Utveckling av kalkylmall för tids och kostnadssimulering för laserskärmaskin

EXAMENSARBETE 2004: M043 Institutionen för teknik, matematik och datavetenskap TMD Utveckling av kalkylmall för tids och kostnadssimulering för laserskärmaskin Mikael Samuelsson Anders Korp MK-01

EXAMENSARBETE Utveckling av kalkylmall för tids- och kostnadssimulering för laserskärmaskin Mikael Samuelsson Anders Korp Sammanfattning Denna rapport handlar i första hand om att skapa en produktkalkylsmall för tids- och kostnadssimulering för produktionscell laserskärmaskin/kantpress, men produktkalkylsmallen skall även med viss modifikation kunna användas på andra maskiner i produktionen. Innehållet i rapporten beskriver produktkalkylsmallen, dess funktion och data samt ett avsnitt där ABC-kalkylering och resurssnålproduktion tas upp. Avsnittet kring ABC-kalkylering är en grundläggande del för kostnadssimulering i produktkalkylmallen. En annan del i rapporten beskriver hur produktionscellen är uppbyggd samt hur produktionsflödet flyter genom cellen. Genom ABC-kalkylerings metoden så har aktiviteter och kostnadsdrivare för produktionscellen framkommit. Följande fasta och rörliga kostnader (aktiviteter) har framkommit. Fasta: Investering av laserskärmaskin, lokalhyra, årligt underhåll, operatörernas lön, investering av kantpress. Rörliga: Förbrukningsmaterial/löpande underhåll, elförbrukning, gasförbrukning, ordersärkostnad, materialförbrukning. Med all data och information som framtagits så har mallen givit godtagbara utdata. Detta kan konstateras då en jämförelse av kostnaden för legotillverkning per timme av samma produkter har gjorts samt en jämförelse av tillverkningskostnaden för en detalj, vilket har gjorts med ett annat av Brink koncernens företag. Genom produktkalkylsmallen kan produktionsberedare/konstruktör få reda på bearbetningstid per styck resp. plåt, antal detaljer per plåt, tillverknings kostnad per styck resp. plåt och ett internt försäljningspris per detalj. Utgivare: Högskolan Trollhättan/Uddevalla, Institutionen för teknik, matematik och datavetenskap, Box 957, 461 29 Trollhättan Tel: 0520-47 50 00 Fax: 0520-47 50 99 Web: www.htu.se Examinator: Oskar Jellbo HTU Handledare: Peter Nilsson, Brink AB, Monica Isberg, HTU Huvudämne: Maskinteknik Språk: Svenska Nivå: Fördjupningsnivå 1 Poäng: 10 Rapportnr: 2004: M043 Datum: 2005-01-18 Nyckelord: Produktkalkylsmall, ABC-kalkylering, resurssnål produktion, fasta kostnader, rörliga kostnader, produktionscell, laserskärmaskin, kantpress. i

DEGREE PROJECT Development of a product calculation model for time and costs simulation for laser cutting Mikael Samuelsson Anders Korp Summary This report is about creating a product calculation model for time and cost simulation for the production cell of laser cutting and bending. With slight modifications, the product calculation model could also be used on other machines in the production. The content in this report describes the function and data for the product calculation model and there is also a section about Activity Based Costing (ABC- calculation) and lean production. The section about Activity Based Costing is an elemental part for the cost simulation in the product calculation model. Another part of the report describes how the production cell works and also how the production flows through the cell. By the Activity Based Costing model, the production cells activities and cost carrier has progressed. Following fixed and variable costs/activities for the production cell have progressed. Fixed costs: the investment of the laser cutting machine, rent of premises, yearly repair and maintance, the salary cost for the operators and the investment of the bending machine. Variable costs: consumable supplies/running maintance, the consumption of electricity, the consumption of gas, order part costs, the consumption of material. With the progressed data and information, the product calculation model has shown acceptable output. It can be established by the fact that a comparison for the same product of the running costs per hour for a contract manufacture have been made. There has also been made a comparison between the manufacturing costs for a detail with another company in the Brink concern to further establish this fact. Through the product calculation model the product preparation/constructor can receive the working time per unit and per sheet metal, number of details per sheet metal, manufacturing costs per unit and per sheet metal and an intercompany transfer price per unit. Publisher: University of Trollhättan/Uddevalla, Department of Technology, Mathematics and Computer Science, Box 957, S-461 29 Trollhättan, SWEDEN Phone: + 46 520 47 50 00 Fax: + 46 520 47 50 99 Web: www.htu.se Examiner: Oskar Jellbo Advisor: Peter Nilsson, Brink AB, Monica Isberg, HTU Subject: Mechanical Engineering Language: Swedish Level: Advanced Credits: 10 Swedish, 15 ECTS credits Number: 2004: M043 Date: January 18, 2005 Keywords Product calculation model, activity based costing, lean production, fixed costs, variable costs, cell of production, laser cutting machine, bending. ii

Förord Detta examensarbete har utförts på Brink AB i Vänersborg. Arbetet har utförts under handledning av Peter Nilsson VD, Brink AB och Monica Isberg, HTU. Vi skulle först och främst vilja tacka vår handledare på företaget Peter Nilsson VD på Brink AB i Vänersborg för att vi har fått möjlighet att göra vårt examensarbete på Brink. Han har även visat stort intresse och engagemang samt även hjälpt oss med att skapa kontakter på företaget samt med att få tag i nödvändiga data för kalkylmallen. Han har även rent allmänt varit till mycket stor hjälp som handledare åt oss. Vi skulle även vilja passa på att tacka all övrig berörd personal Brink som varit till hjälp under arbetet. Vi skulle även vilja passa på att tacka Linn Gustavsson Christiernin på HTU för att hon hjälpt oss förstå och lösa svårigheterna i Excel. Trollhättan,18Januari,2005 Mikael Samuelsson Anders Korp iii

Innehållsförteckning Sammanfattning...i Summary... ii Förord... iii Nomenklatur...vi 1 Inledning...1 1.1 Bakgrund...1 1.2 Företagspresentation...1 1.3 Syfte och mål...1 1.4 Avgränsningar...1 1.5 Metod...2 2 Förutsättningar...2 2.1 Problembeskrivning...2 2.2 Krav på kalkylmall...2 2.3 Produktionsbeskrivning...3 2.3.1 Maskininställning...4 2.3.2 Skärande bearbetning...4 2.3.3 Bockning...4 3 Teori...5 3.1 Resurssnål produktion (Lean production)...5 3.2 ABC-kalkylering (Activity Based Costing)...5 3.2.1 Grundläggande begrepp inom ABC-kalkylering...6 3.2.2 För- och nackdelar med ABC-kalkylering...7 3.2.3 ABC-kalkylens användbarhet...7 4 Kalkylmall...7 4.1 Uppbyggnad...8 4.2 Genomgång av kalkylmall...8 4.2.1 Antal detaljer per plåt...9 4.2.2 Bearbetningstid per detalj...9 4.2.3 Bearbetningstid per plåt...9 4.2.4 Kostnad per bearbetad detalj...9 4.2.5 Kostnad per bearbetad plåt...9 4.2.6 Tillverkningskostnad per bearbetad detalj...10 4.2.7 Internt försäljningspris...10 4.3 Användningsområde...10 5 Produktkalkyl...10 5.1 Laserskärmaskin Amada Fanuc 3000D...10 5.1.1 Fasta kostnader...11 5.1.2 Rörliga kostnader...12 5.2 Bockning (Kantpress)...14 5.2.1 Investering av maskin...14 5.2.2 El och Underhåll...14 5.3 Transfer price calculation (internt försäljningspris)...15 6 Resultat...15 7 Slutsatser...16 7.1 Analys av resultat...16 7.2 Rekommendationer till fortsatt arbete...16 iv

Källförteckning...17 Bilagor A1 Tids- och kostnadssimulering A2 Tid och skärdata B Kostnader C Formelsamling D Machine rate E Instruktioner för kalkylmall F Projektbeskrivning v

Nomenklatur Symbol Storhet Enhet A tot Total plåtarea (bxh) [mm 2 ] L skärytter Yttre skärlängd [mm] L skärinner Inre skärlängd [mm] T tomgång Tomgångstid [s] T tänd Tändtid [s] T matning Matningstid [s] T töm Tömtid [s] T byte Tid för plåtbyte [s] T maskininställning Tid för maskininställning [s] k Skärstarter [st] t Plåttjocklek [mm] b Plåtens basmått [mm] h Plåtens höjdmått [mm] - vi

1 Inledning Detta kapitel ger en inblick i examensarbetets utformning. Det ger bland annat en beskrivning av arbetets syfte och mål samt på vilket sätt arbetet har genomförts. Även en kortare företagspresentation finns med. 1.1 Bakgrund Examensarbetet omfattar 10p och är på C-nivå och är den avslutande delen av Maskiningenjörsprogrammet, 120 poäng vid högskolan i Trollhättan/Uddevalla (HTU). Examensarbetet går ut på att skapa en produktkalkyleringsmodell för laserskärning som kan användas redan i konstruktionsfasen. Arbetet kan ses som en del i utvecklingen av resurssnål produktion (lean production) på Brink AB i Vänersborg. 1.2 Företagspresentation Brink AB Sverige som ligger i Vänersborg är ett företag som tillverkar dragkrokar till personbilar. Brink AB Sverige har ca 100 anställda varav 25 är tjänstemän och 75 kollektivanställda. Ungefär 70 % av tillverkningen är för Volvos räkning och 30 % till andra märken som t.ex. Volkswagen, Opel och Saab mm. Företaget ingår i en koncern, Brink international B.V. Brink Koncernen är den största tillverkaren av dragkrokar och kabelsatser i Europa med bolag i Polen, Nederländerna, Sverige, Danmark, Tyskland, Storbritannien, Frankrike och Italien. 1.3 Syfte och mål Målet med uppgiften är att utveckla en produktkalkylsmodell för en laserskärmaskin. Denna kalkyl skall ligga till grund för en Excel modell som skall fungera som ett enkelt beräkningsverktyg som kan tillämpas redan i konstruktionsfasen för att se hur vald dimensionering påverkar tillverkningen med avseende på detaljdata såsom antal/plåt, kostnad/styck, tid/styck och tid/plåt. Kalkylmodellen skall också ge ett underlag åt kommande kalkyler för företagets övriga maskiner. Syftet med uppgiften är också att ta fram en produktkalkyl för den nyinvesterade maskinen då de äldre kalkylerna inte stöder företagets ändrade arbetssätt mot resurssnål produktion (lean production). 1.4 Avgränsningar Arbetet inriktar sig i första hand på företagets produktionscell laserbearbetning/bockning. Men det skall finnas möjligheter att vidareutveckla arbetet till företagets övriga maskiner. För mer information se bilaga E 1

1.5 Metod Nedan följer en lista över projektets tillvägagångssätt. Upprättande av projektbeskrivning och tidsplanering. Brainstorming Insamling av litteratur och fakta (teori) Insamling av nödvändiga data och värden genom intervjuer, studier och diskussioner med berörd personal på företaget. Strukturering och planering av arbete och rapport. Lösa huvuduppgift (kalkylmall) samt rapportskrivning. Rapportskrivningen pågår under hela arbetets gång. Presentation av arbetet 2 Förutsättningar I detta kapitel görs en genomgång av examensarbetets förutsättningar. 2.1 Problembeskrivning Då företaget investerat i en ny maskin finns ett behov av ny produktkalkylsmall som präglas av tankar för användning av resurssnål produktion (lean production), dvs. att avspegla verkliga kostnader. För val av kalkylprinciper krävs det åtskilliga ställningstaganden, överväganden och resonemang. De olika kalkylprinciperna kan alltid ifrågasättas. Därför är det viktigt att kunna resonera och diskutera de olika principernas för- och nackdelar. 2.2 Krav på kalkylmall Kalkylmallen skall vara lätt ändringsbar, då flera av värdena kan komma att behöva ändras vid flera tillfällen, detta för att kostnaderna på el, plåt etc. varierar. Den bör även vara tydlig och väl uppdelad så att man lätt hittar bland all data. Den skall också vara uppbyggd på ett sådant sätt att den med viss modifikation även skall kunna användas på företagets övriga maskiner. Det interna försäljningspriset skall också vara med då mallen skall kunna användas i det befintliga systemet (Concorde) som används på företaget. De tillverkningskostnader som framkommer skall också vara uppdelade i både fasta och rörliga kostnader. Detta för att åskådliggöra vilka kostnader/aktiviteter som finns oavsett produktionstakt och beläggning. 2

2.3 Produktionsbeskrivning Denna punkt beskriver hur produktionscellen är uppbyggd, hur materialflödet går och hur maskinerna är placerade i hallen. Produktionscellen med laserskäraren Amada Fanuc 3000D och bockningsmaskinen består både av ett rakt samt ett parallellt flöde beroende på given bearbetning, dvs. om detaljen skall bockas eller ej. Se figur 1. Laserskärmaskin Amada Fanuc 3000D Inlagd plåt för bearbetning Kantpress/ Bockning Bearbetade detaljer Plåt ställ Domex 355/420 Figur 1. Flödeslayout produktionscell Service (underhåll) på laserskärmaskinen görs regelbundet 1gång per vecka där varje servicetillfälle tar ca 1 timma. Service (underhåll) på laserskärmaskinen sker också om något oförutsett inträffar. Byte av gas görs ungefär var tredje dag beroende på hur mycket bearbetning som sker under denna period. Det görs även en påfyllning av vatten varje vecka, dock lite oftare under sommar månaderna. Vid byte av plåttjocklek görs ett linsbyte, vilket medför att en kalibrering och centrering av ljusstråle måste göras. Vid ett linsbyte måste även en inställning av fokuspunkten (1/3 av materialets tjocklek) göras, detta beroende på den nya plåtens kvalitet och tjocklek. Operatörerna utför stora delar av ovannämnda service (underhålls) uppgifter men vid svårare och oförutsedda reparationsuppgifter kallas service personal in. Operatörerna arbetar två skift, måndagtorsdag: 05.00-13.30, 13.30-22.00 fredag: (endast dagskift) 05.00-12.00. Detta ger laserskärmaskinen en möjlig drifttid på 75 timmar per vecka men med stopp för service (underhåll), uppstart av maskin, maskininställning, byte av lins mm så blir laserskärmaskinens verkliga drifttid ungefär 56 timmar per vecka, dvs. 75% driftutnyttjande av maximal drifttid varje vecka. 3

2.3.1 Maskininställning Bearbetningen börjar med att lasermaskinen startas upp vilket tar ungefär 20 minuter. Detta sker dagligen. Under denna tid då uppstarten sker läggs den kommande ordern in. Detta sker sedan kontinuerligt under pågående bearbetning. Orderinläggningen sker manuellt genom att operatören lägger in given order i maskinen därefter får operatören upp en bild av plåten där alla detaljerna placerats ut på ett optimalt sätt. På bilden kan sedan operatören själv placera och ändra strukturen om så behövs. Beroende på orderstorlek kan flera olika detaljer bearbetas på samma plåt samtidigt. Även då lägger programvaran upp ett tänkbart mönster, vilket kan justeras om så behövs. Planering och utplacering av detaljer kan ske på ett antal plåtar i förväg, vilket innebär att tiden för maskininställning kan ske under en pågående bearbetning, vilket i sin tur leder till att maskinen i det här avseendet utnyttjas fortlöpande. Vid inläggning av en order sker också inställning av behövd maskin- och detaljdata, som görs både manuellt och automatiskt. Med utgång från detaljernas kontur, plåttjocklek, plåtkvalitet m.m. bestäms sedan skärhastighet, matningshastighet och tändtid (pircing tid). Dessa parametrar varierar en hel del och kan göra det svårt att fastställa exakta bearbetningsdata. 2.3.2 Skärande bearbetning Efter att de ovanstående inställningarna har gjorts så läggs det valda plåtantalet med hjälp av travers in på ett sidobord. Från detta läge så matas den valda plåten fram med en given matningshastighet. Matningshastigheten varierar beroende på den belastning (plåtens vikt) som uppstår på lasermaskinens matningsutrustning. Plåtens kvalitet och tjocklek påverkar sedan skärhastigheten, desto tunnare och hårdare material desto högre kan skärhastigheten vara. Bearbetningen sker sedan detalj för detalj. Den börjar först med detaljens eventuella håligheter på innerkonturen för att därefter övergå till detaljens ytterkontur. Spillmaterialet från håligheterna på innerkonturen töms genom att spillmaterialet faller ned i en ränna under plåten på maskinens bearbetningsbord. När bearbetning av detaljen är klar sker en tömning av detaljen. Denna tömning sker i form av en lucka som öppnas under plåten där detaljen skall falla ner och sedermera transporteras ut på ett rullband som för detaljen till en pall. Rullbandet fungerar sekventiellt med laserskäraren. När sedan alla detaljer är bearbetade så matas spillmaterialet (skelettet) bort till sidobordet för att bytas ut mot en ny plåt. 2.3.3 Bockning Skall detaljen enligt ordern också bockas sker detta till största delen parallellt med den pågående skärande bearbetningen av samma plåt. I och med att detaljerna blir tillgängliga en efter en under den skärande bearbetningen kan dessa bockas parallellt. Bockningsmaskinen är placerad i anslutning till laserskärmaskinen, vilket gör det möjligt att utföra bockningen under tiden som laserskärningen pågår. Innan 4

bockningsoperationen påbörjas sker en maskininställning med hjälp av detaljens artikelnummer. Detta kan ske eftersom det finns förinställda data kopplade till dessa artikelnummer. Hela maskininställnings förfarandet tar ungefär en minut. När dessa data är aktiverade kan bockningsoperationen påbörjas, vilket innebär att operatören placerar detaljen på ett förutbestämt sätt och därefter ger maskinen klartecken att utföra den givna inställningen. Efter bockningen läggs detaljerna i en pall och placeras på anvisad avlämningsplats för vidare bearbetning i produktionsflödet. Med det ovannämnda upplägget så kan bockningen och laserskärningen ses som en och samma produktionscell. 3 Teori I detta kapitel behandlas bakgrund och fakta om aktuella begrepp som resurssnål produktion och ABC-kalkylering. Dessa begrepp bygger på ett liknande tankesätt och kan ses som ett komplement till varandra. Med det menas att resurssnål produktion strävar efter att minska all överflödig aktivitet och därmed kostnad för ett flöde. ABCkalkyleringen lämpar sig mycket väl eftersom man där strukturerar upp de aktiviteter som finns och behövs för flödet samt för att de aktiviteter som inte är nödvändiga för flödet kan bli mer tydliga. Detta är också den största skillnaden jämfört med traditionell påläggskalkylering. 3.1 Resurssnål produktion (Lean production) Med engelskans lean production menas resurssnål produktion. Med detta begrepp menas att företagets resurser används effektivt och att fler resurser än vad som krävs inte används. Resurssnålhet är inte liktydigt med resursminimering utan det handlar om att använda resurserna på ett smartare sätt. Det resurssnåla produktionstänkandet omfattar både produktutveckling och tillverkning. Enligt vad Jan Olhager skriver i sin bok produktionsekonomi (2000) syftar lean production också till att identifiera och eliminera alla de aktiviteter som inte tillför något värde eller som inte stödjer någon av de värdeskapande aktiviteterna längs värdekedjan. 3.2 ABC-kalkylering (Activity Based Costing) Utgångspunkten för användning av ABC-kalkylering är att omkostnaderna skall fördelas efter produkternas anspråk på företagets olika resurser. Om man jämför traditionell påläggskalkylering med ABC-kalkylering så kan man säga att ABCkalkylering erbjuder en bättre och mer rättvis bild av produkternas förbrukning av företagets resurser jämfört med vad traditionell kalkylering gör. Det beror på att aktiviteternas förbrukning av resurser på ett tydligare sätt framgår genom ABCkalkyleringen, vilket är viktigt för att kunna arbeta för att utesluta överflödigt 5

resursutnyttjande. Detta är en viktig anledning till att använda ABC-kalkylering för företagets produktkalkyler. Den grundläggande idén med ABC-kalkylering är att alla aktiviteter som utförs i ett företag syftar till att stödja produktionen och distributionen av företagets produkter. Alla kostnader skall betraktas som produktkostnader. ABC-kalkylen fokuserar på aktiviteten, det är aktiviteten som förbrukar resurserna i syfte att förädla, dvs. att tillföra värde på företagets produkter. ABC-kalkylens grundtanke är enligt Jonas Gerdin i hans bok ABC- Kalkylering (1995) således att resursförbrukningen i ett företag inte sker utan orsak, utan resurserna förbrukas därför att aktiviteterna utförs. Två grundläggande antagande för ABC-kalkylering är att det är aktiviteter som förbrukar resurser och att olika produkter skapar olika efterfrågan på aktiviteter. 3.2.1 Grundläggande begrepp inom ABC-kalkylering Resurser:. Kan ses som faktorer som krävs för att kunna utföra aktiviteter. Exempel på resurser är produktionsfaktorer som arbete, teknologi, material. Kostnadsdrivare: Kan ses som orsak till att kostnaderna för att genomföra en aktivitet antingen stiger eller sjunker. För varje aktivitet skall det klart framgå varför kostnaderna stiger/sjunker. Kostnadsdrivare används också som fördelningsnycklar när omkostnaderna skall fördelas till olika aktiviteter. Den skall också ge uttryck för olika aktiviteters resurs förbrukning. De olika kostnadsslagen utgör sedan kostnadselement i aktivitetskostnadsdelen. Exempel på kostnadsdrivare är antal order, antal orderrader, antal artiklar, antal nya artiklar etc. Kostnadsfördelning: Fördelningen mellan aktiviteterna till kostnadsbärarna görs med utgångspunkt efter hur aktivitetskostnaderna har påverkats av företagets kostnadsbärare. Kortfattat kan man säga att kostnadsdrivaren används för att fördela aktivitetskostnaderna till kalkylobjekten. Vid användning av denna kostnadsfördelningsmetod så undviker man att vissa produkter överdebiteras. Aktiviteter: Är ett antal sammanhängande arbetsuppgifter (handlingar) utförda av människor eller maskiner som utför prestationer som skapar värde/nytta ex inköp, utveckling och konstruktion mm. Dessa aktiviteter förbrukar en hel del resurser i syfte att generera en viss volym av aktivitet. Aktiviteterna ger också en bättre kontroll över omfattning, inriktning och kostnader för företagets resursförbrukning. En aktivitet kan följaktligen ses som en resursomvandlingsprocess. Direkta kostnader: Dessa kostnader kan kopplas direkt till maskinen (aktiviteten) och kan läggas på som ex. direkt material resp. lön. Indirekta kostnader: Inom ABC-kalkylering redovisas de indirekta kostnaderna som aktiviteter istället för kostnadsställen. För varje aktivitet skall sedan en kostnadsdrivare identifieras. 6

3.2.2 För- och nackdelar med ABC-kalkylering Fördelar: Ger bättre precision i kostnadskalkylen och därmed ett bättre underlag för prissättning. Ger ökade möjligheter att bedöma vilka aktiviteter som bidrar till produkternas kundvärde alt. vilka som inte bidrar till detta. Genom att involvera berörd personal och använda sig av deras beskrivning så ökar chanserna att kalkylen och dess resultat lättare accepteras i företaget. ABC påvisar vikten av att inte enbart använda sig volymberoende fördelningsnycklar. Nackdelar: Relativt dyr och komplicerad kalkylmodell En övergång till ABC kan medföra krav på kostsamma förändringar av vissa delar i ekonomisystemet. Aktiviteter och kostnadsdrivare förändras med tiden. Då måste kalkylen revideras. Detta måste göras för att bibehålla precisionen i den. Kan vara organisatoriskt svårt att fördela ansvar efter aktiviteter. 3.2.3 ABC-kalkylens användbarhet ABC-kalkylering bygger på att fördela kostnaderna till aktiviteter och genom kostnadsdrivare på ett tydligt sätt visa vad som gör att dessa aktiviteter uppkommer. I och med företagets avsiktliga arbete mot att ta bort onödigt arbete som inte tillför något värde för produkten, dvs. resurssnål produktion så stämmer ABC-kalkyleringsmetoden väl överens med vad företaget vill åstadkomma, en resurssnålare och effektivare produktion. 4 Kalkylmall I detta avsnitt så beskrivs den framtagna kalkylmallen, som är baserad på ABCkalkylens principer. Hur den är uppbyggd och vilken detaljdata som skall fyllas i och vilken detaljdata som kommer ut. 7

4.1 Uppbyggnad Kalkylmallen är uppbyggd på ett sådant sätt att man på ett lätt sätt skall kunna få en uppfattning om hur många detaljer som får plats på en given plåt och hur lång tid varje detalj tar att bearbeta fram, vidare hur lång tid en plåt med detaljer tar att bearbeta fram. Med hjälp av ABC-kalkyleringen framkommer även en bearbetningskostnad per detalj och för en hel plåt. Dessa bearbetningskostnader genereras genom att endast ange värdet på några parametrar. Det skall observeras att alla de givna parametrarna och värdena inte är exakta, då dessa är beroende på många faktorer som är specifika för varje situation. Detta eftersom applikationen för kalkylmallen dels skall vara ett hjälpmedel vid konstruktionsfasen och dels skall ha en allmängiltig funktion, med möjlighet att få fram antal, tid, kostnad utan att ha en verklig detalj att gå efter. Det bör beaktas vid hantering av de värden som framkommer att approximationer gjorts för att få fram dessa. 4.2 Genomgång av kalkylmall Genom att skriva in siffror i kolumnerna efter bas (b) och höjd (h), så beräknas antal detaljer som får plats på plåten. För att få fram ett exakt värde på inre och yttre skärlängd så får användaren räkna ut och fylla i dessa värden själv. Detta för att få en så exakt tillverkningstid per detalj som möjligt och beroende på hur många håligheter detaljen har, varierande storlek på dessa så görs beräkningarna enklast utav användaren. Tjockleken (t) fylls i för att få fram rätt värden för skärhastighet, tändtid och matningshastighet. Ifyllnad av orderstorleken görs för att i kostnadsdelen av kalkylen kunna fördela ordersärkostnaden på ett riktigt sätt. All ovanstående data förs in i de gula fälten i kalkylmallen. Se figur 2. Bas (b) Höjd (h) Tjocklek(t) Antal skärstarter/detalj (k) Skärlängd (L skärytter ) Uppmätt längd Skärlängd (L skärinner ) Uppmätt längd Bockning Order storlek (antal detaljer) Figur 2. Urklipp från kalkylmall (Detaljdata in) (OBS: Fiktiva värden) 90,4 mm 70 mm 5 mm 2 st/detalj 306 mm 52 mm 1 st/detalj 1200 st 8

4.2.1 Antal detaljer per plåt Antal detaljer per plåt beräknas fram genom att bas- (b) och höjd (h) måtten anges och tillsammans med plåtens tillgängliga bas- och höjdmått ger detta ett givet antal detaljer. Hänsyn för en säkerhetskant på 41mm på ena sidan av plåten för plåthållaren har tagits samt en spalt på 5mm på övriga sidor har tagits för plåtens totala area. Det har även tagits hänsyn för att åstadkomma en säkerhetsmarginal på 5mm mellan detaljerna, detta görs på bas- och höjd måtten. För beräkningar och värden se bilaga A och C. 4.2.2 Bearbetningstid per detalj Bearbetningstid per detalj beräknas fram genom att ett givet antal skärstarter (k) och en given plåttjocklek (t) fylls i. Med en given plåttjocklek ges en bestämd tändtid (T tänd ) och tillsammans med antal skärstarter fås en total tändningstid för detaljen. Det föregående tillsammans med en tomgångstid (T tomgång ), skärtid för ytterkonturen (T skärytter ) och en skärtid för innerkonturen (T skärinner ) ger en bearbetningstid. Se bilaga A och C. 4.2.3 Bearbetningstid per plåt Bearbetningstid per plåt beräknas fram genom att använda sig av resultat från antal detaljer per plåt och bearbetningstid per detalj. Det föregående tillsammans med tömningstiden (T töm ) av varje detalj och matningstiden mellan detaljerna (T matning ) samt den tid det tar för att byta plåt (T byte ) och tiden för orderinläggning vid maskininställning för varje plåt (T maskininställning ) ger den sammanlagda bearbetningstiden för plåten. För beräkningar och värden se bilaga A och C. 4.2.4 Kostnad per bearbetad detalj Kostnaden per detalj beräknas fram med hjälp utav följande data såsom antal detaljer per plåt och bearbetnings tid per detalj, dessa data tillsammans med kostnaderna för maskinen ger därefter en kostnad per detalj. Denna kostnad är indelad i fasta och rörliga kostnader. Se kapitel 5 och bilaga B för information om kostnader och bilaga C för beräkningar. 4.2.5 Kostnad per bearbetad plåt Kostnaden per plåt beräknas genom att ta driftkostnaden per timme, bearbetnings tid för plåten och ordersärkostnaden (beroende av orderstorlek) tillsammans med material kostnaden samt eventuell kostnad för bockning. Denna kostnad är indelad i fasta och rörliga kostnader. För mer information se kapitel 5 och bilaga B för kostnader och bilaga C för beräkningar. 9

4.2.6 Tillverkningskostnad per bearbetad detalj Tillverkningskostnaden innefattar endast själva bearbetningskostnaden. Kostnader för material, lön och ordersärkostnad ingår ej i denna kostnad. Denna kostnad är också indelad i fasta och rörliga kostnader, vilket ger en tydligare bild av kostnaderna. För mer information se kapitel 5 och bilaga B för kostnader och bilaga C för beräkningar. 4.2.7 Internt försäljningspris Det interna försäljningspriset fås fram genom att ett antal kostnader och overhead pålägg läggs ihop. Även företagets procentsats för vinst och reducering av internpris tas hänsyn till för att få fram det interna försäljningspriset. För mer information se kapitel 5 och bilaga B för kostnader och bilaga C för beräkningar. 4.3 Användningsområde Kalkylmallen kan utnyttjas för produktionsberedning där den räknar fram tider och kostnader för bearbetning på ett snabbt och lättförståeligt sätt. Men mallen kan även användas av konstruktören redan i konstruktionsfasen där man kan se hur detaljens utformning och eventuella ändringar påverkar tillverkningstid och kostnad. Vid en vidare användning av kalkylmallen på företagets andra maskiner i produktionen, kan kalkylmallen vara ett viktigt och bra verktyg för konstruktören då denne kan följa hur ändringarna påverkar kostnaderna i produktionsflödet. De ändringar som görs kan tydligare åskådliggöras genom att med hjälp av kalkylmallen se en eventuell minskning alt. ökning av bearbetningstid för varje operation. Vilket kan i sin tur leda till minskad genomloppstid och minskad resursförbrukning. 5 Produktkalkyl Genomgång av produktkalkyl för produktionscellen laserskärmaskin och kantpress. I detta kapitel tas de kostnader upp som framkommit under ABC-kalkylen. OBS! De värden som anges för kostnader och procentsatser är fiktiva och alltså påhittade. Detta gäller genomgående i rapporten. 5.1 Laserskärmaskin Amada Fanuc 3000D I denna kalkyl har det genom diskussion med företaget beslutats att inga räntekostnader skall tas med på avskrivningar då dessa kan läggas på i ett senare skede. En uppdelning i fasta och rörliga kostnader har också gjorts, detta för att lättare kunna se vilka kostnader som ökar vid olika förhållanden. Denna uppdelning kan vara ganska vansklig då många av kostnaderna inte direkt kan kopplas till någon av de fasta eller rörliga indelningarna. Därför krävs det att man noga tänker igenom och diskuterar de olika kostnaderna för att kunna placera dem på rätt ställe. Ett kalkylblad (machine rate) med 10

kostnader och information om laserskärmaskinen har också upprättats. För mer information om detta blad se bilaga D. 5.1.1 Fasta kostnader Dessa kostnader påverkas inte av produktionsvolymen eller produktionstakten utan är fasta även om produktionen ökar eller minskar. De fasta kostnader som det har tagits hänsyn till är följande: Investering av laserskärmaskin Lokalhyra Årligt underhåll Investering av kantpress Operatörernas löner 5.1.1.1 Investering av laserskärmaskin Den totala investeringskostnaden uppgår till 4 miljoner kronor. I den totala investeringskostnaden så går 3,3 miljoner kronor till köp av maskin och återanskaffning av ny maskin. Resterande 700 000kr investerades till anpassning av maskinlokalen. Denna investering skrivs av på 5år. Efter diskussioner med företaget så beslutades det att ingen hänsyn till räntekostnader skulle tagas i detta stadium. Kalkylen tar endast upp en årlig avskrivning på 800 000kr. För denna kostnad så har antal timmar, dvs. 3600h använts som kostnadsdrivare. I kalkylen har en timkostnad på 91,3 kr för investeringskostnaden räknats fram. 5.1.1.2 Lokalhyra Den totala årskostnaden för företagets lokaler uppgår till ca 2 miljoner kronor. Lokalerna antas ha en storlek som uppgår till ca 15 000m 2 vilket då leder till en kostnad för varje kvadratmeter på 133kr. Maskinlokalen uppskattas ha en total yta på ca 150m 2, vilket leder till en kostnad för denna lokal på ca 20 000kr/år. Fördelad på 3600h så leder detta i sin tur till en kostnad på 5,6 kr/h. Som kostnadsdrivare har antal kvadratmeter används. 5.1.1.3 Årligt underhåll Efter 2000 driftstimmar sker ett större service/underhålls stopp där olika reparationer och byten av förslitningsdetaljer görs, kostnaden för detta underhåll uppgår totalt till 100 000kr. Delar man ut denna kostnad på antal drifttimmar så får man ut en underhållskostnad per driftstimme på 50kr. Eftersom detta underhåll görs varje år så har kostnaden placerats som en fast kostnad. Detta för att maskinen med all säkerhet är i 11

drift minst 2000h per år annars så skulle företaget inte bruka den eftersom kostnaderna skulle bli alldeles för höga. Därför har detta antagande gjorts. 5.1.1.4 Operatörernas lön Maskinen körs under två-skift med en operatör per skift. Med en arbetstid på 175 timmar per månad och med en timlön på 110kr uppgår operatörens lön till ca 19 200kr per månad. Detta ger en årslön på 231 000kr. Med arbetsgivaravgift m.m. blir den totala kostnaden för en operatör ca 370 000kr per år. Den sammanlagda kostnaden för båda operatörerna blir då 740 000kr per år med en total arbetstid på 3600h per år. Detta ger med direkt lön i kronor som vald kostnadsdrivare en operatörs kostnad på ca 206kr per timma. Att operatörens lön är satt som en fast kostnad är därför att dennes lön är kopplad till maskinen även om den inte är i drift, då utför operatören underhåll på maskinen, maskinlokal eller annan uppgift som är kopplad till maskinen. Vid extremfall då längre driftstopp skulle uppkomma kan det möjligtvis ske att operatören hjälper till vid en annan maskin, vilket då innebär att denna kostnad kan anses vara rörlig. Detta får ändå betraktas som ett extremfall och har därför inte ansetts ha så stor inverkan. Så de andra aspekterna anses vara viktigare och dessa placerar denna kostnad under fasta kostnader. 5.1.2 Rörliga kostnader Dessa kostnader varierar beroende på antal arbetade timmar. Även marknadspriser på gas, el och råmaterial påverkar dessa kostnader. De rörliga kostnader som har tagits hänsyn till är: Förbrukningsmaterial/löpande underhåll Elförbrukning Gasförbrukning Ordersärkostnad Materialförbrukning 5.1.2.1 Förbrukningsmaterial Denna punkt innefattar löpande underhåll som exempelvis linsbyte, påfyllning av vatten och olja etc. Dessa kostnader uppgår till 160 000kr på de aktuella 1331drifttimmar som maskinen har varit i bruk på företaget (30/11-04). Med den valda kostnadsdrivaren, antal drifttimmar så ger detta en kostnad på ca 120kr per drifttimma. 12

5.1.2.2 Elförbrukning Maskinen förbrukar ca 40kw/h. Med den valda kostnadsdrivaren, antal drifttimmar och med ett gällande elpris på 35öre/kwh så blir kostnaden per drifttimme 14kr. Maskinens elförbrukning varierar beroende på plåttjocklek, plåtkvalitet och skärhastighet, men en förbrukning på ungefär 40 kw/h verkar rimligt. 5.1.2.3 Gasförbrukning Gasförbrukningen för de timmar (1331h den 30/11-04) som maskinen varit i drift på företaget uppgår till en kostnad av 71 000kr. Av denna totala kostnad så tar SPGlaserblandning 8000kr och laseroxygen resterande 63 000kr. Med vald kostnadsdrivare, antal drifttimmar så fås en kostnad per drifttimma på ca 54kr. Maskinens gasförbrukning varierar beroende på plåtkvalitet, tjocklek och skärhastighet. Men en kostnad på ca 54kr/drifttimma för gas verkar klart rimligt. 5.1.2.4 Ordersärkostnad I ordersärkostnaden ingår både orderhantering (beredning) av produktion och planering av order utav produktionsledaren. Denna kostnad uppkommer varje gång en order startas. Orderhantering (Beredning) av produktion Med totalt 3000 ordrar per år och med lön plus arbetsgivaravgift mm på ca 400 000kr per år för inköparen (orderhanteraren), leder detta till en kostnad på ca 150kr per order. Som kostnadsdrivare har antal tillverkningsorder använts för att få fram en kostnad som kan relateras till den totala tillverkningskostnaden. Produktionsledaren (Planering) Produktionsledaren ägnar ca 2-3 timmar per vecka åt laserskärmaskinen. Med en månadslön på 25 000kr plus arbetsgivaravgift mm så blir den totala kostnaden för produktionsledaren ca 40 000kr per månad. Detta ger en timkostnad på 229kr, vilket ger en kostnad på ca 685kr per vecka för produktionsledarens arbete kopplat till laserskärmaskinen. För att få ut produktionsledarens kostnad per detalj så används antal tillverkningsorder som kostnadsdrivare. Med en uppskattad normal orderförekomst på 18 order per vecka, 4 ordrar per dag måndag-torsdag och resterande 2 på fredagen så blir kostnaden 38kr per order. 5.1.2.5 Materialförbrukning Materialförbrukningen för maskinen innefattar plåt, Domex 355 resp.420 med storleken 1250x2500 och med en tjocklek från 1mm upp till 10mm. Plåten väger för varje millimeter tjocklek 8kg/m 2. Med en total plåtarea på ca 3,75 m 2 och med en plåtvikt på 13

ca 8kg/m 2 så blir den totala vikten för en 1mm tjock plåt 30kg. Detta ger sedan en kostnad på 207kr per plåt då aktuell kostnaden per kilo plåt uppgår till 6, 90kr. Eftersom materialförbrukningen varierar beroende på plåttjockleken används antal direkt material som kostnadsdrivare. 5.1.2.6 Materialspill Med materialspill menas skelett, hålrester och kasserade detaljer mm. Cirka tjugo procent av plåten blir till spill material. Betalningen för spillmaterialet uppgår till 1kr per kg. Denna inkomst täcker hanteringskostnaderna för spillmaterialet, därför räknas ej denna kostnad med i kalkylen då summan av intäkterna från spillmaterialet och kostnaderna för hantering av spillmaterialet tar ut varandra. 5.2 Bockning (Kantpress) Bockningsmaskinen ses som en del i en produktionscell tillsammans med laserskärmaskinen. Operatörens lön kan kopplas till laserskärmaskinen eftersom bockningen sker parallellt med laserskärningen och dessa ingår i samma produktionscell. Denna koppling kan göras så länge som bockningsoperationen inte tar upp mer tid för operatören än vad laserskärningen gör. 5.2.1 Investering av maskin Investeringskostnaden för maskinen är 1,5 miljoner kronor. Med en avskrivningstakt på 10 år, ger detta en årskostnad på 150 000kr. Kostnadsdrivare för bockning (kantpress) är antal bockningar per år. Företaget tillverkar ca 120 000 drag per år, uppskattningsvis görs det en bockning på vartannat drag, vilket leder till ca 60 000 bockningar per år. Detta ger en kostnad på 2, 50kr för varje bockning. 5.2.2 El och Underhåll Då elförbrukningen är så liten så har den försummats helt i kalkylen. Underhållskostnaden får även den anses vara försumbar då kantpressen kräver så ytterst lite underhåll. Vill man ha en mer exakt kostnad på kantpressen så bör givetvis dessa kostnader tas med i beräkningen, men i denna kalkyl så har dessa kostnader försummats. Detta för att flera andra kostnader är antagna och inte exakta, samt att ingen ränta är medräknad på investeringen, detta gör att dessa kostnader inte är tillräckligt stora för att anses vara av någon vikt för resultatet. 14

5.3 Transfer price calculation (internt försäljningspris) För att företaget skall kunna använda kostnadskalkyl delen i mallen fullt ut har även en så kallad transfer price calculation gjorts för att få fram ett internt försäljningspris på den aktuella detaljen. Med detta menas att de direkta material, lön och process kostnaderna har räknats ihop med en viss procents overhead pålägg samt ett affärspålägg. Dessa kostnader räknas ihop tillsammans med vinstpålägg till ett totalt netto försäljningspris. Detta pris reduceras sedan internt, alltså en viss procentsats som tas bort på försäljningspriset för att få fram det interna försäljningspriset. Kostnader per detalj Material Lön Process Direkt 2,46 1,20 7,05 Overhead (%) 8% 83% 2% Overhead (kr) 0,20 0,99 0,14 Total 2,65 2,19 7,19 Total : 12,03 Kr Buisness overhead (%) : 15% Buisness overhead : 1,80 Kr Vinst (%) : 10% Vinst : 1,38 Kr Totalt netto försäljningspris : 15,22 Kr Intern pris reduktion (%) : 20% Intern pris reduktion : 3,04 Kr Internt försäljningspris : 12,18 Kr Figur 3. Transfer price calculation. Siffrorna i figuren är fiktiva. 6 Resultat Målet med uppgiften var att konstruera en produktkalkylsmall för tids- och kostnadssimulering för laserskärmaskinen Amada Fanuc 3000D. Mallen skall kunna användas i konstruktionsfasen för att redan på detta tidiga stadium kunna se hur konstruktionen påverkar bearbetnings tid och kostnader. Följande tider och kostnader har räknats fram med hjälp av ABC-metoden, men då dessa tider och kostnader är beroende av ett antal olika varierande faktorer som t ex tjocklek på material, inre och yttre skärlängd samt materialkostnad mm så har mallen gjorts så att den lätt skall kunna ändras om t ex priser på material ändras eller elpriserna går upp etc. Antal detaljer per plåt Bearbetningstid per styck Bearbetningstid per plåt Kostnad per bearbetad detalj: Uppdelad i fast, rörlig och total kostnad. 15

Kostnad per bearbetad plåt: Uppdelad i fast, rörlig och total kostnad. Tillverknings kostnad per detalj: Uppdelad i fast, rörlig och total kostnad. (ej ordersärkostnad, bockning och material) Internt försäljningspris För mer ingående information om kalkylen och hur dessa tider och kostnader räknats fram se kapitel 4-5 och dess bilagor. 7 Slutsatser Nedan följer en analys av resultatet samt rekommendationer och förslag till ett vidare arbete. 7.1 Analys av resultat På det hela taget verkar det som att kostnaderna verkar vara godtagbara då en jämförelse har gjorts med vad en tillverkning av liknande detaljer skulle kosta hos ett av koncernens andra företag samt att en jämförelse har gjorts med vad en legotillverkare skulle kosta att anlita per timma. Det resultat som framkommit får därmed anses vara godtagbart med tanke på att de flesta kostnaderna är uppskattade och inte exakt framtagna. Det bör också tilläggas att avskrivningar som har gjorts inte har belagts med någon ränta. Detta bör man kanske göra vid fortsatt studie för att få ett mer exakt resultat. Alla värden har baserats på en normal driftgång. 7.2 Rekommendationer till fortsatt arbete Denna kalkyl mall är konstruerad på ett sådant sätt att den med vissa modifieringar skall kunna tillämpas på andra maskiner i produktionen på företaget. Som rekommendation kan därför nämnas att fortsätta utveckla denna mall för att kanske i ett senare skede göra kalkyler på fler maskiner i produktionen. Detta för att ge mer likvärdiga kalkyler för företagets alla maskiner (produktionsceller) och en mer rättvis bedömning för varje maskin (produktionscell). Som en förfining av denna kalkylmall så kan man börja föra noteringar kring exempelvis hur många order som bearbetas på en dag. Detta för att få en mer exakt kostnad för vad hanteringen av varje order kostar, dvs. en ordersärkostnad. En annan sak som kan vara till nytta i framtiden är att införa en räknare på kantpressen som registrerar antal bockningar, som exempelvis kan avläsas per år. Detta för att få ett mer exakt värde på vad varje bockning kostar. Man kan även i en djupare studie ta med räntor för avskrivningar. Vad man väljer att göra är beroende på hur noga man vill vara i kalkylen. Men att följa ovanstående rekommendationer skulle ge något mer exakta värden på kostnaderna i denna mall. Det skulle dessutom ge företaget lite mer dokumenterad information kring laser bearbetningscellen och kostnaderna som rör den. 16

Källförteckning Billgren, Rolf (1995). ABC-kalkylering i praktiken. Angered. Förlags AB Industrilitteratur. Gerdin, Jonas (1995). ABC-kalkylering. Lund. Studentlitteratur. Olhager, Jan (2000). Produktionsekonomi. Lund. Studentlitteratur. Aniander, Blomgren, Engwall, Gessler, Gramenius, Karlson, Lagergren, Storm, Westin. (1998). Industriell ekonomi. Lund. Studentlitteratur. Amada 3000D Processing conditions. (Handbok för laserskärmaskin) Alnestig, Peter, Segerstedt, Anders (1997). Produktkalkyler. Förlags AB. Industrilitteratur. Andersson, Göran (1997). Kalkyler som beslutsunderlag. Lund. Göran Andersson och studentlitteratur. (1983,1997) Fjärde upplagan. E Olsson, Ulf (1998). Kalkylering för produkter och investeringar. Lund. Författarna och studentlitteratur. (1994,1998) Andra Upplagan Nilsson, Peter. VD Brink AB Sverige. Vänersborg 2004. Tel:0521-273600. Alt: www.brink.se 17

A1 Tids- och kostnadssimulering Artnr: Benämning: Detaljdata in Bas(b) Höjd(h) Tjocklek(t) Antal skärstarter/detalj (k) Skärlängd (L skärytter ) Uppmätt längd Skärlängd (L skärinner ) Uppmätt längd Bockning Order storlek (antal detaljer) 90,4 mm 70 mm 5 mm 2 st/detalj 306 mm 52 mm 1 st/detalj 1200 st Detaljdata ut Antal detaljer/plåt Bearbetningstid/styck Bearbetningstid/plåt Totalt 416 st 20,9 s 3,0 h Kostnad Fast Rörlig Totalt Kostnad/bearbetad detalj 5,2 3,7 8,9 kr Kostnad/bearbetad plåt 1409,3 1673,3 3082,5 kr Tillv.kostnad per detalj 2,7 1,1 3,8 kr (ej material,bockning,ordersärkost) Kostnader per detalj Material Lön Process Direkt 2,46 1,20 7,05 Overhead (%) 8% 83% 2% Overhead (kr) 0,20 0,99 0,14 Total 2,65 2,19 7,19 Total : 12,03 kr Buisness overhead (%) : 15% Buisness overhead : 1,80 kr Vinst (%) : 10% Vinst : 1,38 kr Totalt netto försäljningspris : 15,22 kr Intern pris reduktion (%) : 20% Intern pris reduktion : 3,04 kr Internt försäljningspris : 12,18 kr

A2 Tid och skärdata Skärhastighet ytterkontur (V cytter ) (ungefärliga värden) [mm/min] Tjocklek(t) V cytter 1 2500 2 2200 3 1900 4 1800 5 1500 6 1400 7 1300 8 1200 1500 9 1100 0 10 1000 Skärhastighet innerkontur (hål) (V cinner ) [mm/min] Tjocklek(t) V cinner 1 2300 2 2000 3 1700 4 1600 5 1300 6 1200 7 1100 8 1000 1300 9 900 0 10 800 Pirc.tid/Tändtid (T tänd ) [s] Tjocklek(t) Pirc.tid/Tändtid (sekunder (s)) 1 0,5 2 1 3 1,5 4 2 5 3 6 4 7 4,5 8 5 3 9 5,5 0 10 5,5 Matningstid (T matning ) (sekunder [s]) Tjocklek(t) T matning 1 1,75 2 1,75 3 1,75 4 3,5 5 3,5 6 3,5 7 7

8 7 3,5 9 7 0 10 7 V(xy) matning 100%=80000 Matningshastighet (V matning ) [mm/min] V(z) matning 100%=60000 Tjocklek(t) V matning X y z 1 75% 60000 60000 45000 2 75% 60000 60000 45000 3 75% 60000 60000 45000 4 50% 40000 40000 30000 5 50% 40000 40000 30000 6 50% 40000 40000 30000 7 25% 20000 20000 15000 8 25% 20000 20000 15000 40000 9 25% 20000 20000 15000 0 10 25% 20000 20000 15000 Lucköppning/Tömning (T töm ) [s] T maskininställning [s]= 480 2 sekunder/detalj Tid för plåtbyte (T byte ) [s] 97 s Tomgångstid (T tomgång ) [s]= 0,3 s Skärtid/detalj [s] T skärytter = 12,2 S T( skärinner )= 2,4 S Total tillgänglig plåtarea (A tot ) = 3016455 mm 2 Bas(b) 2495 mm Höjd(h) 1209 mm Antal detaljer/plåt = Bearbetningstid/styck= 421,6 St 20,9 S Bearbetningstid/plåt= 10982,9 s = 183,0 minuter = 3,1 timmar

B Kostnader Fasta kostnader (kostnadsdrivare) Avskrivning av laserskärmaskin (antal timmar) Återanskaffningsvärde: 4000000 kr Kostnad/år: 800000 kr/år Avskrivningsperiod: 5 år Antal timmar/år (225*16) 3600 h Timkostnad: 222,2 kr/h Lokalhyra (antal m 2 ) Lokalhyra/år: 2000000 kr Storlek på företagets lokaler: 15000 m 2 Kostnad/m 2 : 133,3 kr/m 2 Lokal för laserskärmaskin: 150 m 2 Antal timmar/år: 3600 h Kostnad/år för lokal: 20000 kr/år Timkostnad: 5,6 kr/h Årligt underhåll (antal drifttimmar) Underhållskostnad: 100000 kr/år Drifttimmar: 3600 h Driftkostnad/h 27,7778 kr/h Totalt fasta kostnader/år: Totalt fasta kostnader/h: 920000 kr/år 255,6 kr/h vid 3600h/år Rörliga kostnader (kostnadsdrivare) Förbrukningsmaterial/löpande underhåll (antal drifttimmar) Kostnad för 1331h 160000 kr Aktuell drifttid 1331 h Driftkostnad/h 120,2 kr/h Elförbrukning (antal drifttimmar) Laserskärmaskin: 40 KW/h Aktuellt elpris (20041130): 0,35 kr/kwh Timkostnad vid drift: 14 kr/h Kostnad vid 1331h 18634 kr Gasförbrukning (antal drifttimmar) Gasförbrukningskostnad för 1331h: Aktuell drifttid (20041130): Driftkostnad/h: 71000 kr 1331 h 53,3 kr/h Totalt rörliga kostnader: 249634 kr vid 1331h Totalt rörliga kostnader/ h: 187,6 kr/h vid 1331h

Operatörernas lön (direkt lön i kronor) Årslön (inkl. arb.givaravgift, sem.ersättning): 369600 kr Ungefär = 2st operatörer Arbetstid/år: 3600 h = Timkostnad: 205,6 kr/h 37000 0 kr 74000 0 kr/år Totalt fasta timkostnader: 461,1 Totalt rörliga timkostnader: 187,6 (Inklusive direkt lön) Total driftkostnad/h: 648,7 kr/h = 7,7 kr/min = 0,13 kr/s kr/h = 3,1 kr/min = 0,05 kr/s kr/h = 10,8 kr/min = 0,18 kr/s Ordersärkostnader Planering/Produktionsledare (antal order) Kostnad för produktionsledare: 40000 kr/mån Arbetstid/mån: 175 h Kostnad/h: 228,6 kr Planeringstid för laserskärmaskin: 3 h/vecka Planeringskostnad/vecka: 685,7 kr Ungefärligt antal order/vecka: 18 st Kostnad/order: 38,1 kr Orderhantering/beredning av produktion (antal tillverkningsorder) Kostnad för orderhantering: 400000 kr/år Antal ordrar hos företaget: 3000 st/år Ordersärkostnad: 133,3 kr/order Ungefär = 150 kr/startad order Ordersärkostnad: 188,1 kr Materialförbrukning (antal direkt material) Total plåtarea: 3,75 m 2 Aktuellt kg pris (20041130): 6,9 kr/kg Densitet för stål: 8 kg/m 2 per mm-plåt Materialkostnad: 1035 kr/plåt Tjocklek: 5 Materialkostnad per plåt: 1035 kr Bockning/kantpress (antal bockningar) Maskininvestering: 1500000 kr

Avskrivningsperiod: 10 år Kostnad/år: 150000 kr Ungefär en bockning vartannat drag (tillverkas sammanlagt 120000 st drag/år): 60000 Kostnad/bockning: 2,5 kr/slag bocknin gar Vid bockning (kostnad*antal): 2,5 kr Fasta Rörliga Totalt Kostnad per bearbetad detalj: 5,2 3,7 8,9 kr/st Kostnad per bearbetad plåt: 1409,3 1673,3 3082,5 kr/plåt Tillv.kostnad 2,7 1,1 3,8 kr/st (ej material,bockning,ordersärkost) Kostnader per detalj Material Lön Process Direkt 2,46 1,20 7,05 Overhead (%) 8% 83% 2% Overhead (kr) 0,20 0,99 0,14 Total 2,65 2,19 7,19 Total : 12,03 kr Business overhead (%) : 15% Business overhead : 1,80 kr Vinst (%) : 10% Vinst : 1,38 kr Totalt netto försäljningspris : 15,22 kr Intern pris reduktion(%): 20% Intern pris reduktion : 3,04 kr Internt försäljningspris : 12,18 kr Fasta kostnader Avskrivning av laserskärmaskin Lokalhyra Årligt underhåll Bockning/kantpress Operatörernas lön Rörliga kostnader Förbrukningsmaterial/löpande underhåll Elförbrukning Gasförbrukning Ordersärkostnader Materialförbrukning

C Formelsamling Tändningstid (pircing) tid (T tänd ) Tändtid (pircing) tid är den tid det tar från det att maskinen börjar tända laserstrålen tills det att strålen trängt igenom plåten. Tändtiden varierar beroende på plåttjocklek och plåtkvalitet. Ju tjockare plåt och bättre kvalitet på plåten desto längre tändtid. T tänd = se bilaga A för tabell Skärtid Den totala skärtiden är den tid det tar att skära ut en detalj och dess eventuella hål. Den är beroende på detaljens totala skärlängd och skärhastighet där skärhastigheten varierar på inner- och ytterkonturerna. T skärytter = (L skärytter / V cytter )*60 [s] T skärinner = (L skärinner / V cinner )*60 [s] Yttre skärlängd är den längd som detaljens ytterkontur har, vilket fås genom att mäta detta på detaljen. Inre skärlängd är den längd som detaljens samlade innerkontur (hål etc.) har, vilket fås fram genom att mäta detta på detaljen. Tomgångstid (T tomgång ) Tomgångstiden är den tid det tar för linsen att förflytta sig mellan skärpunkterna. Denna tid är svår att identifiera vid en allmängiltig tillämpning, med tanke på hur en detaljs geometri kan variera, hur tätt ihop skärpunkterna sitter samt vilken hastighet linsen förflyttas med. Eftersom denna tid är såpass liten i förhållande till detaljens totala skärtid så uppskattas denna tid till cirka två procent av total skärtid. T tomgång = 0,02*( T skärytter + T skärinner ) [s] Tömningstid (T töm ) Tömningstiden är den tid det tar för maskinen att öppna, tömma och stänga den underliggande luckan där detaljen sedan skall åka ner och transporteras till pallen. T töm = 2s