flaskhalsar identifieras i produktionen. Med hjälp av en insamlingsdator samlar systemet in stopptider från de maskiner som systemet kopplas till. Operatörer kan sedan ange stopporsaker med hjälp av befintliga datorer i produktionen. Även realtidsuppkopplade handdatorer och windowsbaserade pekskärmspaneler kan användas för orsakskodning av stopp, orderbyte och statistikvisning. Uppföljning och rapporter Det är i orsaksvyn som operatören vanligen arbetar. När ett stopp uppstår på maskinen registreras tid och stopporsak i datorn. Är det stopp som ofta inträffar kan man automatisera orsakskodningen, annars fyller operatören i en kort beskrivning av stopporsaken. I systemet finns flera metoder för att visualisera den insamlade driftstatistiken från maskinerna. I tidsgrafsvyn är det enkelt att se hur utrustningen fungerat den senaste tiden. Användaren får i realtid en visuell överblick över alla maskiners status över tid, till exempel det senaste skiftet. Stopporsak, tid på stoppet och operatörens anteckningar om stoppet presenteras grafiskt i systemet. Orderhanteringsläget i systemet ger möjlighet att analysera stopptider, tillgänglighet och anläggningsutnyttjande för varje enskild order eller artikel. Återrapportering av tillverkat antal, använd produktionstid, antal kassationer etc kan automatiskt göras till planerings- och affärssystem. I Axxos stopptidsuppföljning finns idag ett 30-tal standardrapporter som bland annat visar information om maskiners tillgänglighet, TAK/OEEvärde per maskin, artikel eller order, vanligaste stopporsakerna, antal producerade enheter per skift, vecka, dag och timma. Ökade produktionstiden Ett företag som använder sig av Axxos stopptidsuppföljning är Swepart Transmission i Liatorp. Ur stopptidssystemet tar vi på ett enkelt sätt ut rapporter och kan se hur produktionen sett ut det senaste dygnet. I rapporterna kan vi se vilka problem som varit i maskinerna och operatörernas eventuella kommentarer till problemen, säger Douglas Håkansson, produktionsledare på Swepart, som även är välutbildad inom förbättringsarbete. Swepart tillverkar växellådor, finslipade kugghjul och andra transmissionsdetaljer till främst fordonsindustrin med exempelvis Scania och Volvo som stora kunder. Swepart har idag cirka 130 anställda och omsätter cirka 250 miljoner. Företaget har de senaste åren gjort stora investeringar i sin maskinpark och har idag omkring 15 moderna robotceller. Hos Swepart tyckte man att det var viktigt att veta hur de nya maskinerna utnyttjades och beslutade sig för att installera Axxos stopptidsuppföljning på en del av maskinerna. Systemet har sedan byggts ut i omgångar och är idag installe- Ett smidigt sätt att presentera aktuellt produktionsläge är på en LCD-skärm som hängs upp i produktionslokalen. Anläggningsbilden kan till exempel visa status på maskinerna i realtid, orsak till stopp, antal producerade enheter och TAK/OEE-värden. 48 V E R K S TÄ D E R N A nr

6 Stopptid fördelad på orsaker. I tidsgrafsvyn är det enkelt att se hur utrustningen fungerat den senaste tiden. rat på de flesta produktionsplatserna i fabriken. Engagemanget överraskade Douglas Håkansson fortsätter: När systemet kom i drift blev jag förvånad över operatörernas positiva engagemang i Axxos system och i förbättringsarbetet i allmänhet. På det första informationsmötet om systemet var de kanske inte så positiva, men när de började använda det förstod många att det var ett system som hjälper till att komma tillrätta med problem som finns i och kring deras maskiner. Att systemet var lätt att komma igång med och att operatörerna kände att det var deras eget system bidrog också till det positiva mottagandet av systemet. Utan operatörernas förståelse och engagemang kan aldrig ett förbättringsarbete bli särskilt lyckat. Swepart använder ett par av standardrapporterna som passar dess verksamhet väldigt bra vid de dagliga förbättringsmötena. Som komplement till rapporterna finns en tidsgraf i systemet och den används väldigt flitigt av mig själv och operatörerna. I tidsgrafen går det snabbt att få en grafisk överblick över samtliga maskiners störningar det senaste skiftet. Vid ett skiftbyte är det väldigt bra om en operatör snabbt tittar igenom tidsgrafen för att informera sig om eventuella problem som varit, gärna tillsammans med föregående skifts operatör, berättar Douglas Håkansson. Beslutsunderlag I de första fyra maskincellerna som kopplades in i systemet för snart tre år sedan har tillgängligheten ökat med drygt 50 procent, dvs den verkliga produktionstiden har ökat med 50 procent. Ett strukturerat och engagerat förbättringsarbete brukar ge väldigt mycket tillbaka, speciellt om man använder rätt verktyg och Sweparts mycket fina resultat understryker det. När stopptidssystemet tydligt visade varje maskins stopporsaker lyftes alla störningar upp till ytan på ett helt nytt sätt. Plötsligt fanns det beslutsunderlag Swepart tidigare saknat och många stopporsaker åtgärdades enkelt. Att svart på vitt få den stopptidsstatistik som systemet genererar är väldigt viktigt för vårt förbättringsarbete. Axxos system har sedan starten drivit på förbättringsarbetet kring maskinerna och är idag en av de största drivkrafterna i vårt förbättringsarbete, avslutar Douglas Håkansson. Positiva effekter De senaste årens förbättringsarbete har dessutom resulterat i flera positiva effekter: Ställtiderna har minskat med cirka 50 procent i flera maskiner. Personalundersökningar som gjorts de senaste åren visar att maskinoperatörer och underhållspersonal fått en mindre stressig och mer behaglig arbetsplats eftersom många stopporsaker har arbetats bort. Personalen hinner med att producera vad som är tänkt och slipper irriterande störningar hela tiden. Operatörena tar idag ett större ansvar och är mer drivande i underhållsarbeten kring maskinerna. Såväl den interna som externa leveranssäkerheten har förbättrats. Artikelförfattarna Martin Fredriksson är medlem i Förbättringsforum och arbetar på Axxos Industrisystem och Anders Gullander är projektledare för Förbättringsforum och finns på Centrum för Arbetslivsutveckling. Förbättringfsorum är den tillverkande industrins nätverk inom området ständiga förbättringar. Avsikten är att vara ett fristående forum för ett systematiskt utbyte av idéer och erfarenheter inom området. Forumet är helt oberoende av externa finansiärer, organisationer, utbildnings- och konsultföretag. Medlemskapet är kostnadsfritt. Förbättringsforum drivs som ett samarbetsprojekt mellan Centrum för Arbetslivsutveckling, företaget Almlings Agenda och tidningen Verkstäderna. Projektledare: Anders Gullander och Gunilla Almling. Hemsida: För information: info@forbattringsforum.se. FORUMTRÄFFAR Forumträffarna arrangeras för medlemmar i Förbättringsforum. Aktuell information om datum och innehåll finns på Seminarium Jönköping, 21 januari Olika mätmetoder i förbättringsarbetet: Avix, Axxos samt PPA. Atlet Mölnlycke, 19 mars Thermia Värme Arvika, 16 april Partnertech Karlskoga AB Karlskoga 29 april Parker Hannifin Trollhättan, 28 maj V E R K S TÄ D E R N A nr

7 Att utveckla nya produkter och klara alla egenskapskrav är ofta nyckeln till att få ett försprång emot konkurrenter. Avix DFX är en modul där mycket av det tvärfunktionella produktutvecklingsarbetet kan samlas och dokumenteras enligt DFA2-metodik. Test av Avix-videoanalysmetodik: Att reducera omställningstider kompletteras med bilder från filmen om så önskas. Även den fastlagda filmen kan användas som utbildningsstöd och komplettera instruktionen för att den just nu bästa standardmetoden vi känner till verkligen ska användas. Här har många industriella verksamheter mycket att vinna. På samma sätt kan man även digitalt överföra montageinstruktioner till fältmontörer, instruktioner för underhåll/service, nya arbetsplatser i nya fabriker m m. Språkligt klarar systemet av att arbeta på omkring 15 olika språk. Balanseringsanalys kan med det tidigare arbetet som grund nu direkt utföras utan ytterligare förberedelser. Balansering kan ske direkt för exempelvis taktade kontinuerliga flöden men även för blandade sådana. FMEA riskanalys Behovet att snabbt och med hög precision kunna balansera för ny produktmix eller nya volymkrav är högt i dagens snabbt föränderliga värld. Systemet ger inte bara ny balansering utan ger möjlighet att i detalj granska varje moment på filmen, få stöd med behov av att ändra materialfasader och arbetsplatsens hjälpmedel m m. Förutsättningarna att exakt hålla reda på olika varianter ökar i version 4 vilket blir allt viktigare i påkostade arbetsplatser för taktade blandade flöden. FMEA riskanalys kan med filmstöd nu enkelt utföras och dokumenteras var som helst i den dokumenterade processen. Kommunikationen blir enklare för alla och åtgärderna ofta uppenbara. Ett exempel på användning som inte är den vanligaste men mycket effektiv är att använda analysmetoden för att reducera omställnings metoder och tider med SMED metodiken. Inte minst om förutsättningarna är lite mer komplexa. Så är det på Swedwood International AB där flera medarbetare och ett omfattande arbete krävs för en snabb omställning. Koncernen, som är en del av Ikea, arbetar med de egna ägda fabrikerna runt om i världen, för närvarande ca 40 stycken. Koncernen har ca anställda och omsätter ca 14 miljarder. Då man tillverkar träprodukter och automationsgraden är hög blir förmågan att ta fram rätt kvalitet i stora volymer viktig. Behovet av att förbättra omställningsförmågan accentueras av att stora krav finns på att öka volymerna, samtidigt som höga effektivitetskrav finns i logistikkedjan. Förutsättningar och arbetsmetodik Ett antal pilotfall valdes ut i några olika länder och fabriken i Tibro var en av dem. SMED-metodiken är ju allmänt känd sedan många år och många är de som använt den med varierande framgång. Tibro hade en välordnad verksamhet redan före Avix projektet och tillhörde de bättre i familjen. Problemet är ofta att förhindra en återgång till en sämre metodik än den som fastställts liksom att verkligen nå riktigt korta ställtider. Det normställ som valdes ut att initialt studeras var en normalsvår omställning med hög frekvens i en flaskhalslinje, det vill säga en omställning som krävde tre man under ca 45 minuter och återkom ca 6 8 gånger per vecka. Steg 1 förberedelser Före första omgången filmning gjordes förberedelser på en rad punkter, bland annat definierades projektgruppen och dess ansvarsfördelning, mötes- och uppföljningsstruktur, projektbegränsning, datainsamling, företagsledningens förväntningar och mål samt en tidplan. Under fyra dagar genomfördes en information till alla berörda, filmning och analys av omställningen med en kamera per medarbetare, genomgång av förbättringsmöjligheter, fastställande av ett standardiserat arbetssätt med ny arbetsfördelning samt en standard för ställförberedande och avslutande ställarbete. Slutligen fastställdes ansvar och tider för genomförandet av åtgärdsplanen liksom ett mål till nästa gång man träffades. Målet sattes till en halvering av ställtiden och tilltron var minst sagt varierande. Steg 2 uppföljning En arbetsperiod som i detta fall av yttre omständigheter blev V E R K S TÄ D E R N A nr

8 lite längre än normala 6 8 veckor genomfördes, dock utan att tappa fokus. Uppföljningen och genomförandet av åtgärder var rigorös, dels av Tibro-fabrikens ledning och medarbetare och dels av Swedwood Internationals projektledare Risto Pentikäinen, vilka var mycket aktiva på att klara åtagandena. När tiden för verifikation av ställtiden var inne visade det sig att man nästan prickat målet att halvera omställningstiden för referensstället. En ny sittning med medarbetare genomfördes för att justera tempoinstruktionerna och finna fler möjligheter till åtgärder. Diskussionerna i detta läge var nu betydligt mer entusiastiska. Steg 3 ny analys En ny arbetsperiod av fyra dagar inleddes med analys av övriga ställtyper. Diskussionerna med medarbetare var fortsatt entusiastiska och kommunikationen med film visar återigen på stor styrka då alla detaljer, tider, klassningar av slöseri, nödvändigt men ej värdeadderande och nyttigt arbete hjälper alla att se verkligheten. Efter genomgång kom inte förvånande nya utmanande mål till medarbetarna. Tilltron denna gång var betydligt större. Överraskande bra resultat Efter att samtliga åtgärder genomförts, de allra flesta billiga och kluriga, och att samtliga medarbetare haft tid att arbeta enligt de nya tempoinstruktionerna under en tid har man reducerat den totala ställtiden med mer än 50%!! Resultatet av en halvering av ställtiden på all produktion och klara det över lång tid gav en ökad tillgänglighet i maskinlinjen på ca 13%, men detta var långt ifrån den enda stora vinsten. Det har inneburit att man idag planerar produktionen helt efter kundorder flexiblare kortare serier, mindre lager, bättre kundservice! Den totala effektiviteten ökade med över 30% efter genomförd SMED-analys med Avix då fokus på ställarbetet ihop med bra metodik, konstruktiva tvärfunktionella arbetsmöten, bättre arbetsmiljö, ökad motivation hos medarbetare m m, givit en stabilare process och bättre förutsättningar att alltid lyckas! Det som visade sig möjligt var att samtliga skift kunde lära sig att stabilt göra samma sak då dokumentationen och stödet var massivt. Andra flöden inom avdelningen kan ta tillvara merparten av alla åtgärder då flödena/maskinlinjerna påminner om varandra. Detta innebär att fördelarna mångdubblades jämfört med första läget. Variationen i ställtiderna minskade drastiskt och då analyser även gjordes på svårare och enklare ställen fanns fördelarna på all produktionstid. Kvaliteten på den produktion som efter ställtidsreduktionen kördes ökade! Detta då omställningen nu utfördes på samma sätt och en hel del kvalitetsproblem orsakades av olikheten i ställmetodiken tidigare. Denna kvalitetsförbättring är mycket viktig värdefull ur många perspektiv. Artikelförfattarna Thomas Palmgren är medlem i Förbättringsforum och Vd för Palmgren & Partner AB och Anders Gullander är projektledare för Förbättringsforum och finns på Centrum för Arbetslivsutveckling Vi har med hjälp av Avix standardiserat vårt arbetssätt och förbättrat våra metoder vid ställarbete. Metoden har även varit till hjälp vid layoutförändringar på arbetsplatsen.som ett fortsatt arbete har vi utbildat tekniker i Avix, för att kunna använda verktyget vid arbete med ständiga förbättringar, säger Risto Pentikäinen, SMEDkoordinator, Swedwood Group. Förbättringsforum är den tillverkande industrins nätverk inom området ständiga förbättringar. Avsikten är att vara ett fristående forum för ett systematiskt utbyte av idéer och erfarenheter inom området. Forumet är helt oberoende av externa finansiärer, organisationer, utbildnings- och konsultföretag. Medlemskapet är kostnadsfritt. Förbättringsforum drivs som ett samarbetsprojekt mellan Centrum för Arbetslivsutveckling, företaget Almlings Agenda och tidningen Verkstäderna. Projektledare: Anders Gullander och Gunilla Almling. Hemsida: För information: info@forbattringsforum.se. Forumträffar Forumträffarna arrangeras för medlemmar i Förbättringsforum. Aktuell information om datum och innehåll finns på Forumdagen Linköping, 22 oktober 2008 Ett heldagsseminarium för medlemmar i Förbättringsforum Scania Södertälje, 3 december 2008 Seminarium Jönköping, januari 2009 Tema: Olika mätmetoder i förbättringsarbetet: Avix, Axxos samt PPA. Atlet Mölnlycke, 19 mars 2009 Thermia Värme Arvika, 16 april 2009 Partnertech Karlskoga AB Karlskoga 29 april 2009 Företagsanpassat Besökslots Vi hjälper medlemsföretagen att planera egna studiebesök, knyta kontakter och hjälpa till med att besökarna får ut det mesta möjliga av besöket. Dessa aktiviteter kan med fördel planeras in i samband med t ex etablering av förbättringsgrupper. Intresseanmälan till: info@forbattringsforum.se Effektiva förbättringsgrupper Seminariet kan betraktas som en grundutbildning av förbättringsgrupper. Utbildningen skapar intresse och medvetenhet om förbättringspotentialen och lägger grunden för metoder och verktyg för ett strukturerat förbättringsarbete. Under dagen varvar vi teoretisk genomgång med praktiska övningar och avsikten är att deltagarna får någonting handfast att ta med sig hem. Intresseanmälan till: info@forbattringsforum.se 80 V E R K S TÄ D E R N A nr