Skoghall befinner sig i en

Transkript

1 Stora Enso Skoghall Kartong till var sjätte vätske Från att ha varit ett bruk vars huvudprodukter tidigare var textilmassa, säckpapper och säckar, är Stora Enso Skoghall idag en av världens allra största tillverkare av vätskekartong. De två kartongmaskinerna har tillsammans en kapacitet på ton vätskekartong och kartong för torra livsmedel. BRUKSREPORTAGE Sören Back, Skoghall befinner sig i en sweet spot med en marknad som växer och som vi kan växa med, säger Ingrid Engström, avdelningschef för kartongbruket. Vi hade ifjol ett rekordår med en produktion av ton vätskekartong och CKB-kartong och 2016 ser också mycket positivt ut för vi kommer att kunna dra ytterligare nytta av våra nyligen genomförda investeringar i både sulfatfabriken och på KM8. Men det var inte som ett kartongbruk det hela började utan med att Uddeholmsbolaget anlade en sulfitfabrik i Skoghall som togs i drift 1917 och som raskt följdes av en sulfatfabrik Tämligen snabbt startade tillverkning av silkesmassa och 1931 utgjorde den två tredjedelar av sulfitmassaproduktionen. Tillverkning av viskosmassa pågick ända tills sulfitfabriken lades ner Från en ursprunglig produktion av årston sulfatmassa har fabriken stegvis byggts ut och om under de snart hundra åren som gått sedan Genom att man fick rätt att utnyttja ett tyskt patent för sulfatmassaprocessen med förhydrolysering kunde Skoghall som enda svenska bruk tillverka viskosmassa baserad på tall. Produkten användes uteslutande till cord i bildäck och hette följaktligen Cordicel. Produktionen upphörde på 1970-talet när patentet gått ut och bilindustrin började använda stålcord istället. Stora Enso Skoghall Platschef: Kenneth Ohlsson Produktionskapacitet: ton vätskeoch CKB-kartong Två kartongmaskiner: KM 7 Uppstart 1977, ton KM 8 Uppstart 1996, ton Sulfatmassa kapacitet: ton blekt/ oblekt långfibermassa CTMP massa kapacitet: ton blekt/ oblekt granmassa Vedförbrukning: 2,4 miljoner m 3 fub Antal anställda: Knappt 800 medarbetare varav drygt 100 på beläggningsenheten i Forshaga. Den första pappersmaskinen togs i bruk 1923 och tillverkade papp för olika ändamål av kvistmassa. Sextioett år senare gjorde maskinen sitt sista skift och finns nu på Frövifors Pappersbruksmuseum. En större satsning på kraftpapper skedde åren när tre pappersmaskiner byggdes i rask följd. PM1 var en mångcylindermaskin, PM2 en MGmaskin och PM3 en MG med förtork. PM 1 slutade dock sin bana med att de sista elva åren fungera som en upptagningsmaskin för fluffmassa innan den stängdes PM4, som togs i drift 1945, blev ett avsteg från kraftpapperslinjen eftersom den under de drygt tjugo första åren tillverkade tryckpapper innan den 1966 började tillverka vätskekartong för att 1980 förvisas till att torka fluffmassa. Skoghalls dittills största pappersmaskin, PM5, Skoghall ligger vid Klarälvsdeltat, vilket är ett av Europas största deltaområden. Det är ett Natura 2000-område vilket ställer stora krav på rening och omfattande mätningar av vattenkvaliteten.. 10 SPCI/Svensk Papperstidning Nr

2 e kartongförpackning i världen s Skoghall indd 11 SPCI/Svensk Papperstidning Nr :08

3 togs i drift 1968 och var helt avsedd för säckpapper. Till skillnad mot de allra flesta svenska bruken fanns också i Skoghall konvertering till slutprodukter, då säcktillverkning strax före andra världskriget togs upp. Tillverkningen utökades kraftigt och i början av 1970-talet låg kapaciteten på 50 miljoner säckar. När Billerud Uddeholm bildades slogs bolagens säcktillverkning ihop till PACSAC AB, en tillverkning som dock i mitten av 1980-talet flyttades från Skoghall. År 1998 lades företaget slutligen ner efter att ha tillbringat sin sista tid i folkaktien AssiDomän. Steget mot kartongtillvekning kom med beslutet att bygga KM7, vilken togs i drift Avsikten var att tillverka falskartong. Samtidigt byggdes en TMP-fabrik för att leverera massa till falskartongens mittskikt. Tyvärr var 1977 inget bra år att ta ny kapacitet i drift, vilket även några andra bruk smärtsamt fick känna av. Sviterna efter den kollapsade högkonjunkturen och lagerstödet var ingen god jordmån. Dessutom hade KM7 kvalitetsproblem och hela bolaget drogs neråt finansiellt av kartongmaskinen. Skogs- och kraftdelarna från Uddeholmsbolaget övertogs av Billerud och eftersom de redan tillverkade vätskekartong så föll det sig så småningom naturligt att bygga om KM7 till produktion för vätskekartong, vilket skedde KM7 fick bland annat ett nytt viraparti där kartongen byggs upp av fem skikt, varav tre bildar mittskiktet. Den nya produkten krävde också att TMPfabriken byggdes om till CTMP. En ombyggnad som med facit i hand visat sig vara mycket lyckad och därmed var Skoghalls framtida inriktning utstakad. I Skoghall fanns, sedan PM2 stängts 1980, fyra pappersmaskiner av skiftande åldrar, en kartongmaskin och en omfattande säckproduktion. År 1995 tog STORA, som 1984 köpt upp Billerud-Uddeholm, beslut om att specialisera Skoghall för tillverkning av vätskekartong och kartong för torra livsmedel genom att investera i en CTMP-fabrik och ytterligare en vätskekartongmaskin, KM8. Manöverrummet i Skoghalls renseri på Vidön. I Skoghall produceras kartong till var sjätte vätskeförpackning i världen. Därför stängdes de kvarvarande pappersmaskinerna PM1, PM3 och PM efter att KM8 och den nya CTMP-fabriken kommit igång. Sedan 1997 består därför produktionen enbart av vätskekartong och CKB-kartong för torra livsmedel. Nästa stora investering i Skoghall var projektet Energy 2005, berättar Linda Wit, avdelningschef i massabruket. Då togs en ny sodapanna och indunstning i drift, vi gick från olja till biobränsle och kolpulverpannan byttes mot en fastbränslepanna. Förutom en bättre energisits i bruket fick vi ett värmeöverskott som kunde användas till fjärrvärme för kommunerna Hammarö och Karlstad. Projektet Wood 2012, en investering på 850 miljoner kronor, omfattade en ny vedgård med vedgårdstruckar och inmätningsstation samt renseri för produktion av CTMP-flis och flis för sulfatmassa. Det nya renseriet går mycket bra och ifjol slogs produktionsrekord. Tidigare fanns renseriet inom bruksområdet, men det nya renseriet byggdes på Vidön, 700 meter bort, där också bioreningen låg sedan Vedbehovet täcks av leveranser ifrån Mellansverige och Norge per lastbil eller järnväg. Ett resultat av att renseriet fått ny plats är att järnvägs- Stora Enso investerar 149 miljoner i Skoghall Skoghall investerar 149 miljoner kronor i en ny anläggning för tillverkning av bisulfit och klordioxid. Investeringen ska ge en betydligt bättre arbetsmiljö och en effektivare tillverkning av dessa insatskemikalier. Bisulfit används för att förimpregnera flisen vid tillverkning av CTMP-massa och klordioxid används för blekning av sulfatmassan, massor som båda ingår i den vätskekartong och CKB-kartong som Skoghall tillverkar. Vi är mycket glada att få denna investering som huvudsakligen görs för att förbättra arbetsmiljön samtidigt som det blir en modern tillverkning, säger Linda Wit, avdelningschef för massabruket. Vår tillverkning av bisulfit och klordioxid sker för närvarande i en gammal anläggning som ligger en bit ifrån massabruket och som dessutom sköts av en enda person. I den nya anläggningen byter vi till en kostnadseffektivare teknik för framställning av klordioxid. Det kommer att bli en helt ny byggnad i direkt anslutning till blekeriet med gemensamt manöverrum. Därigenom underlättas kommunikationen inom skiften och fler operatörer kommer att kunna processerna för tillverkning av bisulfit och klordioxid. Med tanke på arbetsmiljö och säkerhet är det bra att inte ha geografiskt isolerade enmansbefattningar, utan att alla har arbetskamrater i sin närhet. Efter sommaren påbörjas grävningarna för bygget av den nya anläggningen och produktionen ska komma igång i september nästa år, det vill säga i god tid innan vårt årliga höststopp. På så vis räknar vi med att hinna lösa eventuella uppstartsproblem innan höststoppet, slutar Linda Wit. 12 SPCI/Svensk Papperstidning Nr

4 Processoperatörerna Morgan Wahlberg och Anders Pettersson övervakar produktionen av CTMP-massa. Flissorterna mellanlagras var för sig, två silos för sulfatflis och en för CTMP-flis. För att höja bränslevärdet på barken pressas den i två barkpressar och transporteras till barkpannan i bruket. transporterna mer än fördubblats och utgör nu drygt hälften av alla virkestransporter. Renserikapaciteten är 1,9 miljoner m 3 rundvedsflis per år. Dessutom köps sågverksflis som lossas inne på bruksområdet. För att täcka de båda massafabrikernas behov av flis körs renseriet i kampanjer, fortsätter Linda Wit. CTMP-fabriken använder endast gran medan sulfatfabriken använder både tall och gran som råvara. Eftersom CTMP-processen och sulfatprocessen kräver flis av olika dimensioner finns två flishuggar efter barktrumman. De båda flissorterna mellanlagras var för sig, två silos för sulfatflis och en för CTMP-flis. För att höja bränslevärdet på barken pressas den i två barkpressar och transporteras till barkpannan i bruket. Flistransporten av rundvedsflis från renseriet på Vidön sker med två 700 meter långa bandtransportörer till sållhuset över Anholmsviken i en gemensam transportbrygga som är något av en navelsträng till och från bruket. Förutom bandtransportörer av två sorters flis och bark, går avlopp och vatten samt renseriets elförsörjning i motsatt riktning. I CTMP-fabrikens två raffinörer tillverkas ton CTMPmassa, varav ton bleks med väteperoxid, säger Linda Wit. Massan pumpas till de båda kartongmaskinerna och utgör mittskikten i kartongen. Eftersom vi tvättar CTMPmassan ordentligt så ger det feta avlopp som indunstas och bränns med svartluten. Vi har en sulfatmassalinje med kontinuerlig kokare, syrgasblekning och efterföljande blekning med klordioxid och väteperoxid. Av produktionen på ton långfibermassa bleks ton. Förutom de egna CTMP-massorna och sulfatmassorna köper vi kortfibermassa, huvudsakligen från andra Stora Enso-bruk, av eukalyptus och björk till kartongens toppskikt för att optimera tryckresultatet på det färdiga kartongmaterialet. År 2014 genomförde vi vårt 270 miljonersprojekt PMI, Pulp Sågverksflisen i förgrunden och renseriet med flissilos på Vidön i bakgrunden. SPCI/Svensk Papperstidning Nr

5 Skoghall har två raffinörer i CTMP-fabriken. Linda Wit diskuterar återvinningsfrågor med Ann- Kristin Magnusson. Mill Improvement, för att öka kapaciteten av långfibermassa. Kokarens inmatningssystem byggdes om, en ny ångomformare sattes in, silkorgar och rotorer byttes i silarna och nya DD-filter för högre tvättkapacitet sattes in. Dessutom separerades linjerna för oblekt och blekt massa så att inga växlingar i syrgasstegen sker. I kemikalieåtervinningen ökade vi kapaciteten i mesaugnen genom att bland annat bygga om flashtorken och inmatningssystemet för mesa. Dessutom gjorde vi förbättringar i grönlutsfiltreringen och satte in ett nytt vitlutsfilter. PMI har hittills gett ton mer sulfatmassa och det finns möjligheter till mer när allt trimmats in. I kartongbruket är KM7 och KM8 uppbyggda på i princip samma sätt, berättar Ingrid Engström. Maskinbredden skiljer sig åt genom att KM7 har en renskuren bredd på 5,4 meter och KM8 på 8,1 meter. Båda maskinerna kör samma kvaliteter fördelade så att KM7 som är långsammare har ett högre ytviktsintervall och KM8 har ett lägre. KM8 är världens största vätskekartongmaskin och vi brukar säga att den är med sin längd av 298 meter nästan lika lång som Eiffeltornet med sina 324 meter är högt. I bägge kartongmaskinerna produceras kartong uppbyggd av fem skikt. Virapartiet består därför av en lång planviradel som börjar med inloppslådan för toppskiktet, som är en blandning av blekta kortfiber- och långfibermassor. Därefter finns fyra inloppslådor som vardera har en formeringsenhet direkt efter för avvattning uppåt. De tre första inloppslådorna lägger på de tre mittskikten som huvudsakligen består av blekt eller oblekt CTMP-massa samt oblekt långfiber. Den sista lådan lägger på oblekt eller blekt långfiber för kartongens baksida. Beroende på kvalitet och ytvikt varierar förhållandena av de olika fiberslagen. Varje inloppslåda lägger på mälden på underliggande skikt varefter avvattning genast sker uppåt och neråt. Därför kommer fibrer från det överliggande och underliggande skiktet att delvis blandas med varandra, vilket åstadkommer starka bindningar mellan skikten. Det är faktiskt svårt att separera skikten från varandra på samma samma sätt som man ofta kan göra med flerskiktskartong. På både KM7 och KM8 kan kartongen bestrykas med ett eller fler skikt. Eftersom många kunder vill ha belagd kartong går en viss kvantitet till extruderingsanläggningen i Forshaga, vilket Svensk Papperstidning berättade om i nummer 8 ifjol. Kapaciteten för KM7 är Linda Wit, avdelningschef för massafabriken, framför en av raffinörerna. 14 SPCI/Svensk Papperstidning Nr

6 I CTMP-fabrikens två raffinörer tillverkas ton CTMP-massa, varav ton bleks med väteperoxid. SPCI/Svensk Papperstidning Nr

7 ton och på KM8 är den ton kartong och ifjol slog vi rekord på bägge maskinerna med en sammanlagd produktion av ton, fortsätter Ingrid Engström. Förklaringar till produktionshöjningen är de positiva effekterna av PMIprojektet 2014 liksom av högre tillgänglighet på maskinerna. Idag består vår produktmix främst av vätskekartong och en mindre del CKB-kartong. Den senare produkten är vår egen utveckling och är en bestruken femskiktskartong med oblekt baksida. Den används huvudsakligen för frusna och torra livsmedel. KM8 producerar kartong med fem skikt och har därför fyra formeringsenheter över planviraskiktet. Hela produktionen lämnar Skoghall som rullar varav 50 procent lastas i Stora Ensos transportsystem 4S som består av stora containerliknande lastenheter som skickas på järnväg. Dels till Göteborg för vidare transport med container till olika översjödestinationer och dels till Zeebrügge där rullarna lagras och omlastas för att levereras till kunder i Europa. Övriga 50 procent går till Vänerhamn i Karlstad och därifrån skickas rullarna i container, järnvägsvagnar och bilar vidare ut i Europa och övriga världen. Skoghall ligger vid Klarälvsdeltat, vilket är ett av Europas största deltaområden, fortsätter Ingrid Engström. Det är ett Natura 2000-område vilket ställer stora krav på rening och omfattande mätningar av vattenkvaliteten. Vattnet tas från Vänern och återförs efter rening. Avloppsreningen sker genom försedimentering, biologisk rening samt kemisk fällning. Barkpressvattnet samt avloppen från CTMP-fabriken och renseriet indunstas och kondensatet går till den luftade dammen. Efter försedimentering pumpas övrigt avlopp från fabriken också till bioreningen på Vidön och det renade vattnet går tillbaka till vattenreningen på fabriksområdet för kemisk fällning innan vattnet släpps ut i Kattfjorden. Slammet bränns i fastbränslepannorna. Vänern har en mätserie av TOC som går tillbaka till 1894, det vill säga innan en omfattande skogsindustri växt upp runt sjön. Mätvärdet för TOC låg då på 4 mg/l, varav den naturliga nivån är 3 mg/l. Sen sköt värdet i höjden för att runt 1974 toppa på 15 mg/l. Idag ligger nivån på drygt 5 mg/l, vilket vi är mycket stolta över, poängterar Ingrid Engström. I Skoghall är vi duktiga på att byta folk mellan massa- och pappersbruken och det vinner vi mycket på. Det är så värdefullt eftersom förståelsen för massaegenskapernas betydelse för kartongens egenskaper är stor. Kartongkraven styr hur massakvaliteten ska vara. Inom Stora Enso har vi ett systerbruk i finska Imatra och snart ett i Guangxi i Kina. Vi har haft operatörer från Guangxi här på utbildning och nu är fyra av våra medarbetare i Kina för att vara med i uppstarten av den nya konsumentkartongmaskinen där. Vi jobbar mycket med både effektivitet och kvalitet. Inom Stora Enso drivs WCM, World Class Manufacturing, och vi jämförs med övriga enheter vilket är en viktig sporre för att förbättra oss. Kvaliteten är alltid i fokus för oss tillsammans med våra kunder. Detta gäller både i det dagliga arbetet och när vi utvecklar nya produkter. Ett intressant exempel är den närproducerade mjölken från Wermlands Mejeri. Hela kedjan från skogsråvaran och mjölken till förpackningstillverkning och mejeri ryms inom en radie på 5 mil. Det möjliggör korta transporter, levande landsbygd, hållbart skogsbruk, samt arbetstillfällen i Värmland och resulterar i en produkt som konsumenterna efterfrågar. n 16 SPCI/Svensk Papperstidning Nr

8 En av fyra formeringsenheter på KM8:s viraparti. I Skoghall är vi duktiga på att byta folk mellan massa- och pappersbruken och det vinner vi mycket på, säger Ingrid Engström och Linda Wit. Ett av bestrykningsaggregaten på KM8. Ingrid Engström, avdelningschef i kartongbruket, och Lina Wit, avdelningschef för massaproduktionen, vid KM8. Den närproducerade mjölken från Wermlands Mejeri. Hela kedjan från skogsråvaran och mjölken till förpackningstillverkning och mejeri ryms inom en radie på 5 mil. SPCI/Svensk Papperstidning Nr

9 Linda Wit, avdelningschef, Stora Enso Skoghall Tjugo år på Skoghall Linda Wit funderade på att bli gymnasielärare i naturämnen, men istället har hon sedan snart tjugo år deltagit i och bidragit till en spännande resa i Skoghall. BRUKSREPORTAGE Sören Back, Soren.Back@sbkommunikation.se Jag och KM8 är jämngamla i Skoghall, börjar Linda Wit, avdelningschef för massafabriken i Skoghall sedan december ifjol. Inför starten av KM anställdes flera ingenjörer. Jag hade nyss gått ut en treårig kemiutbildning med skogsindustriell inriktning vid Karlstads universitet och hade också läst några kurser på Åbo Akademi. Tanken var att jag skulle fortsätta utbildningen till civilingenjör, men möjligheten till fast anställning som utvecklingslaborant i Skoghall lockade mer. I jobbet ingick att arbeta mycket med kvalitet, metoder och nya apparater för att bland annat mäta tryckkvalitet. Två år senare blev jag utvecklingsingenjör och jobbade mycket med nya produkter och provkörningar. År 2001 blev jag driftsingenjör på KM8 och hade kvalitetsansvaret kopplat till slutprodukterna. Tre år därefter utsågs jag till sektionschef för KM8 med ansvar för all produktion. Jag var enda tjejen bland ett 90-tal anställda på maskinen, vilket inte kändes så märkvärdigt eftersom jag tidigare både gått utbildning och jobbat mest med män. Innan jag slutade på KM anställde jag i alla fall en tjej till. Jag trivdes fantastiskt bra på KM8 men när jag fick chansen att bli sektionschef på fiberlinjen 2009 så tog jag den. Eftersom jag ville bredda mig så kändes det bra att få ansvaret för kokeri, blekeri, CTMP och renseri och lära mig den delen också. Inte minst roligt var det då vi genomförde projektet Wood 2012 och byggde ett helt nytt renseri, ett projekt på 850 miljoner kronor, under den perioden. Som chef för Supply chain 2013 fick jag ansvaret för allt som skulle till och från bruket liksom för produktionsplaneringen. Det var också en spännande utmaning med massor av nya saker att lära sig. Sedan december ifjol är jag nu avdelningschef för massabruket, vilket också omfattar hela miljösidan men inte underhållet som är en egen enhet. Vad fick dig att styra yrkesvalet mot skogsindustrin? Jag är född uppe i Hörnefors där MoDo och sedan Ncb hade en sulfitfabrik och pappersbruk. Min morfar hade ett mindre jordbruk och arbetade samtidigt som mekaniker på bruket och han blev en manlig förebild för mig. På somrarna fick jag hjälpa honom med bevattning av odlingarna, så pumpar är jag väldigt bra på. Det kan mycket väl ha påverkat mig i mitt yrkesval, även om jag egentligen hade tänkt att bli lärare i naturämnen. Jag hade en kompis som börjat på kemilinjen på Karlstads universitet och hon talade så väl om den linjen att jag tänkte att den kan jag ha nytta av som lärare. Men kemi var så roligt att jag aldrig hamnade i katedern, utan här i Skoghall vilket jag inte alls har ångrat. Hur ser din fritid ut? Familjen bor på landet här på Hammarö så det blir en del med barnens träningar och skjutsningar. Jag tränar på Friskis & Svettis tillsammans med dottern, så när jag skjutsar får även jag röra på mig. Vi gillar att resa mycket och eftersom min man kommer från Holland åker vi regelbundet dit, liksom till Umeå, men också till andra mål på semesterresor. Med Vänern inom räckhåll blir det naturligtvis en hel del båt på sommaren också. Någonting som vi inte vet om dig? Jag bodde ett par år i Holland och under en tid jobbade jag i en lyxbutik i Waalwijk, en bit från Rotterdam. När jag säger lyxbutik, så menar jag verkligen lyxbutik. Vi sålde exempelvis brudklänningar från Dior för kronor stycket. n LINDA WIT Uppvuxen: Hörnefors Bor: Hammarö Utbildning: Treårig kemiutbildning Karlstads universitet Familj: Man o två barn Karriär: En rad befattningar hos Stora Enso Skoghall: 1996 Utvecklingslaborant, 1998 Utvecklingsingenjör, 2001 Driftsingenjör KM8, 2004 Sektionschef KM8, 2009 Sektionschef fiberlinjen, 2013 Chef Supply chain, 2015 Avdelningschef massabruket Med Vänern inom räckhåll blir det naturligtvis en hel del båt på sommaren, säger Linda. 18 SPCI/Svensk Papperstidning Nr