Tetrapak jobbar med TPM

Transkript

1 Tetrapak jobbar med TPM Tillsammans med kollegor inom drift och underhåll från olika företag i Västra Götaland har jag haft möjligheten att besöka Tetra Paks anläggning i Fjällbacka. Vår målsättning var att förstå lite mera om hur Tetra Pak arbetar med TPM. Förkortningen står för Total Productive Maintenance. På svenska pratar vi oftast om TPM som Operatörsunderhåll, men konceptet innehåller så mycket mera. Värd för vårt besök var Johan Carlsson. Johan arbetar som WCM Coordinator vid fabriken. Förkortningen WCM betyder World Class Manufacturing och är även Tetra Paks variant av produktionssystem där TPM-konceptet är en dominerande del. Bilden: Johan Carlsson på WCM torget. Visuell styrning är en mycket viktig del i konceptet och på bilden ser du ett antal av de stortavlor som används för att beskriva läget i de olika pelarna som bär upp konceptet. Tetra Pak i Fjällbacka tillverkar några olika typer av plastremsor som används för tätning och förslutning av de förpackningar som Tetra Pak levererar. Fabriken i Fjällbacka är en av tre fabriker i koncernen som tillverkar dessa produkter. De andra finns i Hjörring i Danmark samt Rayong i Thailand. Fjällbackafabriken kör 3 skift 5 dagar i veckan. Volymerna varierar en del under året och man svarar också för en redundans mot de andra fabrikerna i händelse av haverier eller andra typer av störningar. Det finns därför en beredskap att snabbt kunna anpassa kapaciteten. Vid fabriken arbetar 74 personer varav 16 är tjänstemän. Fabriken har levererat remsor för Tetra Pak sedan 1956, först som företaget Järund Inventing. På 1990-talet blev företaget uppköpt och som Tetra Pak Inventing är man numera en del av storkoncernen. Tetra Pak är en stiftelse och de arbetar med långsiktiga strategier och planer vilket vi fick se vid vårt besök.

2 Bilden: Som av en händelse fanns en artikel om Tetra Pak Inventing i tidningen Bohuslänningen samma dag som vi besökte företaget. Vad är WCM och TPM? Begreppet World Class Manufacturing används för beskriva hur man sätter upp en effektiv och uthållig produktionsapparat, ett produktionssystem. I detta räknas ledarskap, värderingar, principer, ambitioner, strategier, planer, metoder, aktiviteter med mera som behövs. Med Toyota som inspiration och förebild har idag de flesta större företag byggt sin egen variant. Ofta symboliseras koncepten med en bild av ett tempel. Taket summerar konceptet och det bärs upp av ett antal pelare som symboliserar olika fokusområden. Fundamentet är viktigt för det skapar förutsättningarna för arbetet i pelarna. Till fundamentet räknas ledarskap, personalens delaktighet och engagemang, standardiserat arbete, ordning och reda med mera. I Tetra Paks variant av WCM arbetar man med 11 pelare, eller fokusområden. TPM konceptet brukar vanligtvis beskrivas med 8 pelare. De tre som tillkommit är Logistik SC (Supply Chain) samt en uppdelning av Focused Improvement där man separerat ut Cost och SHE pelaren där man delat upp i en säkerhet och hälsa (S&H) och en miljöpelare (E). De 8 pelarna inom TPM är: Operatörsunderhåll AM (Autonomous Maintence) Specialistunderhåll PM (Planned Maintenance) Kvalitetsunderhåll QM (Quality Maintenance) Förbättringsarbete FI (Focused Improvements) Framtida processer EM (Early Management) Träning och Utbildning E&T (Education & Training) Säkerhet, Miljö och Hälsa SHE (Safety, Health & Environment) TPM i administrations- och kontorsarbete Office TPM (TPM in administration and support). Målet med TPM är att reducera och eliminera alla typer av förluster. Inom TPM fokuserar man hårt på att förbättra anläggningarnas effektivitet. OEE-talet är ett sätt att mäta detta. I TPM försöker man flytta över så mycket som möjligt av underhållsarbetet till operatörerna. Dessa är närmast maskinen eller anläggningen och kan därmed agera snabbt vid signaler om försämrad drift eller störningar. Vid ett TPM införande börjar man med att överföra det standardiserade underhållet. Till detta brukar räknas rengöring, smörjning och rutinmässig inspektion. Med en större mognad inom TPM överförs sedan allt mer av specialistunderhållet till operatörerna.

3 TPM hos Tetra Pak Johan Carlsson berättar att man arbetat med TPM länge. Man har också haft en tradition där operatörerna alltid varit engagerade i underhållsarbetet men inte med dagens systematik. Konceptet med WCM/TPM enligt den modell de nu kör startades upp Tetra Pak koncernen satsar på TPM och det är en viktig fråga för ledningen centralt och lokalt. Ledarskapet visar engagemang för utvecklingen och man är långsiktig. Man arbetar med daglig styrning, mycket med visuella metoder och med mål och mätning. Fabriksledningen är direkt delaktig i styrningen genom dagliga möten med teamen i fabriken. - Ska du börja ditt förbättringsarbete någonstans är det med att införa en daglig styrning, säger Johan. Stortavlorna ute hos teamen summerar läget till nästa nivå. Vid de dagliga mötena går man igenom avvikelser taggar. Taggarna åtgärdas av operatörerna i teamet själva eller eskaleras om man behöver hjälp. På WCM-torget finns stortavlor som beskriver arbetet i varje pelare och tavlor som beskriver mål och läge på KPI:er och andra mätetal. Från 2008 finns resultaten på samtliga mål dokumenterade och planeringshorisonten sträcker sig till fram till år 2020 så vi förstår att de arbetar långsiktigt. Tetra Pak arbetar med TPM enligt den modell som JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance) tillämpar. Man låter sig granskas av JIPM för att uppnå och erhålla deras TPM Awards, man granskas av interna TPM konsulter ett par gånger årligen, och man har internrevisioner av fabriksledningen en gång per månad ute i arbetslagen för att säkerställa utvecklingen tog man priset Award for TPM Excellence och siktar nästa år på Award for Excellence in Consistent TPM Commitment. TPM i arbetslagen Vårt fokus med besöket var främst att titta på hur man jobbar med operatörsunderhållet ute i arbetslagen. I fabriken finns tiotalet AM-team. Varje team har sin stortavla där man dokumenterar sin status och sitt utvecklingsarbete. Inom operatörsunderhållet finns 7 nivåer som beskriver hur långt man hunnit i TPM arbetet. Pilot teamet är nu i nivå 6 medan övriga team befinner sig i faserna 4 och 5. Johan berättar att det är viktigt att Pilot teamet går först, men samtidigt inte för långt före. Erfarenheten är att en fas före är bra, då blir förståelsen och lärandet mellan teamen som bäst. I Pilot teamet, AM 38, träffar vi Stefan Alfredsson som leder TPM arbetet vid laminatorns tre skift. Laminatorn är en anläggning där man belägger rullar av plastfolie med ett antal skikt som är nyckeln till produktens egenskaper. I följande processteg skärs sedan dessa rullar ned till mindre rullar med färdiga remsor. Laminatorn har varit i drift sedan hösten 2010, TPM-arbetet inleddes vid färdig installation och har alltså pågått i fyra år. Stefan Alfredsson berättar om hur de arbetar för att ta sig till de olika nivåerna. Första två nivåerna handlar om att ta över allt rengöringsarbete, det tredje om att ta över smörjning, det fjärde innebär ansvaret för inspektionsarbete. I varje nivå dokumenteras allt noga och man jobbar med förbättringar i varje steg. Mål, mätning och utvärdering är viktigt i varje nivå. I de högre nivåerna handlar det om att öka maskinkunskapen, att arbeta med olika verktyg inom riskanalys, problemlösning, övervakning och styrning av processparametrar, samt en optimering av hela

4 arbetsinnehållet för att minimera förlusterna. Begreppet ECRS står för eliminate, combine, reduce och simplify och beskriver bra vad det hela handlar om. Arbetet i de högre nivåerna handlar också om kvalitet, med målet att skapa förutsättningar för nollfelsproduktion, och man upprättar bland annat Q-matriser med kontrollpunkter. Bilden: Stefan Alfredsson visar dokumentationen från arbetet i nivå 3. Den ordagranna översättningen av TPM till Totalt Produktivt Underhåll stämmer också bra som beskrivning. När ansvaret för underhållet förts över till operatörerna (även om man har stöd av specialistunderhållet för vissa arbetsuppgifter) så finns även en bra möjlighet att utveckla effektiviteten i underhållets utförande. Då varje underhållsaktivitet är väl beskriven avseende standardiserat utförande och tidsåtgång blir de tempon som lagen kan balansera in tillsammans med övriga aktiviteter och då utnyttja de synergier som uppstår. Underhållet blir produktivt. Stefan ger en rad bra exempel på förbättringsarbeten de genomfört på maskinen genom åren. Inspektionsluckor underlättar kontroll av remdrifter, centralsmörjning har minskat antalet påfyllningspunkter för smörjmedel, oljeanalyser och driftstidsmätning har minskad behovet av oljebyten, och man har jobbat med att förfina toleranser på processparametrar som man sett påverkar kvalitetsutfallet. Nästa steg för Pilotteamet blir att vässa teknikerna inom riskanalyser för att bli bättre på att förutse störningar och brister samt att fortsatta och utveckla specialistkompetenser. Att lära sig mer om tekniker och metoder inom det tillståndsbaserade innehållet är ett ytterligare område. Att byta maskinkomponenter i förtid, eller för sent, innebär förluster. Att byta baserat på tillstånd är bättre. Hos AM 31 arbetar man med att skära ned remsorna till färdigt format, spola upp dem på mindre rullar och att packa dem för avsändning. Vi träffar vi Johan Palm, Kerstin Bräck, Malin Edman och Lars Såthén. De visar upp sin arbetsplats och sin AM-tavla och berättar om hur de arbetar. Det är en stolt och engagerad personal vi möter.

5 Bilden: Lars Såthén och Johan Palm berättar om TPM-arbetet inom AM31. Hoo Varför lyckas Tetra Pak med TPM? Jag har diskuterat med mina kollegor som deltog vid besöket och vi har kommit till några slutsatser. Ett lyckat TPM-införande kräver att man har alla bitar på plats, det räcker inte med bara metoder och verktyg. Inte minst gäller det att ha ledningens intresse, driv, engagemang och uthållighet. Ett klassiskt fel är att tjuvstarta utan att ha en riktigt plan eller en bred förståelse och förankring. På Tetra Pak har man bestämt sig för att det ska fungera och man har en aktiv ledning centralt och lokalt. Vad vi sett på det lokala planet så har man lyckats skapa en känsla av delaktighet och ett engagemang och en kultur tillsammans med personalen som är mycket värdefull. Fjällbackafabriken kan som liten enhet dra nytta av TPM arbetet i koncernen, man har nära till koncerngemensamma kompetenser och erfarenheter. Det finns en stor systematik i arbetssätten. Den dagliga styrningen och de visuella verktygen är tydliga. Strategin med pilotteamet som föregångare innan man rullar ut på alla områden är föredömlig. Trappan med de sju nivåerna och revisioner mellan varje nivå är ett bra exempel på hur man kan göra för att säkerställa en varaktig förändring. Sist men inte minst, man har kunnig, erfaren och stolt personal. Förmodligen också ett antal riktiga eldsjälar som driver på utvecklingen. Vi hoppas de lyckas fortsätta attrahera kompetent personal och klara kommande generationsväxling bra. En stabil, trygg och fungerande verksamhet underlättar när befintlig personal ska växa in i nya roller och den kan ge nyanställda en snabbare start. Sammanfattningsvis är vi många som kan lära mycket av Tetra Pak i Fjällbacka. / Peter Berg Projektledare Underhållstekniskt centrum Innovatum, Trollhätttan