CONCRETE MIX DESIGN Ett nordiskt betongproportioneringsprogram

Concrete Mix Design 2003-12-23-1 - CONCRETE MIX DESIGN Ett nordiskt betongproportioneringsprogram Teknisk beskrivning 1 Bakgrund Vid projektstart rådde i de Nordiska länderna olika syn på materialet betong, olika proportioneringsfilosofi, olika utvärdering av delmaterialegenskaper, främst vad gäller ballasten och olika sätt att utnyttja delmaterialen. Behovet av höjd kunskapsnivå accentuerades också av introduktionen av den självkompakterande betongen under slutet av 1990- talet. Förändrade produktionsförutsättningar för betong genom att myndigheterna i flera Nordiska länder begränsar ett fortsatt uttag av naturgrus ställer också högre krav på betongtillverkaren att på kunna utnyttja alternativa ballastkvaliteter. Detta underlättas genom användningen av det i detta projekt utvecklade proportioneringsprogrammet. 2 Använda materialmodeller 2.1 Allmänt Tyngdpunkten i projektet har legat i att modellera den färska betongens arbetbarhet. Betongs arbetbarhet brukar normalt karakteriseras med hjälp att sättmåttet eller utbredningsmåttet och dessa är endimensionella. Betongens arbetbarhet är mycket bättre beskriven med reologiska parametrar, i två dimensioner, med hjälp av dess plastiska viskositet och flytskärspänning. Det inom projektet utvecklade programmet baseras på ett tvådimensionellt synsätt på arbetbarheten, men resultatet är anpassat till vår vanliga endimensionella syn på betongens arbetbarhet, nämligen sättmått. Vi har närmat oss begreppet arbetbarhet på två sätt: Den fundamentala vägen med hjälp av partikel-packningsmodell med möjlighet att bestämma betongens reologiska parametrar. Den empiriska vägen att med hjälp av en partikel-matrismodell för bestämning av sättmått och utbredning. I projektet har också olika modeller för beskrivning av betongens tryckhållfasthet ingått och vi har implementerat Bolomey-Iversen-modellen för beräkning av 28-dygnshållfastheten i programmet. 2.2 Partikelpackningsmodellen (CPM-LDPM) Grundprincipen för packningsmodeller är att finna en fördelning av partiklar så att hålrummen mellan stora partiklar fylls ut med mindre partiklar så att den volym som inte innehåller partiklar blir så liten som möjligt. I betong fylls denna volym fylls vatten och för

Concrete Mix Design 2003-12-23-2 - att partikelsystemet, betongen, skall kunna ha en rörlighet måste dessutom en viss mängd vatten finnas därutöver, för att pressa isär partiklarna och upphäva friktionen mellan dem. Ingångsvärden i modellerna är partiklarnas kornstorleksfördelning eller siktkurva, och packningsegenskaperna hos de olika storleksfraktionerna. Packningsegenskapen antas vara beroende av partiklarnas kornform och ytstruktur. Packningsgraden kan bestämmas på olika sätt: lös packning med eller utan vibrering, packning med pålagd vikt under vibreringen eller också packning med hjälp av en ICT-apparat, Intense Compacting Tester, där partiklarna knådas ihop. Bestämningen av packningsgrad skall göras på partikelfraktioner med så snäv gräns som möjligt. Vid packningsbestämning av filler och cement är denna gräns mycket vid och det rekommenderas att man korrigerar ingångsvärdet genom att beräkna packningsgraden i mikrobruket med hjälp av vattenpulvertalet. Av erfarenhet kan rekommenderas att packa grova och ensgraderade partiklar löst med eller utan vibrering av behållaren. Partiklar med mindre kornstorlek och med bred partikelgradering kan packas i behållare med pålagd vikt under vibrering. Filler, bindemedel och ballastens finsvans, vilka har kornstorlekar mellan 0,1 mm och ned till 0,1 mikrometer, kan lämpligen packas i ICT-apparaten, men erhållet värde bör kontrolleras enligt ovan. I den linjära densitetspackningsmodellen (LDPM) utgår man från att en av partikelfraktionerna är optimalt packad och att övriga fraktioner fyller ut hålrummen i denna fraktion och fyller på med grövre korn i den optimala fraktionen. I tryckpackningsmodellen (CPM) söks efter en optimal packning i hela partikelsystemet genom ett iterationsförfarande. CPM-modellen tar också hänsyn till samspelet mellan partiklar med olika storlek, den så kallade väggeffekten och den så kallade lösgöringseffekten. Enligt väggeffekten blir packningen av mindre korn intill ett större korn inte fullständig och enligt lösgörningseffekten kan ett större korn pressa isär en samling mindre korn. I modellen kan partikelsammansättningen också anpassas till om betongen skall pumpas eller användas vid svåra, trånga gjutningar. I CPM-modellen kan man teoretiskt beräkna en betongs reologiska egenskaper, dvs plastiska viskositet och flytgränsspänning. I aktuellt projekt har testats 18 olika betongrecept där man bestämt betongernas reologiska egenskaper och jämfört dem med CPM-modellens beräknade reologiska parametrar. Det visade sig att CPM-modellen kunde förutsäga betongernas flytgränsspänning med ganska god precision, men den plastiska viskositeten skiljde en del från den teoretiskt beräknade. Försöksresultaten diskuterades med CPM-modellens upphovsman, F de Larrard, men en förklaring till den dåliga korrelationen mellan den teoretiskt beräknade viskositeten och den praktiskt bestämda gick inte att få någon förklaring till. Enligt CPM-modellens ekvation för flytgränsspänning antas friktionen mellan partiklarna bero av antalet kontaktpunkter. I våra försök visade det sig att antalet kontaktpunkter var av underordnad betydelse och att packningsgraden var den faktor som hade störst inverkan på flytgränsspänningen.

Concrete Mix Design 2003-12-23-3 - Inom projektet har också CPM-modellen testats för bestämning av betongs sättmått och utbredning liksom för bestämning av hålrumsvolymen H m, vilken enligt PMM-modellen, som beskrivs i nästa avsnitt, är hålrumsvolymen i partikelsystement med alla partiklar>0,125 mm. Packningsberäkningarna synes stämma rätt väl med praktiken, men förutsägelsen av sättmått och utbredning är troligen inte tillräckligt noggrann. 2.3 Partikel-Matris-Modellen (PMM) Enligt Ernst Mörtsells Partikel-Matris-Modell (PMM), betraktas betong som ett system uppbyggt av två faser: En partikelfas med samtliga partiklar>0,125 mm och en matrisfas sammansatt av alla partiklar<0,125 mm, dvs cement eller andra aktiva finpartikulära tillsatsmaterial, filler, ballastmaterialets finsvans, vatten, tillsatsmedel samt luftporer. I vanlig betong utgör partikelfasen 60-75% av volymen, men den står för endast 10-20% av betongens materialkostnad. Det finns naturligtvis ett stort incitament i att ägna partikelfasens sammansättning stor omsorg så att mängd matris kan minimeras. Enligt PMM finns ett samband mellan matrisvolym och betongens arbetbarhet eller konsistens, se figur 1. Figur 1: Samband mellan matrisvolym och sättmått (synkmål) för två olika betonger. Vid en viss matrisvolym har alla hålrum i partikelfasen fyllts och partiklarnas ytor har täckts med matris så att partiklar skjutits isär just så mycket att partiklarna kan börja glida inbördes det är startpunkten för matrisvolym/sättmåttskurvan i figur 1. När matrisvolymen sedan ökas, så ökar avståndet mellan partiklarna och då underlättas deras inbördes rörelse och betongen får en förbättrad arbetbarhet, lösare konsistens mätt med sättmåttet. Kurvans form bestäms både av partiklarnas kornform, ytstruktur och kornstorleksfördelning och av matrisfasens reologiska egenskaper. I början av kurvan är betongens rörlighet främst styrd av partikelegenskaperna, men ju lösare betongen är, desto mer domineras dess rörlighet av matrisens reologiska egenskaper. I PMM karakteriseras partikelfasen med hjälp av den så kallade hålrumsmodulen, H m, vilket är just den volym som behövs för att partikelsystemet skall börja röra sig. Den kan uppskattas med hjälp av en ekvation innehållande grusets och stenens hålrumsvolymer och deras finhetsmoduler, men i rubricerade datorprogram tas H m fram genom en annan materialmodell, CPM, vilken förklarats närmare i avsnitt 2.2.

Concrete Mix Design 2003-12-23-4 - Matrisens reologiska egenskaper bestäms genom framtagning av det så kallade λ Q, ett flytmotstånd som bestäms genom att fastställa hastigheten och den tid det tar för matrisen att strömma ut genom en Marshkon enligt försöksuppställningen i figur 2. Figur 2. FlowCyl-utrustning i PMM. Med hjälp av kontinuerlig vägning över tid bestäms matrisens flytmotstånd, λ Q. Matrisens flytmotstånd kan också beräknas med hjälp av en ekvation i vilken ingår materialens effektivitetsfaktorer. Inom projektet har ett stort antal försök genomförts för bestämning av flytmotstånd hos olika matriser, mikrobruk. Omkring 500 testresultat har samlats i en databas och analyserats för att förbättra den ekvation som används för beräkning av λ Q och för att få fram säkrare effektivitetsfaktorer för delmaterialen. Det visade sig svårt att finna en tillräckligt noggrann ekvation som är allmängiltig. Orsaken är att olika cement svarar olika på mängder och typer av vattenreducerande tillsatsmedel och på olika vattencementtal. Framtida kompletterande tester kan ge underlag för en förfinad matematisk modell. Effektivitsfaktorerna för samtliga Nordiska cement har bestämts och implementerats i programmet. PMM-modellen har testats också med danska betonger. Flytmotståndet bestämdes på betongernas matriser och partiklarnas packningsgrad bestämdes för beräkning av hålrumsmodulen H m. Det visade sig att egenpackningsvärdena genererade ett för lågt H m, men att man genom att multiplicera egenpackningsvärdena med en faktor beroende av hur stor volym extra matris som behövdes för att få betongen arbetbar, så förutsäger modellen betongens sättmått med tillräckligt god precision. 3 Datorprogrammet Concrete mix design 3.1 Startsidan På startsidan kan användaren välja mellan följande aktiviteter, se fig 3. Figur 3. Startsidan på programmet.

Concrete Mix Design 2003-12-23-5 - På följande sidor gås de olika valmöjligheterna igenom. Den första, benämnd fil, är tom. 3.2 Administration. Figur 4. Fliken administration. Under fliken administration kan jag välja att skriva in eller söka efter leverantörer, ballastkunder, transportörer och jag kan finna i programmet använda siktserier och tillämpliga delar av europanormerna, EN 206-1. I fliken alternativ kan jag välja mellan de fem nordiska språken eller engelska och samtidigt som jag väljer språk använder programmet gällande nationellt anpassningsdokument, NAD, till EN 206. 3.2.1 Leverantörer. Figur 5. Lista över leverantörer. Via listan av leverantörer kan man finna leverantörer av betongens delmaterial, dvs vatten, cement, tillsatsmedel, ballast, tillsatsmaterial, fibrer eller pozzulana material.

Concrete Mix Design 2003-12-23-6 - 3.2.2 Ballastleverantörer Denna kolumn är för närvarande ej utnyttjad. 3.2.3 Transportörer Figur 6. Fliken Transportörer. Under fliken transportörer finner man företag, transportmedel och leveranser. Figur 7. Under fliken företag kan man söka fram ett transportföretag. Inmatning av ny transportör görs genom att trycka på ny. Figur 8. Fliken transportmedel. Under fliken leveranser anges ballastfartyg.

Concrete Mix Design 2003-12-23-7 - 3.2.4 Siktserier Figur 9. Standardsiktserier. 3.2.5 EN 206 Figur 10. Exponeringsklasserna i EN 206-1. Denna avdelning är förberedd för införande av kraven i europanormen.

Concrete Mix Design 2003-12-23-8 - 3.3 Fliken delmaterial. Figur 11. Fliken delmaterial. 3.3.1 Under delmaterial återfinns följande flik: Figur 12. Under delmaterial kan man registrera delmaterial och leverantörer uppdelat i materialgrupperna Vatten, Cement, Puzzolana material, Tillsatsmedel, Fiber och Tillsatsmaterial. Högra bilden visar ett exempel med cement. 3.3.2 Materialdata Figur 13. Under fliken materialdata kan data på vatten, cement, puzzolana material, tillsatsmedel, fibrer och tillsatsmaterial matas in. Här matas även materialegenskaper in, se figurer 14 och 15.

Concrete Mix Design 2003-12-23-9 - Figur 14. Delmaterialen vatten, cement och puzzolanska material. Figur 15. Delmaterialen fiber och färgpigment. 3.4 Fliken Ballast Figur 16. Fliken Ballast.

Concrete Mix Design 2003-12-23-10 - Under denna flik finns data om ballastmaterial, nämligen täkt, kornkurvor, gränskurvor, ballastprov, fysikaliska egenskaper, kemiska egenskaper, kornkurva och ballastproportionering. Figur 17. Flikar för etablering av ett materials siktkurva och gränskurva. Figur 18. Inmatning av siktkurva och andra egenskaper som t ex fuktkvot och egenpackning hos ett prov.

Concrete Mix Design 2003-12-23-11 - Figur 19. Under fliken fysikaliska data kan fuktkvot, humushalt, slamhalt, densitet, vattenabsorption, beläggning på korn, Flisighet/Stänglighet, spröda/vittrade korn samt glimmerhalt läggas in. Under fliken kemiska egenskaper kan petrografi, kloridhalt eller halt skadlig reaktiv silika anges. Figur 20. Under fliken Kornfördelning får man fram listade siktprov och kan hämta fram inlagda siktkurvor.

Concrete Mix Design 2003-12-23-12 - Figur 21. Under fliken Ballastproportionering återfinns ovanstående bild. I Ballastproportionering kan jag hämta in ballastdata som finns lagrade i programmet. Man trycker överst till vänster på Hämta-knappen och lägger in de ballastmaterial man vill finna lämplig sammansättning på. Siktkurvorna visas Bildens nedre vänstra diagram. Man kan sedan mata in tänkta ballastvikter, och då visas den sammansatta ballastkurvan som en röd kurva i nedre vänstra hörnet på bilden. Användaren av programmet har nu två möjligheter att optimera sitt ballastmaterial. Man kan antingen anpassa fraktionerna till en given bör -kurva, eller så kan man optimera sammansättningen med hjälp av den linjära densitetspackningsmodellen, LDPM, eller populärt uttryckt, triangelmetoden.

Concrete Mix Design 2003-12-23-13 - 3.4.1 Anpassning till bör -kurva Genom att trycka på knappen Hämta Börkurva i figur 21 får man fram följande bild, se figur 22. Figur 22. Val av börkurva i detta fall en kurva från täkten Årdal och hur den ser ut framgår av den högra bilden. I figur 21, högra nedre delen av bilden, finns en knapp som heter proportionera automatiskt och när man trycker på den så framträder knappen Start, som ligger strax under, och vid en tryckning på den, så tar programmet fram en anpassad kurva och ger varje delfraktions %- andel imängtabellen mitt på bilden i figur 21, se figur 23. Figur 23. Programmet valde delmaterial enligt den röda kurvan i vänstra figuren och anger %-andelar material i tabellen på högra bilden.

Concrete Mix Design 2003-12-23-14 - 3.4.2 Ballastproportionering med Triangelmetoden Den andra optimeringsmöjligheten kan användas genom att trycka på knappen Manuellt under fältet Proportionera mitt på bilden till höger i figur 21. Då framträder knappen Hulrum/LDPM längst ned till höger i bilden på figur 21. Figur 24. Visar resultatet av tryckning på knappen Hulrum/LDPM. Som framgår av bilden i figur 24 framträder då en bild med våra delmaterial upplistade i den vänstra delen. I Triangelmetoden optimeras 3 material, så här gäller det först att sammansätta två material till 1 sammansatt material för att först få ner antalet material till 4. Därefter väljer man ytterligare två material, genom att markera dem, och optimerar dem, och så är man nere önskade tre fraktioner, se figur 25. Figur 25. Överst i bilden väljs två material och dessa sammansätts enligt den högra bilden. Proceduren görs om tills bara tre material återstår, enligt nedre vänstra bilden. När tre fraktioner återstår såsom i den nedre vänstra bilden i figur 25, så kan man nu trycka på OK-knappen och då framträder bilden i figur 26.

Concrete Mix Design 2003-12-23-15 - Figur 26. Triangelmetoden där önskad ballastsammansättning tas fram med en pekare. I det aktuella exemplet får man fram en materialkombination bestående av 29, 30 och 41 % av de tre delfraktionerna och det sammansatta materialets packningsgrad är 0,77. När användaren är nöjd med vald partikelsammansättning, trycker man på knappen OK längst ned till höger på bilden i figur 26 och då får man fram bilden i figur 27. Figur 27. Vald ballastsammansättning visas i %-andelar i tabellen högst upp i bilden. Packningsgraden anges längst ned till höger i bilden.

Concrete Mix Design 2003-12-23-16 - Fliken 3.5 Betong Innehållet i fliken Betong visas i figur 28. Det är här som betongproportioneringen äger rum. Figur 28. Fliken Betong. Under rubriken betongprov kan man lägga in den färska och den hårdnade betongens densitet och tryckhållfasthet vid 2 dygns och 28 dygns ålder, se figur 29. Figur 29. Betongegenskaper. Under tryckhållfasthet återfinns bilden i figur 30.

Concrete Mix Design 2003-12-23-17 - Figur 30. Lista över betongprovningsresultat. I figur 31 visas receptlistor. Figur 31. Receptlistor Genom att trycka på knappen Lista, får jag fram samtliga sparade recept. Under Betongproportionering sker receptoptimeringen. Nedan kommer ett antal recept att tas fram för att illustrera programmets mångsidighet. Startbilden för betongproportionering framgår av figur 32. I denna startbild kan jag dels ta fram ett äldre recept, genom att trycka på knappen Receptlista till höger allra längst upp i bilden på figur 32. Under knappen recept kan jag hämta delmaterialen vatten, cement, puzzoner, tillsatsmaterial och tillsatsmedel. Längst ned i

Concrete Mix Design 2003-12-23-18 - mitten mor höger kan jag hämta de ballastfraktioner jag önskar använda. Det gör jag genom att trycka på knappen Hämta. Figur 32. Startbilden för betongproportioneringen, med fliken Recept framme. I Figur 33 finns redovisat ett recept som man kanske vill studera och optimera. Figur 33. Detta recept gäller en betong med vattencementtalet 0,69, konsistensen 80 mm i sättmått och med ett cementinnehåll på 264 kg/m 3.

Concrete Mix Design 2003-12-23-19 - Genom att trycka på fliken Vatten, får man fram en ny bild, se figur 34. Figur 34. Under fliken Vatten visas 4 knappar mitt på bilden. De är PMM, Fasthet, Lq och CPM. I bildens nedre vänstra hörn finns också flikar benämnda Siktkurvor, Vatten/Konsistens och Matrixvolym. I figur 34 visas ett antal flikar på bilden. Låt oss börja med att se på flikarna ovanför diagrammet i bildens vänstra nedre del. Den översta fliken visar ingående ballastmaterials siktkurvor och den röda kurvan visar den sammansatta siktkurvan. I Figur 35 visas även de två andra flikarnas kurvor, nämligen förhållandet mellan vatten och konsistens angivet som sättmått och förhållandet mellan matrisvolym och konsistens angivet som sättmått. Figur 35. Flikarna Siktkurvor, Vatten/konsistens och Matrisvolym.

Concrete Mix Design 2003-12-23-20 - Diagrammet Vatten/konsistens ger en god bild av hur betongens konsistens förändras vid en förändring av vattenhalten med några liter. Sambandet är mycket viktigt vid förändring av recept. Förhållandet mellan matrisvolym och konsistens som visas under fliken Matrisvolym är grundläggande för Partikel-Matrismodellen. Vid proportioneringen kan man till exempel välja att ta fram robusta betongrecept som inte påverkas så kraftigt när någon egenskap i ett delmaterial varierar, till exempel grusfukten. Då gäller det att finna ett recept där matriskurvans lutning är mindre brant. En annan utgångspunkt kan vara att man vill minimera matrisvolymen för att få fram ett kostnadseffektivt recept. Då gäller det att sätta samman sitt ballastmaterial så att hålrumsvolymen blir så liten som möjligt. Den första knappen vi nu trycker på är Knappen Fasthet, se mitt i bilden i figur 34 och 36. Figur 36. Beräkning av det valda receptets förväntade tryckhållfasthet vid 28 dygns ålder. För att få fram knappen Fasthet, måste vi se till att knappen bredvid PMM är intryckt på PMM och inte på manuell. Den högra bilden i figur 36 framträder när man trycker på knappen Fasthet. Trycker man på beräkna, så tas förväntad tryckhållfasthet fram och resultatet redovisas i rutan bredvid Fasthetsknappen, se den nedre vänstra bilden i figur 36. Det valda receptet förväntas i detta exempel ge hållfastheten 35,49 Mpa. Om jag väljer en annan lufthalt istället för den antagna 2%, exempelvis 8 %, så räknar programmet om den förväntade tryckhållfastheten till 22,53 Mpa. Om jag istället väljer att ändra vct från 0,69 till 0,57, men behåller lufthalten vid 8 %, så beräknas hållfastheten enligt programmet att bli 28,41 Mpa. Om man nu går tillbaka till den ursprungliga lufthalten, nämligen 2 %, så blir tryckhållfastheten 44,1 Mpa, ett rimligt värde för en betong med vattencementtalet 0,57. Om jag istället utgår från ett givet recept, där jag vill ändra konsistensen från 50 mm i sättmått till 200 mm i sättmått, så kan jag göra det på följande sätt: Jag utgår från receptet enligt figur 37.

Concrete Mix Design 2003-12-23-21 - Figur 37. Detta betongrecept har konsistensen 50 mm, vct 0,45, 415,55 kg cement och exempelvis 705,79 kg sten i fraktionen 8-16 mm. Om man nu ändrar värdet 50 i konsistensrutan i nedre vänstra delen av bilden i figur 37 till sättmåttet 200 mm, så får man värdena angivna i bilden i figur 38. Figur 38. Med konsistensen 200 mm i sättmått har cementhalten blivit 437,77 kg, vattenhalten 197 kg, och motsvarande mängd sten är 687,33 kg.

Concrete Mix Design 2003-12-23-22 - Nu kan jag vara intresserad av att ändra vattencementtalet från 0,45 till 0,70. Då får programmet fram ett recept enligt figur 39. Figur 39. En ändring av vct från 0,45 till 0,7 resulterar i en betong med en cementhalt på 335,71 kg, en vattenhalt på 235 kg och en motsvarande stenhalt på 682 kg. Vid en ändring av vct ändras matrisens reologiska egenskaper och därmed även det så kallade lamdaq-värdet, eller Lq-värdet. Detta visas i figur 40, som visar bilden under fliken Vatten. Man måste trycka på knappen Lq för att låta programmet räkna om värdet och därefter trycker man på knappen PMM, så justeras receptet. Därefter trycker man på knappen Överför Data och det nya receptet är färdigt, fast det då gäller vid sättmåttet 150 mm. Ändra sedan sättmåttet till 200 mm, så kommer det önskade receptet fram. Figur 40. En ändring av vct från 0,45 till 0,7 ändrar värdet på Lq från 0,26 till 0,09. Vi skall nu gå in på tryckpackningsmetoden, CPM-modellen. Vid ett givet recept kan man i ett första steg beräkna detta recepts K-värde, vilket är ett mått på betongens kompakteringsindex och detta sker i metod 1. I metod 2 kan man få fram receptet för K=9,

Concrete Mix Design 2003-12-23-23 - vilket anses vara det värde som gäller för betong med sättmåttet 0-20 mm, dvs då matrisvolymen just räcker till för att ge betongen en viss rörlighet. Detta är också startpunkten i PMM-modellen, värdet Hm. Den tredje metoden kan användas för proportionering enbart med CPM-modellen och då finns möjlighet att låta programmet korrigera receptet för krav på pumpbarhet eller speciellt trånga, svåra gjutningar. Det är också möjligt att låsa vattencementtalet och snäva in en önskad cementhalt. När man trycker på CPM-knappen får man fram bilden i figur 41. Figur 41. CPM-modellen med metoderna 1,2 och 3. Figur 42. K-värdet blir i det aktuella fallet 6,92 och det fås fram genom att trycka på Knappen Calculate nederst i bilden på figur 41. Genom att trycka på knappen vid Metod 2, och sedan på knappen Calculate, fås bilden i figur 43.

Concrete Mix Design 2003-12-23-24 - Figur 43. Metod 2 i CPM-modellen. Vid tryckning på OK-knappen återgås till fliken Vatten och ett nytt recept med konsistensen 0 mm, har tagits fram. Vid metod 2 Är det möjligt att få fram startvärdet till PMM, Hm-värdet. Figur 44. Enligt CPM-modellen fås ett optimalt recept genom att låsa vct och välja metod 3 och sedan trycka på knappen Calculate.

Concrete Mix Design 2003-12-23-25 - Figur 45. När man trycker på knappen OK på bilden i figur 45 framträder ovanstående bild. Man kan se att receptet gäller vid konsistensen 0 mm och receptets volym är 1050 liter. I figur 45 ser vi att betongens volym ändrat till 1050 l och detta måste vi korrigera genom att i volymrutan skriva in volymen 1000 l. Då ändras receptet enligt figur 46. Figur 46. Genom att ändra tillbaka volymen till 1000 liter och genom att sedan trycka på knappen Lq och på knappen PMM och därefter på knappen Overför data, så erhålls ett nytt recept, som gäller vid sättmåttet 150 mm. Därefter kan jag i rutan Konsistens ändra sättmåttet igen till 200 och få ett nytt recept. Receptet i Figur 46 ger oss en vattenhalt på 216 liter, vilket skall jämföras med den vattenhalt som vi började med innan vi använde CPM-modellen, nämligen 235 liter vatten. Vill vi sedan pumpa betongen genom en 100 mm tjock slang så kan vi korrigera för detta i Metod 3 och då får vi fram ett nytt recept, denna gång med vattenhalten 225 liter.

Concrete Mix Design 2003-12-23-26 - 3.6 Fliken Rapporter I figur 47 visas fliken rapporter. Figur 47. Under fliken rapporter fås materialdata fram. I figurerna 48-52 visas exempel på protokoll. Figur 48. Exempel på siktkurva och densitet. Figur 49. Betongrecept.

Concrete Mix Design 2003-12-23-27 - 4 Rapportlista Gram, Hans-Erik: Concrete Mix Design A software-based system for mix design of concrete. Nordic Concrete Research. Proceedings. Elsinore, Denmark 2002. pp 89-91. Tange Jepsen, Marianne et al: Experimental testing of a model for concrete workability. Nordic Concrete Research. Proceedings. Elsinore, Denmark 2002. pp 95-97. Hammer, Tor Arne: Rheology of Cement Based Binders. Nordic Concrete Research. Proceedings. Elsinore, Denmark 2002. pp 117-119. Glavind, Mette: Sammenhaeng mellem pakning og bearbejdelighed. Oplaeg til forsög (Aalborg Portland/Teknologisk Institut) Notat. 2001-04-20, pp 1-12. Glavind, Mette: Forsög med sammenhaeng mellem pakning og bearbejdelighed. Notat. 2001-09-07. pp 1-8 Glavind, Mette: smmenhaeng mellem pakning og bearbejdelighed. Notat. Forsögsresultater. Notat. 2001-12-05. pp 1-15. Hammer, TA: Concrete Mix Design, Subproject Mix Design. Material Models, Status per April 2001. SINTEF-memo of 2001-04-29. Hammer, TA: Concrete Mix Design, Subproject Mix Design. Default Flow Resistance values of the Nordic Cements and other matrix materials (includes a database of more than 500 Flow Resistance measurements). SINTEF-memo of 2002-04-02. Hammer, TA: Concrete Mix Design, Subproject Mix Design. Use of the PMM in the program. SINTEF-memo of 2002-04-02. Leivo, Markku: Nordic Mix Design. Packing. VTT. Building and Transport. 2002-03-28. pp 1-16. Mörtsell, Ernst: Delmaterialenes betydning for betongens konsistens. Arbetshandling Norbetong. 2000. Mørtsell E.: Modellering av delmaterialenes betydning for betongens konsistens Dr. ing avhandling, Institutt for konstruksjonsteknikk, NTH, Trondheim 1996. Virtanen, Jorma: Concrete Mix Design program. Internal tests at Finncement. Internal report 2002. pp 1-39. Rasmussen, Thnorkild: Recept 2000. Et proportionerings- og recepthåndteringsverktöj. Aalborg Portland A/S. 200-09-19. Vatnar, Arne: Parameters/Information for the different materials. Working document, Norcem A.s. 2001-11-09. pp 1-8.

Concrete Mix Design 2003-12-23-28 - Vatnar, Arne: Control of Iversens modified equation. Note at Norcem A.s. 2002-01-31. Mathiesen, Bo: Recipe generator prototype. Notat. Teknologisk Institut. 200-11-30. pp 1-3. Kemppainen, Tiina. Virtanen, Jorma: Concrete mix design projekt Data collection. Effect of cement properties on concrete properties. Finncement report. 2001-12-12. pp 1-38. Petersson, Örjan: Regarding CBI's work in Mix Design Project. Working paper at CBI. 200-11-24. 1p. Järvenpää, Hannah: TESTING OF NORDIC-MIX DESIGN PROGRAM IN LOHJA RUDUS OY. Internal paper at Lohja Rudus. 2002-02-04. pp 1-11. Petersson, Örjan: Contribution to mix design project Concrete strength calculations. CBI. 2001-04-20. pp 1-10. Kronlöf, Anna: Filler effect of inert mineral powder in concrete. VTT. 2000-03-15. pp 1-8. Gram, Hans-Erik: Förslag till provningsprogram FlowCyl-value g,h, eller andra alternativ. Cementa AB. Arbetshandling. 2001-11-07. pp 1-2. Gram, Hans-Erik: Program för betongproportionering under utveckling. Arbetshandling till Cementas tidskift Kundkontakt. 2003-07-21. pp 1-3. Gram, Hans-Erik: Ny datamodell ökar kunskap om betong. Nordisk industrifond. Newsletter. 2001-07-17. 1p. Smeplass, Sverre, Mörtsell, Ernst: Selvkomprimerende betong reseptfilosofi. NB kurs nr 04409110. Trondheim i mars 2000. pp 1-9. Lippert Kristian: Brugervejledning til pakningskomponent. Teknologisk Institut, DTI. 2003-06-27. pp 1-6. Mathiessen, Dorthe: Tolkning af CPM-modellen. Internal paper at DTI. 2003-06-23. pp 1-2 DTI: Examples of CPM programming using Excel spreadsheets. Byggeri. Beton. Notat. 2002-11-01. pp 1-7. Mathiessen, Dorthe: Specification of material models for mix design. Notat. DTI. 2002-06- 06. pp 1-5. Pedersen, Erik, Jörgen: Mix design method in Denmark. DTI. 1999-09-27. pp 1-4. Hammer, Tor Arne: Memo Concrete Mix Design Material Models for Workability Summary. SINTEF. 2003-12-15, p1-3.