VALUE STREAM MAPPING VÄRDEFLÖDESKARTA

VALUE STREAM MAPPING VÄRDEFLÖDESKARTA

VALUE STREAM MAPPING VÄRDEFLÖDESKARTA Project Title: Lean Learning Academies (LLA) Project Number: 503663LLP120091BEERASMUSECUE Grant Agreement: 2009 3308 / 001 001 Subprogramme or KA: ERASMUS Disclaimer: This project has been funded with support from the European Commission. This publication [communication] reflects the views only of the author, and the Commission cannot be held responsible for any use which may be made of the information contained therein.

0. Introduktion till VSM 1998 introducerade Mike Rother och John Shook konceptet med VSM i deras bok Learning to see. Motivationen bakom konceptet var: Många företag har rusat till massiv "muda" eliminera och kontinuerliga processförbättringar, men dessa välvilliga metoder fixa bara en liten del av värdeflödet för varje av produkt. I verkligheten så stannar detta värdeflödet upp i inventarier och tar i sin tur omvägar. Value Stream Mapping 7/06/2011 3

0. Introduktion till VSM Mike Rother och John Shook konceptet av VSM som: A value stream is all the actions (both value added and nonvalue) currently required to bring a product through the main flows of essential to every product: 1. The production flow from raw material into the arms of the customer 2. The design flow from concept to launch The challenge is: Whenever there is a product for a customer, There is a value stream. The challenge lies in seeing it. Value Stream Mapping 7/06/2011 4

0. Introduktion till VSM Att addressera värdeflödetsperspektivet innebär att se helheten och inte bara de individuella processerna. Förbättra allt! Optimera inte bara små delar. Suppliers Company Customer to End User Total Value Stream Market Value Stream Mapping 7/06/2011 5

0. Introduktion till VSM VSMs mål är Att rita VSM kartor tillåter ledningen att se anläggningen på ett sätt som stödjer Lean Manufacturing. Stöder målet på genomföra värdehöjande flöden Säkerställer att ledningen ser en vision på hur flödet skall se ut. Value Stream Mapping 7/06/2011 6

0. Introduktion till VSM Fördelar med VSM? 1. Hjälper till att visualisera hela flödet och inte bara en enda process, 2. Hjälper till att se källorna till slöseri, 3. Ger ett gemensamt språk för tillverkningsprocessen, 4. Gör flödet synligt, så att det går att adressera det, 5. Det ligger till grund för en genomförandeplan, blir ett schema över den lean implementationen, 6. Visar sambandet mellan informationsflödet och materialflödet, 7. Är ett kvalitativ verktyg för att i detalj beskriva hur anläggningen skall fungera Value Stream Mapping 7/06/2011 7

0. Introduktion till VSM Hur skall VSM utföras? 1. Rita en visuell representation av varje process i materialoch informationsflöden från produktens produktion väg från kund till leverantör 2. Ställ de frågor som krävs för att förstå den fulla omfattningen av material och informationsflöden 3. Rita ett framtida tillstånd över hur värdeflödet bör se ut ur ett Lean perspektiv. Value Stream Mapping 7/06/2011 8

0. Introduktion till VSM VSMs faser: 1. Välj en produktfamilj 2. Definiera ledaren för kartläggningen, 3. Rita ett nuläge, 4. Utvärdera nuläget, 5. Rita ett framtidsläge, 6. Sätt mål för att uppnå visionen. Value Stream Mapping 7/06/2011 9

1. Product Family Selection Valet av produktfamiljen Value Stream Mapping 7/06/2011 10

1. Valet av produktfamiljen Valet av produktfamiljen: I allmänhet är detalltför komplicerat att försöka kartlägga varje produkt som går genom verkstadsgolvet Det är nödvändigt att fokusera på endast en produktfamilj i taget Värdeflödesanalys innefattar detaljerad bearbetnings steg i både materialoch informationsflöden för en produktfamilj En familj är en grupp av produkter som passerar genom liknande behandlingar över gemensam utrustning Identifieringen av produktfamiljerna början från kundens sida av värdeflödet Value Stream Mapping 7/06/2011 11

1. Valet av produktfamiljen Hur definieras en produktfamilj? Söka uppsättningar produkter med liknande eller mycket liknande process sekvenser och gruppera dem tillsammans Skapa en matris med processteg och utrustning på ena axeln och produkter på den andra axeln Applicera ett klustring algoritm när antalet produkter är för hög Value Stream Mapping 7/06/2011 12

1. Valet av produktfamiljen Processtegs matrisen Den åtgärder som krävs för att tillverka delar i maskiner kan vara representerad i form av en matris, som har m rader som representerar maskinerna, medan n kolumner som hänvisar till delar. Det är ansett aij = 1 för pjäsen, som kräver operation på maskinen, och a = 0 för stycket j, som inte behöver operation. Value Stream Mapping 7/06/2011 13

1. Valet av produktfamiljen Grundläggande Matrisen Value Stream Mapping 7/06/2011 14

1. Valet av produktfamiljen Den färdiga matrisen Value Stream Mapping 7/06/2011 15

1. Valet av produktfamiljen Följande klustering algoritmer kan tillämpas: rank order clustering (ROC) of King (1980) direct clustering analysis (DCA) de Chan e Milner (1982) cluster identification algorithm (CIA) de Kusiak e Chow (1987) Value Stream Mapping 7/06/2011 16

En exempel matris som skall lösas: 1. Valet av produktfamiljen Value Stream Mapping 7/06/2011 17

1. Valet av produktfamiljen Rank order clustering (ROC) av King 1) För varje matrisrad definieras en binär värdering och beräkning av motsvarande decimala poäng Value Stream Mapping 7/06/2011 18

1. Valet av produktfamiljen Rank order clustering (ROC) av King 2) Sortera matrisens linjer genom fallande ordning enligt decimal betyg Value Stream Mapping 7/06/2011 19

1. Valet av produktfamiljen Rank order clustering (ROC) av King 3) För varje matriskolumn som erhållits i 2) definierar en binär poäng och beräkning av motsvarande decimala poäng Value Stream Mapping 7/06/2011 20

1. Valet av produktfamiljen Rank order clustering (ROC) av King 4) Sortera matriskolumnerna i fallande ordning efter decimal poängen: Value Stream Mapping 7/06/2011 21

1. Valet av produktfamiljen Rank order clustering (ROC) av King 5) Upprepa steg 1 till 4 tills det inte fler kolumner och rader att förändra Eftersom det inte finns mer plats för förändringar är lösningen funnen: Value Stream Mapping 7/06/2011 22

1. Valet av produktfamiljen Direct clustering analysis (DCA) de Chan e Milner 1) Fastställ det totala antalet element en i varje rad och varje kolumn i matrisen Value Stream Mapping 7/06/2011 23

1. Valet av produktfamiljen Direct clustering analysis (DCA) de Chan e Milner 2) Ordna raderna i stigande ordning av det totala antalet av element 1 Value Stream Mapping 7/06/2011 24

1. Valet av produktfamiljen Direct clustering analysis (DCA) de Chan e Milner 3) Ordna om kolumnerna i fallande ordning efter antalet element 1 Value Stream Mapping 7/06/2011 25

1. Valet av produktfamiljen Direct clustering analysis (DCA) de Chan e Milner 4) Upprepa steg 13 tills det inte finns någon förändring av position i matrisens element. Lösningen: Value Stream Mapping 7/06/2011 26

2. Value Stream Manager Definition Definiera ledaren för kartläggningen Value Stream Mapping 7/06/2011 27

2. Definiera ledaren för kartläggningen Ledarens roll: Föreställ hela värdeflödet Ansvaret för att förstå produktfamiljernas flöde och förbättre dem. Value Stream Mapping 7/06/2011 28

2. Definiera ledaren för kartläggningen Svårigheter i att identifiera ledaren: Företag är uppdelade i avdelningar och funktioner, Varje avdelning saknar ett helhetsperspektiv Var område där en process utförs ser de oftast ur deras egna perspektiv, inte ur ett värdeflödesperspektiv. I de flesta fall finns en avsaknad av en person som känner till hela materialoch informationsflödet för en produkt Value Stream Mapping 7/06/2011 29

2. Definiera ledaren för kartläggningen Arbetsbeskrivning till ledaren för kartläggningen: Rapporter Lean implementeringens framsteg till den högst uppsatta personen på plats En person som har möjlighet att införa förändringar över funktioner och avdelningar Leder skapandet av nuläges och den framtida kartläggningen och även genomförandeplanen för att ta sig från nutid till framtid Övervakar alla aspekter av genomförandet Value Stream Mapping 7/06/2011 30

2. Definiera ledaren för kartläggningen Arbetsbeskrivning till ledaren för kartläggningen: Går och kontrollerar flödet av värdeflödet dagligen eller varje vecka Gör implementationen till högsta prioritet Underhåller och regelbundet uppdaterar genomförandeplanen Europaparlamentet insisterar på att vara en praktisk person som drivs av resultat Samt... Har ett fullt engagemang med värdeflödeskartläggnings projekt Value Stream Mapping 7/06/2011 31

3. Nulägeskartläggning Nulägeskartläggning Value Stream Mapping 7/06/2011 32

3. Nulägeskartläggning Målet med nulägeskartläggningen: För att klargöra den nuvarande produktionssituationen genom att rita material och informationsflöden Stödja utvecklingen av ett framtida läge, grundad på analysen av den aktuella produktionssituationen Value Stream Mapping 7/06/2011 33

3. Nulägeskartläggning Nivåer av kartläggning for en produktfamilj process level single plant (door to door) multi plants across companies Value Stream Mapping 7/06/2011 34

3. Nulägeskartläggning Tips för nulägeskartläggningar: Personligen samla data kring det nuvarande läget genom direkta observationer längs materialflödet, Börja kartläggningen smått; börja med att gå från grupptillgrupp genom värdeflödet för att få en blick över helheten, Börja vid transport och kartlägg sedan uppströms från de processer som är kopplade mest direkt till kunden. Value Stream Mapping 7/06/2011 35

3. Nulägeskartläggning Tips för nulägeskartläggningar: Ta med ett tidtagarur; lita inte på tidigare insamlad data, Kartlägg hela värdeflödet själv, för att få en helhetsblick, Rita kartan för han med en penna, direkt på produktionsgolvet medans du utför nulägesanalysen. Value Stream Mapping 7/06/2011 36

3. Nulägeskartläggning Steg för att rita en nulägeskarta: 1. Skaffa en blankt papper och en penna, 2. Få in kundens krav i kartläggningen, Exempel: Rita en ikon för fabriken och fyll i lådan med kundkrav; ex. Krav på antal produkter osv. Value Stream Mapping 7/06/2011 37

3. Nulägeskartläggning Steg för att rita en nulägeskarta : 3. Rita den grundläggande produktionsprocessen, Materialflödet ritas från vänster till höger i flödets ordning. Processer representeras av rutor, medans flöden representeras av pilar. Example: Value Stream Mapping 7/06/2011 38

3. Nulägeskartläggning Steg för att rita en nulägeskarta : 4. Samla data för var processruta: Vanlig processdata: Cycle Time (C/T) time that elapses between one part coming off the process and the next part coming off; Changeover time (CO) time to switch from one product type to another; Number of operators number of people required to operate the process; Available working time working time per shift at the process; Machine uptime ondemand machine uptime; Production batch sizes (EPE every part every...day, week etc.); Number of products variations; Lot size; Working time processing time minus breaks Value Stream Mapping 7/06/2011 39

3. Nulägeskartläggning Steg för att rita en nulägeskarta: 5. Rita lageruppbyggnad Använd en varningstriangel för att fånga var och hur mycket som ackumeleras. Exempel: I 2500 delar 2 dagar Value Stream Mapping 7/06/2011 40

3. Nulägeskartläggning Steg för att rita en nulägeskarta : 6. Rita en överblick med processer, data och inventarie. Value Stream Mapping 7/06/2011 41

3. Nulägeskartläggning Steg för att rita en nulägeskarta: 7. Rita med hela materialflödet Value Stream Mapping 7/06/2011 42

3. Nulägeskartläggning Steg för att rita en nulägeskarta : 8. Se till att få med alla informationsflöden, Informationsflödet ritas i den övre högra delen av kartan; från höger till vänster. Value Stream Mapping 7/06/2011 43

Steg för att rita en nulägeskarta: 8. Rita en överblick med informationsflödet: 3. Nulägeskartläggning Value Stream Mapping 7/06/2011 44

3. Nulägeskartläggning Steg för att rita en nulägeskarta: 9. Rita en tidslinje Under varje processruta och inventarietriangel så se till att få med produktionsledtiden; tiden det tar för en del att flöda ienom verkstadsgolvet. Börja med ankomsten av råmaterial och fortsätt genom, ända tills utleverans till kund. För att beräkna ledtiderna för en inventeringstriangel är det nödvändigt att dela inventeringskvantitet med det kundens dagliga krav. Genom att lägga till ledtiderna för varje process och varje triangel i materialflödet får vi till en bra uppskattning av den totala produktionsledtiden. Value Stream Mapping 7/06/2011 45

Steg för att rita en nulägeskarta: 9. Rita en tidslinje 3. Nulägeskartläggning Value Stream Mapping 7/06/2011 46

4. Utvärdera nuläget Utvärdering av nuläget Value Stream Mapping 7/06/2011 47

4. Utvärdera nuläget Främsta hindret för att få ett Lean värdeflöde: Överproduktions; producerar mer, tidigare och snabbare än vad som krävs av den nästkommande processen: Var process i värdeflödet utför deras arbete självstående. Varje process puttar produkterna framåt, utan att kunden faktiskt behöver produkterna. Eftersom detta materialet inte behövs än så måste det hanteras, räknas och lagras detta genererar MUDA. Value Stream Mapping 7/06/2011 48

4. Utvärdera nuläget Främsta hindret för att få ett Lean värdeflöde: Överproduktions slöserier: Onödig lagring och hantering, Brister på grund av att grupperna producerar delar som inte behövs just nu, Kräver extra utrustning och resurskapacitet eftersom produktionen av delarna krävs in än, Skapar längre ledtider, Reducerar förmågan att flexibelt möta kundens krav. Value Stream Mapping 7/06/2011 49

4. Utvärdera nuläget Kännetecken för ett Lean värdeflöde: Huvudmål: Att få en process att generera det material som nästa process behöver och även tidsmässigt. Länka alla processerna från slutkund bak till ankomsten av råmaterial i ett sömlöst flöde, utan omvägar. Hur når vi detta? Value Stream Mapping 7/06/2011 50

4. Utvärdera nuläget Riktlinjer för ett Lean värdeflöde: 1. Producera mot er takttid, 2. Utveckla kontinuerliga flöden där det är möjligt, 3. Använd supermarkets för att kontrollera produktionen där kontinuerliga flödet inte går uppströms, 4. Försök att endast skicka kundens schema till en produktionsprocess, 5. Distribuera produktionen av olika produkter jämt över tiden, 6. Skapa ett dragande flöde som hela processen kan bemöta, 7. Utveckla förmågan att göra varje komponent, varje dag i processen. Value Stream Mapping 7/06/2011 51

4. Utvärdera nuläget 1. Producera mot er takttid. Takttid är hur ofta en del skall produceras; baserat på säljstatistik och för att möta kundens krav. Takttid räkas ut genom att dela kundens krav per skift till enheter och ta in den tillgängaliga arbetstiden per skift, i sekunder. Används för att synkronisera hastigheten med produktionen med hastigheten av försäljning. Value Stream Mapping 7/06/2011 52

4. Utvärdera nuläget 2. Utveckla kontinuerliga flöden där det är möjligt: Kontinuerliga flödet sytar till att producera en del åt gången, där varje del går direkt från ett steg till ett annat, utan att det stannar upp. Value Stream Mapping 7/06/2011 53

4. Utvärdera nuläget 3. Använd supermarkets för att kontrollera produktionen där kontinuerliga flödet inte går uppströms Det finns delar i värdeflödet som inte tillåter ett kontinuerligt flöde där det behöver batchas. Kontrollera produktionen genom en länk med en efterföljande kund via ett supermarketbaserat pullsystem. Value Stream Mapping 7/06/2011 54

4. Utvärdera nuläget 4. Försök att endast skicka kundens schema till en produktionsprocess Om ett supermarket pullsystem används så är det bara nödvändigt att schemalägga för en del i värdeflödet. Denna punkter kallas pacemaker process För att den sätter hastigheten för kommande delar. Value Stream Mapping 7/06/2011 55

4. Utvärdera nuläget 5. Distribuera produktionen av olika produkter jämt över tiden; Att gruppera liknande produkter och sedan producera dem alla på en gång gör det svårt att betjäna kunder som vill ha något annat än det parti som produceras nu. Batchning i produktionen innebär också i processen inventarie Att lägga ut produktmixen jämnt innebär att fördela produktionen av olika produkter jämnt över en period Destomer utjämningen kan ske baserat på vad processen klarar av, destomer kan processerna svara upp till kundens krav i en kortare ledtid; utan lagerhållning, Ikonen för utjämning: Value Stream Mapping 7/06/2011 56

4. Utvärdera nuläget 6. Skapa ett dragande flöde som hela processen kan bemöta Fastställ en konstant nivå på produktionshastigheten. Value Stream Mapping 7/06/2011 57

4. Utvärdera nuläget 6. Skapa ett dragande flöde som hela processen kan bemöta Exempel Value Stream Mapping 7/06/2011 58

7. Utveckla förmågan att göra varje komponent, varje dag i processen Med kortare ställtider och mindre batcher kan processen snabbare svara upp mot dess krav. Processerna kräver även då mindre inventarie. Med EAV (en artikel varje...) beskrivs hur frekvent processen kan bytas över för att produceras andra produktvarianter. För att producera mindre batcher krävs det att reducera ställtider och/eller öka den tillgängliga tiden. 4. Utvärdera nuläget Value Stream Mapping 7/06/2011 59

5. Rita ett framtidsläge Rita ett framtidsläge Value Stream Mapping 7/06/2011 60

5. Rita ett framtidsläge Framtidsläge: Syftet med Värdeflödeskartläggning är att belysa orsakerna till slöserier och eliminera dem genom ett lean värdeflöde. Målet är att bygga en kedja av produktion där de enskilda processerna är kopplade till sina kunder, antingen genom att kontinuerligt flöde eller pull mekanismer. Det ideala scenariot är när varje process producerar DET som behövs, NÄR det behövs. Den första iterationen av ett framtidsläge ta produktdesign, processteknik och anläggningen som ges och försöka ta bort alla källor av slöserier så fort som möjligt Ett användbart hjälpmedel till att rita ett framtidsläge är om man ställer följande frågor: Value Stream Mapping 7/06/2011 61

5. Rita ett framtidsläge Framtidsläge: 1. Vilken är takttiden? 2. Kommer en supermarket användas från vilken produkterna kommer att tas ifrån när kunden drar, eller produceras de direkt mot leverans? 3. Var kan du applicera kontinuerliga flöden? 4. Vart kommer supermarkets pullsystem behövas användas för att kontrollera produktionens flöde? Value Stream Mapping 7/06/2011 62

5. Rita ett framtidsläge Future State Map: 5. På vilken punkt av produktionen kommer produktionsplanen behövas placera på? 6. Hur kommer nivån på produktmixen anpassas till pacemakern i processen? 7. What increment of work will you consistently release and take away at the pacemaker process 8. Vilka processförbättringar kommer att behöva implementeras i värdeflödet efter framtidslägets designspecifikationer? Value Stream Mapping 7/06/2011 63

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: 1.Vilken är takttiden? Tillgänglig tid för ett skift = 28800 s (8 timmar) Ta bort ickearbetstid 2*10 min per skift Kunden kräver 460 enheter per skift Value Stream Mapping 7/06/2011 64

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget : 2. Kommer en supermarket användas från vilken produkterna kommer att tas ifrån när kunden drar, eller produceras de direkt mot leverans? Value Stream Mapping 7/06/2011 65

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: 2. Kommer en supermarket användas från vilken produkterna kommer att tas ifrån när kunden drar, eller produceras de direkt mot leverans? Value Stream Mapping 7/06/2011 66

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: 3. Var kan du applicera kontinuerliga flöden? Leans tillvägagångssätt är att placer processerna bredvid varann: Här placeras processerna från svetsning till montering direkt bredvid varann. Value Stream Mapping 7/06/2011 67

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: Första revisionen på framtidsläget Value Stream Mapping 7/06/2011 68

5. Rita ett framtidsläge Drawing the future state map example: 4. Vart kommer supermarkets pullsystem behövas användas för att kontrollera produktionens flöde? ACME har bestämt sig för att producera styrhållare mot en supermarket. Två övriga supermarkets finns: ett för stämplade delar och en för spolarna. Kanban används för stämpling materialet. Value Stream Mapping 7/06/2011 69

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: Andra revisionen av framtidsläget Value Stream Mapping 7/06/2011 70

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: Andra revisionen av framtidsläget Ledtidsförbättring Value Stream Mapping 7/06/2011 71

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: 5. På vilken punkt av produktionen kommer produktionsplanen behövas placera på? Eftersom alla processteg är nedströms ifrån taktsättern så behöver alla processer ske i ett flöde. Planeringspunkten måste då vara svetsning/monteringscellen. Det är inte möjligt att planera tidigare, eftersom det planeras att introducera ett pullsystem mellan stämpling och svetsning/montering. Detta planeringspunkten kommer att styra hela flödet. Value Stream Mapping 7/06/2011 72

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget : 6. Hur kommer nivån på produktmixen anpassas till pacemakern i processen? Dagliga leveranserna är 600 vänstra och 320 högra hållare. Med anpassning blir cellens produktmix: Value Stream Mapping 7/06/2011 73

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: 6. Hur kommer nivån på produktmixen anpassas till pacemakern i processen? Val A produktionskontrollen kan placera en dragande kanban mötande kundens order, i en nivåsättning. Value Stream Mapping 7/06/2011 74

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: 6. Hur kommer nivån på produktmixen anpassas till pacemakern i processen? Val B produktionskontrollen kan skicka dagens kundorder till materialhanteraren för leverans. Value Stream Mapping 7/06/2011 75

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget: 7. Vilket inkrement av arbete kommer konsekvent släppas och tas bort, efter pacemakern? Ett inkrement på svetsning/montering har 60 sekunders takttid * 20 delar per bricka = 20minuter, detta är styrhållarens pitch, vilket korrensponderar med en kanban för en bricka med 20 styrhållare. Value Stream Mapping 7/06/2011 76

5. Rita ett framtidsläge Exempel på framtidsläget : 8. Vilka processförbättringar kommer att behöva implementeras i värdeflödet efter framtidslägets designspecifikationer? Förbättringar: Reduktion i ställtiden och batchstorlekar vid stämplingsprocessen, för att tillåta snabbare respons nedströms målet är varje del, varje dag. Elminiering av den långa tid (10min) som krävs för att byta fixtur mellan höger och vänsterhållare i svetsningsprocessen. Förbättringar kräver högre tillgänglig tid av den andra punktsvetsen, eftersom den är upptagen av andra processer i det kontinuerliga flödet. Eliminering av slöserierna i svetsningen/monteringscellen för att reducera arbetsbördan. Value Stream Mapping 7/06/2011 77

5. Rita ett framtidsläge Value Stream Mapping 7/06/2011 78

5. Rita ett framtidsläge Framtidslägets tidsförbättringar Value Stream Mapping 7/06/2011 79

6. Sätt mål för visionen Sätt mål för att uppnå visionen Value Stream Mapping 7/06/2011 80

6. Sätt mål för visionen Att nå framtidsläget: VSM är bara ett verktyg Om inte framtidsläget som ritades upp uppnås i sin helhet, eller större delar är processkartläggningen värdelös. Plenen för att uppnå framtidsvisionen: 1. Framtidsläge, kartläggning 2. Detaljerade processnåver och layouter krävs. 3. En uppdaterad plan årligen. Value Stream Mapping 7/06/2011 81

6. Sätt mål för visionen Dela upp implementationen i olika steg: Deta upp det framtida flödet i segment eller slingor: Pacemaker slingan: Pacemakern slingan omfattar flödet av material och information mellan kund och din pacemaker process. Ytterligare slingor: Uppströms från pacemakerslingan finns materialflödet och information mellan pullsekvenserna. Value Stream Mapping 7/06/2011 82

6. Sätt mål för visionen Exempel upp uppdelning i slingor: Value Stream Mapping 7/06/2011 83

6. Sätt mål för visionen Bryt ned implementationen till olika steg: Första loopen/slingan Pacemaker Handlingar: Utvekla ett kontinuerligt flöde mellan svetsning och montering. Eliminera svetsfixturernas ställtid. Utveckla ett pullsystem för färdigt gods, med supermarkets. Utveckla materialhanteringsrutter mellan supermarkets och cellerna. Mål Endast färdigt material som täcker två dagar i supermarket. Inget inventarie mellan arbetsstationerna. Tre personer per arbetscell. (med nuvarande efterfrågan) Kaizens arbetselement för att reducera den totala cykeltiden till 168s eller mindre. Öka tillgängligheten på svets #2 till 100%. Value Stream Mapping 7/06/2011 84

6. Sätt mål för visionen Bryt ned implementationen till olika steg : Andra loopen/slingan Stämpling Handling: Etablera ett pullsystem med stämplade komponenter med en supermarket. Reducera batchstorlekarna. Applicera SMED för att reducera ställtiderna. Mål Endast tillräckligt för att täcka en dag av stämplat inventarie i supermarket. Batchstorlekarna skall ned till 300 (för högerstyr) och 160 (för vänsterstyr mellan omställning. Reducera stämplingens ställtid till mindre än 10min. Value Stream Mapping 7/06/2011 85

6. Sätt mål för visionen Bryt ned implementationen till olika steg: Tredje loopen/slingan Spoolleverantören Objectives: Utveckla ett pullsystem för spoolarna med supermarket. Goals Endast 1.5 dagars spoolinventarie i supermarket. Value Stream Mapping 7/06/2011 86

6. Sätt mål för visionen Bryt ned implementationen till olika steg: Value Stream Mapping 7/06/2011 87

7. Case Nulägeskarta: Farmland Ham producerar skinka för Shop Model, en kedja av varuhus. Skinkas delas in i tre kategorier: LP Large pear (5,8 kg) SP Small pear (3,8 kg) B Bar (3,0 kg) Efterfrågan/vecka : 900Kg LP 60 un. (348 kg) SP 100 un. (380 kg) B 57 un. (171 kg) Shop Model 900 kg/day 348 kg LP 380 kg SP 171 kg B Tray= 30 kg 2 Shifts Value Stream Mapping 7/06/2011 88

7. Case Processbeskrivning I CHOP I Mincing I Kneading I Filling I Baking Pork Carcass 1200 kg 3 C/T = 24 min. C/O = 0 Uptime = 100% 420 min. avail. 2 shifts Meat 250 kg 1 C/T = 0,6 min. C/O = 1 hour Uptime = 85% 420 min. avail. Mince 100 kg 1 C/T = 1 min. C/O = 1 hour Uptime = 85% 420 min. avail. Ham pulp 50 kg 2 C/T = 0.1 min. C/O = 1 hour Uptime = 85% 420 min. avail. 58 kg LP 38 kg SP 30 kg B 1 C/T = 3 hours C/O = 1,5 hour Uptime = 100% 420 min. avail. Oven Capacity: 300 kg I 58 kg LP 38 kg SP 30 kg B Packing 2 C/T = 15 min. C/O = 0 Uptime = 100% 420 min. avail. 2 shifts I 10 LP 10 SP 10 B Shipping Staging Value Stream Mapping 7/06/2011 89

7. Case Slaughter house 1200 kg Pork Carcass Nuläget, materialflödet Friday 1x Daily Value Stream Mapping 7/06/2011 90

Nuläget Med information och push pilar 7. Case Slaughter house 1200 kg Pork Carcass 4 week Forecast weekly fax Production Control MRP Daily Order 30 day Forecast Weekly Schedule Friday 1x Daily I I I I I I 7 days 3 days 2 days 2 days 3 days 3 days 7 days Production Lead Time = 27 days 24 min 0,6 min 1 min 0,1 min 180 min 15 min Processing Time = 220.7 min Value Stream Mapping 7/06/2011 91

7. Case Bryt ner implementationen i steg Value Stream Mapping 7/06/2011 92

7. Case Definition av pacemakern Tillgänglig arbetstid: 420 minutes per shift Tillgänglig arbetstid / Efterfrågan = 420 min / 180 kg per skift Farmland Ham packningstakttid = 2.33 min (140 sec.) Eftersom processen att förbereda skinkan är för lång för att ändra, så behöver vi anskaffa tre mindre enheter istället för en ugn. Value Stream Mapping 7/06/2011 93

7. Case Slaughter house 1200 kg Pork Carcass Friday Meat Loop Baking Loop 1x Daily Pacemaker Loop Value Stream Mapping 7/06/2011 94

7. Case Lösning med tre ugnar. Ugnsschemat Periods (1.5 h) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Oven 1 Setup 20 LP Setup 20 LP Setup 20 LP Oven 2 Setup 33 SP Setup 33 SP Setup 33 SP Oven 3 Setup 19 B Setup 19 B Setup 19 B I 20 LP 33 SP 19 B I 20 LP 33 SP 19 B Value Stream Mapping 7/06/2011 95

7. Case Implementation av pacemaker Value Stream Mapping 7/06/2011 96

7. Case Implementation för att förbereda skinkan nedströms. Baking batch Every 20 LP 33SP 19 B LP SP B 4.5 hours 31 Every 31 products 9 LP 14 SP 8 B Pack. + Ship. Value Stream Mapping 7/06/2011 97

7. Case Implementation för att förbereda skinkan uppströms. 31 batch Filling Every 20 LP 33SP 19 B LP Every 31 products 9 LP 14 SP 8 B Baking SP B 4.5 hours Value Stream Mapping 7/06/2011 98

7. Case Implementation av uppströms interface. Value Stream Mapping 7/06/2011 99

Referenser Mike Rother, John Shook: Learning to See value stream mapping to add value and eliminate muda. Lean Enterprise Institute, 1999 Dan Jones, Jim Womack: Seeing the Whole Mapping the Extended Value Stream. Lean Enterprise Institute, 2002 Massote, A. A. Al. (2006) Algorithms of group technology projects for manufacturing cells, Exacta, São Paulo, V. 4, p.3144, Ávila, P., Cavaco, I. (2008) Process Management and Operations, School of Engineering of Polytechnic of Porto (ISEP) Value Stream Mapping 7/06/2011 100