Kvarnsveden 115 år... Kvarnsveden ligger vid Dalälven omgiven av skogsråvara. Foto: Stora Enso.... och i god form När PM 11 stängdes 2013 efter att i 25 år ha producerat tidningspapper avslutades en epok i Kvarnsveden. Då levererades nämligen den sista rullen standard tidningspapper från bruket som nu är koncentrerat på magasinspapper och förbättrat tidningspapper. BRUKSREPORTAGE Sören Back, Soren.Back@sbkommunikation.se Det var lite av en speciell känsla att efter fyrtio år komma tillbaka till Kvarnsveden, ett i grunden annorlunda bruk än när författaren av dessa rader lämnade bruket efter ett sommarjobb i sliperiet 1975. Då 10 SPCI/Svensk Papperstidning Nr 5 2015 fanns hela åtta pappersmaskiner i drift i bruket och sulfitfabriken gick fortfarande. PM 10 var med sin banbredd på 8,55 m bjässen i bruket medan den äldsta maskinen, PM 3, varit i tjänst sedan 1903 och hade ytterligare fyra år kvar innan den gick till den sista vilan. Kvarnsvedens historia börjar med att den legendariske Erik Johan Ljungberg, VD och disponent för Stora Kopparbergs Bergslags AB under åren 1888 till 1913, bestämde sig för att bygga en damm och kraftverk vid Kvarnsvedsforsen i Dalälven strax norr om dagens Borlänge. Detta för att dels få mer elektricitet till Domnarvets järnverk och dels för att bygga ett sliperi. Planerna kompletterades med ett pappersbruk och år 1900 invigdes bruket som från start hade nio slipverk och två pappersmaskiner.
Maskinhallen hade för övrigt byggts av Domnarvets järnverk som utställningshall till Stockholmsutställningen 1897. Hallen köptes och flyttades efter utställningen till Kvarnsveden för ett annat och längre liv. Uppenbarligen gick verksamheten bra eftersom hela fem pappersmaskiner installerades under perioden 1903-1913. En sulfitfabrik byggdes också för att genom blandning av sulfitmassa och slipmassa få ett starkare tidningspapper. Kvarnsveden hette för övrigt Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag (1897-1903 Domnarvets Pappersbruk, Stora Kopparberg) fram till 1919 då namnbyte skedde till Kvarnsvedens pappersbruk. En intressant detalj i Kvarnsvedens historia är att man som första bruk på den viktiga engelska tidningsmarknaden sålde direkt till tidningshusen, istället för att som brukligt var gå via lokala agenter vilka i sin tur gjorde affärerna med tidningshusen. Idag är detta det naturliga i branschen, men då väckte det mycken agg och förbittring. Ett citat från Svensk Papperstidning nr 1 år 1902 visar detta; så har vederbörande därmed ådragit sitt bolag, svenska pappersindustrien, ja, vårt land en smälek, som i dessa tider verkligen bort undvikas. Det verkar dock som om bolaget, branschen och Sverige så småningom hämtade sig ifrån den befarade smäleken. 1931 kom PM 8 med en bredd på 5,5 m och 1956 nästa maskin PM 9 med bredden 6,2 m. Däremellan fanns i slutet av 1940-talet idéer om att helt stänga Kvarnsveden och flytta verksamheten till Skutskär, en tanke som dock dog och begravdes. Som första bruk på den viktiga engelska tidningsmarknaden sålde Kvarnsveden direkt till tidningshusen. Tekniskt intressant med PM 9 är att det var den första maskinen med vakuum pick-up, vilket underlättade banföringen från virapartiet till presspartiet. PM 10, som idag producerar förbättrat tidningspapper, var när den startade 1969 en stor tidningspappersmaskin med en kapacitet på 140 000 ton. Därför omfattade projektet investeringar hela vägen från vedmottagning och sliperi till magasin och avloppsrening. På motsvarande sätt bestod PM 11-projektet även av försörjningsdelarna av massa i form Sett från vägen dominerar byggnaden med PM 12 bilden av Kvarnsvedens bruk. Dalälven och Kvarnsvedsforsen var förutsättningar för bygget av bruket. Den rödvita byggnaden är panna 8 som var en del av PM 12-projektet. SPCI/Svensk Papperstidning Nr 5 2015 11
Återseendets glädje att fyrtio år senare få se slipverket som fortfarande gör tjänst. av nytt renseri och en andra TMPfabrik. Invigningen skedde påpassligt 1988, året då Stora som världens äldsta aktiebolag med pompa och ståt fyllde 700 år. PM 12, den senaste nybyggda pappersmaskinen i Kvarnsveden, och i hela Sverige för övrigt, togs i drift 2005 och har en kapacitet av 420 000 ton magasinspapper. Idag har Kvarnsveden tre pappersmaskiner, PM 8, PM 10 och PM 12, med en sammanlagd kapacitet av 750 000 ton, berättar Mikko Jokio, VD för Stora Enso Kvarnsveden. Vi har lämnat standardtidningspapper och producerar magasinspapper och förbättrat tidningspapper. Totalt är vi 530 anställda, varav hälften jobbar skift. Kvarnsveden ingår tillsammans med tretton andra pappersbruk, bland andra Hylte och Nymölla, i Stora Ensos affärsområde Paper. Kvarnsveden har ett bra geografiskt läge vid Dalälven med god tillgång på vatten, elenergi och vedråvara. Vår vedförbrukning är 1,2 miljoner fastkubikmeter gran som rundved och dessutom tar vi in 40 000 ton kemisk massa. Vi har en linje för slipmassa med barktrumma för kort ved samt tryckslipverk från Tampella med sex slipstolar för produktion av 100 000 ton, främst för PM 8 men även en mindre del för de båda andra pappersmaskinerna. Tidigare fanns tre TMP-fabriker, TMP 1, TMP 2 och TMP-SC, men i och med att PM 11 stängdes så stoppades också TMP 1. Produktionen av TMP-massa är nu 550 000 ton i TMP 2 varav 300 000 ton i TMP-SC. Dessutom tar vi också in 200 000 ton fyllmedel. Elförbrukningen ligger på 1,9 TWh per år. PM 8 har genom moderniseringar 1983 och 1994 byggts om och är 12 SPCI/Svensk Papperstidning Nr 5 2015
STORA ENSO KVARNSVEDEN Ägare: Stora Enso Platschef: Mikko Jokio Vedförbrukning: 1,2 miljoner m3 fub TMP kapacitet: 550 000 ton/år Slipmassa: 100 000 ton/år Pappersmaskiner: PM 8, PM 10 och PM 12. Produktionskapacitet: 750 000 ton/år magasinspapper och förbättrat tidningspapper. Produkter: PrimaPress, InnoPress, InnoPress Silk, MagniPress, PubliPress, PubliPress Plus, ExoPress och ExoPlus Antal anställda: 530 personer. Rullar på väg till den gemensamma rullpackanläggningen. Kvarnsveden har ett bra geografiskt läge vid Dalälven med god tillgång på vatten, elenergi och vedråvara. idag en modern maskin med en kapacitet på 120 000 ton magasinspapper, huvudsakligen för djuptryck, och en produktionshastighet på 1 000 m/min. I linjen ingår två superkalandrar och en rullmaskin. PM 10 byggdes om 1993 och är specialiserad på förbättrat tidningspapper. Den har en kapacitet på 210 000 ton och en genomsnittlig produktionshastighet på 1 150 m/min. Senaste investeringen 2014 var en 2-nypsoftkalander före popen för glättning av var sin sida av pappersbanan för att uppnå en högre glans. Efter pappersmaskinen finns två rullmaskiner. PM 12 togs i drift 2005 och är från början specialiserad på magasinspapper. Maskinen tillverkades av Metso och virapartiet är Metsos Optiformer och inloppslådan OptiFlow. Hastighetsrekordet ligger på 1 926 m/min men normal produktionshastighet ligger runt 1 700 m/min. Den har en renskuren bredd efter rullmaskin på 10,4 m och ytviktsintervallet är 45 65 g/m2. På maskinen tillverkas papper för både djuptryck och offset, dock med en ökande andel offset. Efter pappersmaskinen finns två linjer med vardera en twinline softkalander och en rullmaskin. Varje softkalander består av två separata staplar med fyra nyp där varannan vals är en termovals och varannan en kallare plastvals. Före varje stapel fuktas den yta som ska ligga an mot den varma valsen och därmed får den högre glans. Det betyder att SPCI/Svensk Papperstidning Nr 5 2015 13
Peter Johansson och Anders Åkesson i samspråk vid en av PM 12:s softkalandrar. varje sida glättas för sig, vilket ger en bra kombination av hög glans och hög bulk, något som är svårare att åstadkomma i en traditionell superkalander. Rullmaskinerna och rullpacken klarar rullbredder upp till 4,6 m och en diameter på 150 cm. Hela brukets produktion förpackas i en central rullpackavdelning. Den har två automatiska packlinjer av typen Saimatec med kapaciteten 2 400 rullar per dygn. Kapaciteten gör att en linje efter stängningen av PM 11 klarar hela produktionen med dagens produktmix av rullbredder och rulldiametrar. Vi har lager i bruket för endast två till tre dygns produktion varför logistiken är mycket viktig för oss, poängterar Mikko Jokio. 80 % av produktionen levereras med järnväg i s.k. Stora Enso boxar, vilka är vagnar som är större än vanliga järnvägsvagnar, till vår utskeppningshamn som är Göteborg. Resten går med lastbil härifrån. Det externa elbehovet ligger på 1,9 TWh per år och dessutom produceras en mindre andel med hjälp av brukets mottrycksturbin. Ånga från TMP raffinörerna, tillsammans med ånga från de två fastbränslepannorna täcker brukets ångbehov. Huvudsakligen används biobränsle, främst bark från Renseriet och avvattnat slam från avloppsreningen. En viss del biobränsle köps också in. Vid behov används lågsvavlig olja och kol i fastbränslepannorna, dock i en ganska liten omfattning. Rökgaserna från panna 8 värmer fjärrvärmevatten åt hushåll i både Borlänge och Falun. Vår miljösituation är mycket god, fortsätter Mikko Jokio. Vi har optimerat vår avloppsrening efter stängningen av PM 11 och senaste miljötillståndet fick vi för några år sedan. Avloppsreningen sker i flera steg och består av försedimentering, MBB reaktorer, luftade bassänger och avslutande flotationssteg. Vi har stort fokus på säkerheten i bruket och det är en hörnsten i vårt arbete. Alla ska varje dag kunna komma hem från jobbet utan att ha 14 SPCI/Svensk Papperstidning Nr 5 2015
En av två rullmaskiner som hör till PM 12-linjen. PM 12 har i snart tio år producerat magasinspapper och har med Lean-projektet satt effektivitetsrekord. Foto: Stora Enso råkat ut för någon olycka. Vi har säkerhetssamtal och en kultur med ständiga förbättringar i säkerhetsarbetet plus naturligtvis en systematisk uppföljning av rapporterade tillbud för att hela tiden kunna förebygga olycksfall. Säkerheten går först! Våra tre övriga hörnstenar är kundfokus, kostnadseffektivitet och ständig utveckling. Vi har byggt en egen innovationsprocess för att utveckla både högkvalitativa tryckpapper men även andra innovativa träfiberbaserade produkter. Ett exempel är PrimaPress, ett papper som vi lanserade 2011 just innan Drupa 2012. Det är ett papper för heatset web offset som produceras på PM 12, har hög glans samt opacitet och ersätter PM 12 togs i drift 2005, har en kapacitet på 420 000 ton och är från början specialiserad på magasinspapper. LWC-papper. Papperet har rönt stor uppskattning och utgör idag en stor del av produktionen på PM 12. Vi har egen kundtjänst och jobbar nära våra kunder. Det är helt nödvändigt eftersom kundkraven hela tiden skruvas upp och då gäller det att på bästa sätt kunna möta dessa, slutar Mikko Jokio. Avslutningsvis påminns skribenten om en händelse i sliperiet sommaren 1975. Det var i slutet av ett nattskift när plötsligt silarna som silade bort stickor ur slipmassan och de båda stickrivarna stannade varvid hela produktionen strömmade ut på källargolvet. Alla som jobbat med slipmassa vet att dess temperatur är långt över den fingervarma som rekommenderas för en vetedeg. Efter att ha stannat slipverket fyllde jag stövlarna med kallvatten och dök ner i källaren för att i ångan och värmen rensa silplåtarna och stickrivarna först och sen spola ett antal ton slipmassa i avloppet. Gissa om man var urlakad och törstig efter den pärsen? Säkerheten på Kvarnsvedens bruk ligger på en helt annan nivå idag. Renseri/Sliperi har i skrivande stund över 1330 dagar utan olycksfall med frånvaro. n Fotnot. Den som vill veta mer om Kvarnsvedens historia kan med fördel läsa boken Papper och massa i Dalarna och Uppland där det finns en ingående artikel av John Svensson, tidigare platschef i Kvarnsveden, och Hans Troedsson. SPCI/Svensk Papperstidning Nr 5 2015 15
Rekordeffektivitet med Lean i Kvarnsveden I ett gemensamt projekt med Chalmers har Kvarnsveden implementerat Lean-metoden i bruket och tagit effektiviteten till rekordnivå på PM 12. Nu sprids metoden och arbetssättet inom hela bruket. BRUKSREPORTAGE Sören Back, Soren.Back@sbkommunikation.se För ett par år sedan kom idén upp i Kvarnsvedens ledningsgrupp att ansöka om att gå med i Produktionslyftet, ett program för att lyfta produktiviteten i små och medelstora verkstadsföretag, med Chalmers som akademisk partner. Kvarnsveden är inget litet verkstadsföretag, vilket lockade Chalmers för att testa metodiken i en stor processindustri. Två medlemmar i ledningsgruppen gick först en utbildning i metodiken och därefter utsågs PM 12 som pilotprojekt för att testa metoden och se hur den kunde anpassas till vår verklighet, berättar Peter Johansson, coach för Lean-projektet. En styrgrupp med deltagare från ledningsgruppen och facken bildades. Därefter utsågs tre coacher som fick samma utbildning varefter pilotprojektet drogs igång. Centralt i Lean-metodiken är ett systematiskt arbetssätt som involverar alla anställda med syftet att steg för steg höja effektiviteten med hjälp av förslag och personalens engagemang. I PM 12:s manöverrum finns två stora tavlor där händelser av olika slag liksom problem, förslag till förbättringar, mål och annan viktig information noteras. Här lyfts alla frågor i diskussioner mellan produktion och underhåll och alla uppmuntras att ge sina synpunkter för att hitta de bästa lösningarna. Tidigare hade vi möten för att diskutera förbättringar med chefer från olika avdelningar och dit kom också en person från varje avdelning, säger Daniel Innala, sektionschef för PM 12. Men det blev inte bra för det Peter Johansson, coach för Leanprojektet, visar på tavlan som samlar hela produktionen och där möten hålls varje vardag med produktionsledning och övriga inblandade. blev liksom ett oavsiktligt filter. Nu är däremot alla med i diskussionerna i våra daglig styrning -möten vid tavlan och ger sina synpunkter och förslag direkt. Planeringen framåt har förbättrats. Varje skiftgrupp arbetar nu med sina egna förbättringsgrupper som kan fokusera mer på mindre områden som berör skiftlaget. Detta har lett till att fler förbättringar genomförs nu än tidigare. Lean-metoden förutsätter ett närvarande chefskap som stöttar och hjälper produktionspersonalen. Det är inte frågan om att ta jättesteg, utan att verkligen jobba med ständiga förbättringar, oftast i små steg som i slutändan ger stora resultat. Skulle man jämföra situationen igår och idag ser man inte så stora skillnader, men jämför vi med hur det var för exempelvis fem år sedan så syns stora skillnader. Det är ett lagspel hela vägen som gäller. Det är viktigt att alla ser sin roll i helheten och att man i det dagliga arbetet hittar sina egna utmaningar. På så vis får alla en möjlighet att utveckla just sina talanger, oavsett om det exempelvis är att skruva och hitta orsaker till tekniska problem, att hitta förbättringar i arbetssättet eller något annat. Vi har tagit bort många chefstjänster och istället tillsatt fler teknikertjänster och på så vis fått en plattare organisation, säger Daniel Innala. Det har medfört att vi har fler tekniker och chefer ute i verksamheten, vilket bidragit till de positiva resultaten av Lean-arbetet. I februari slog vi effektivitetsrekord och når nu verkningsgrader 16 SPCI/Svensk Papperstidning Nr 5 2015
Lean-metodiken anpassas till de olika avdelningarnas förutsättningar. Anders Eriksson, coach i TMP-avdelningen, visar utseendet på deras tavla. Daniel Innala och Peter Johansson vid tavlan för daglig styrning i manöverrummet för PM 12. Foto: Stora Enso som ligger i världsklass. Vårt arbetssätt är standardiserat och genom att tänka långsiktigt beträffande underhåll så ökar effektiviteten och det akuta minskar kraftigt. Vårt fokus när det gäller problem är att fixa, inte att laga. Vi arbetar nu aktivt med att sprida metoden i bruket och alla avdelningar är involverade, berättar Peter Johansson. Metodiken är förhållandevis enkel med daglig styrning, uppföljningar på tavlor m.m. Utmaningen ligger att utveckla det coachande ledarskapet och att öka medarbetarnas delaktighet och inflytande för att skapa ett större engagemang. Vi har en bit kvar men är på god väg. Avdelningarna har olika förutsättningar varför metodiken och rutinerna måste anpassas. I TMP 2-avdelningen är det förste operatören på avgående skift som fyller i det som hänt under skiftet och går igenom det med kollegan som kommer, säger Anders Eriksson, coach på avdelningen. Eftersom allt finns på tavlan så får all personal tillgång till informationen, vilket inte var fallet när avlösningarna bara skedde muntligt mellan de olika befattningshavarna. Vi har en särskild tavla för förslag och vårt mål är att varje månad ha avslutat två. Nya förslag läggs i en kö och kommer in på tavlan för diskussion och beslut av skift och avdelningsledning. För stora förslag läggs i Frysboxen för att tinas upp senare. Godkända förslag flyttas till tavlans avdelning för Planering, sedan till Utföra och därefter till Uppföljning och sist till Sprida. Genom att alla kan följa var i processen de olika förslagen befinner sig, skapas ett intresse och engagemang för nya förslag. Men vi har aldrig mer än tre förslag i de olika faserna för att inte plottra bort våra resurser, slutar Anders Eriksson. n SPCI/Svensk Papperstidning Nr 5 2015 17
Daniel kan PM 12 utan och innan År 2003 började Daniel Innala som 23-åring sin bana i Kvarnsveden i sliperiet efter att dessförinnan sommarjobbat i renseriet. Några år senare kom han till rullmaskinen på PM 11 och när projektet för PM 12 startade, maskinen togs i drift 2005, blev han en av de som antogs och hamnade på en av rullmaskinerna till PM 12. BRUKSREPORTAGE DANIEL INNALA Född: 1979 i Åkersberga Utbildning: Kandidatexamen datateknik Karriär: Anställd i sliperiet, rullmaskin PM 11 och PM 12, maskinförare PM 12, tekniker softkalandrarna PM 12, maskinmästare PM 12 samt sektionschef PM 12 sedan 2012. Familj: Fru och två barn. Fritidsintressen: Familjen och fotboll. Sören Back, Soren.Back@sbkommunikation.se P M 12-projektet är det kanske största industriprojektet någonsin i Sverige och var en investering på 4,5 miljarder kronor, berättar Daniel. Det omfattade inte bara själva pappersmaskinen utan även en ny TMP-fabrik, en fastbränslepanna och en andra rullpacklinje. För att få en snabb och bra start satsades kraftigt på utbildning för oss som anställts. Förutom utbildning i all teknik, process- och produktkännedom gjorde vi studieresor till bruk med liknande maskiner. Genom att PM 9 stängdes samma år som PM 12 togs i drift kunde alla som deltog i PM 12-utbildningen frigöras och ägna sig helt åt utbildning under sex månader. År 2007 blev jag maskinförare på PM 12 och året efter anmälde jag mig till ledaraspirantprogrammet som pågick 2008-2009. Efter det fick jag en teknikertjänst för våra softkalandrar och 2011 blev jag maskinmästare på PM 12 och är sedan 2012 sektionschef för PM 12. Vad är det bästa med ditt jobb? Jag trivs bra eftersom det alltid finns utmaningar och det är något som triggar mig. Vi gör papper varje dag och samtidigt driver vi projekt med tidpunkter för start och stopp. 5S, ett projekt för ordning och reda, pågår och ett annat är Boost som går ut på att öka produktiviteten genom att minska antalet avbrott. I det projektet har vi en break manager som på heltid ägnar sig åt att analysera vartenda avbrott och dess orsaker. Resultatet har blivit att vi gått från 8 9 avbrott till 1 2 avbrott per dygn, vilket är en enorm förbättring Medlem i SPCI: Ja Fotboll, och då speciellt Liverpool, är Daniels och sonen Tures stora idrottsintresse. som i sin tur ger större stabilitet i hela produktionslinjen. Dessutom gillar jag att jobba med de mjuka värdena så att alla drar åt samma håll och är engagerade i sitt arbete. I vårt Lean-arbete är det en mycket viktig del och vi har sett att det ger goda resultat. Hur ser din fritid ut? Jag är generellt sportintresserad men fotboll är mitt största intresse med Liverpool som favoritlag. Jag spelar själv på korpnivå och tittar flitigt på fotboll. Sen ägnar jag den mesta av tiden med familjen som består av fru, två barn och en hund. n 18 SPCI/Svensk Papperstidning Nr 5 2015 s 10-18 Kvarnsveden + lean + daniel 150529.indd 18 2015-06-01 14:39