Genomgång av programvaror samt installation. Snabb guide genom CAM programmet Sheetcam Denna guide kommer att gå igenom det grundläggande i programmen du behöver för att kunna köra din första skärning. Börja med att köra installationsfilen från skivan: Välj språk och starta sedan installationen:
När installationen är slutförd kommer programmet att starta. Du möts då av denna vy där du ska bestämma vilka enheter programmet ska jobba med: När du har kontrollerat så det är rätt enheter trycker du på Next. Du ska nu välja maskintyp:
Välj Jet cutting machine och tryck på Next. I nästa flik ska du välja vilken postprocessor du vill använda. Tryck på knappen import post och leta sedan upp mappen Post på skivan. I denna mapp ligger en postprocessor som heter CTP Plasma.
Välj att öppna denna. Sedan ska licensen in också, licens filen heter license.camlic: Inne i Sheetcam under fliken Help finns Instal license file. Tryck på den och leta sedan upp platsen där du placerade licensfilen license.camlic.
Tryck på Open. Programmet kommer nu vilja starta om för att aktiveras. Under Help finns också en knapp som heter About där du kan se att programmet är aktiverat som det ska. Nu ska vi påbörja en skärning med programmet. Vi börjar med en DXF-fil. För att skapa en DXF krävs nån form av CAD-system. Har ni redan ett system som hanterar DXF så kör med det. Annars kan vi rekommendera gratisprogrammet draftsight, http://www.3ds.com/se/produkter-ochtjaenster/draftsight/. Draftsight är väldigt likt Autocad och känns snabbt igen av den vana Autocad användaren. För att optimera skärningen är det viktigt att lägga upp sina ritningar i olika lager. Ett lager för ytterkonturer, ett för innerkonturer, ett för linjer osv. Vill man använda sig av pierce för att skapa borrpunkter på plåten är det nödvändigt med ett eget lager innehållande punkter. Exempel på hur en sådan DXF-ritning kan se ut: Korsen representerar pierce punkterna, de röda ringarna är innerkonturer och det vita är ytterkonturer. När denna DXF-fil importeras i Sheetcam kommer Sheetcam att göra skillnad på de
olika lagerna. Mer om detta längre fram. När du öppnar Sheetcam möts du av denna vy: Det bruna till höger är arbetsytan på maskinen. Det första vi måste göra är att specificera maskinens storlek under fliken Options-machine hittar du detta fönster: Här specificerar du hur stort bordet är i X-led och i Y-led. I exemplet är det ett CTP 2000. Måtten är 2500x1250 för CTP2500 samt 3000x1500 för CTP 3000. När Sheetcam gör sina skärfiler måste den veta mer om maskinen. Postprocessor har vi redan valt vid installationen med är bra om man vill ändra något eller missade att lägga in postprocessorn vid
installationen. Det görs under denna flik som också ligger under Options-machine: Postprocessorn CTP PLASMA är den vi ska använda oss av. (Edited) innebär att du som användare har modifierat postprocessorn. Detta kan göras för att ställa in matningshastighet på Z-axeln vid nollning av Z och hur tätt nollning av Z ska ske. Ett lämpligt avstånd kan ligga mellan 100-500mm beroende på skärning och material. Jag har valt 100mm som standard vilket gör att Z nollas ganska ofta. Z nollas aldrig under skärning utan bara innan skärstart när skärmunstycket har förflyttat sig 100mm. Om du trycker på knappen Edit post dyker detta fönster upp:
Jag har markerat de 2 värdena jag tror att ni kan komma vilja laborera med. Zrefdistance: Här ställer du in hur tätt z axeln ska nolla om sig. 100x scalefactor är 100mm vid metrisk skala. Zrefslowdown: Här ställer du in vilket avstånd långsammatningen ska använda. I detta fall matas Z-axeln ner fullt till 1mm över z0 och går sedan långsamt ner tills switchen aktiveras. Switchoffset är det avstånd som Z-axeln måste röra sig till extra innan switchen aktiveras. Det betyder i detta fall att maskinen är på Z-2mm vid aktivering av switchen, maskinen rör sig sedan upp till önskat Start-avstånd. Under Job options som finns under Options-Job options sätter du in storleken på Arbetsstycket. Detta är inte alltid nödvändigt men kan vara bra för att se hur skärningen passar in på plåten som ska användas.
Jag har i detta exempel satt plåtens storlek till samma som maskinens arbetsyta. Under Options-application options finns fliken UNIT där du ställer in vilka enheter du vill att maskinen ska använda. Detta exempel är gjord för metriska mått.
Nu ska vi lägga till ett lämpligt skärverktyg i maskinen. Under Tools-New jet cutting tool kan vi skapa olika verktyg med olika parametrar för matning, skärhöjd, skärspalt, pierce höjd mm. Verktygen hamnar sedan i Tool table. Vi lägger in önskade värden för skärmaskinen:
Dessa är grundvärden varav vissa kan manipuleras senare när skärjobben definieras. För att behålla dina verktyg är det viktigt att du sparar Tool table: Välj att spara över den gamla tabellen eller ge din tabell ett nytt namn. Tabellen laddas automatiskt nästa gång du startar Sheetcam. Nu när vi har kommit såhär långt är det dags att importera DXF filen vi har med som exempel.
Detta görs genom att göra en import drawing: Välj önskad DXF fil och tryck på Öppna. I fönstret nedan som dyker upp kan du välja var ritningen
ska placeras på arbetsytan samt vilken enhet ritningen är gjord i. Tryck sedan på OK Nu kommer ritningen att placeras på arbetsytan. I tabellen till vänster ser man de olika lagerna. Jag har valt att döpa lagerna till 0 för ytterkontur, 1 för innerkontur och 2 för pierce punkter. Nu ska vi lägga till skäroperationerna.
Längst ner till vänster finns en ruta för skäroperationerna. Tryck på knappen Create a jet cutting operation. Här ställer man in alla parametrar för skärjobbet. Reverse cut direction används för att få rätt riktning på vissa skärningar. Snittet blir bäst till höger om skärriktningen därav ska alla innerkonturer skäras motsols och alla ytterkonturer medsols. Lead in och Lead out betyder att plasman startar utanför biten och sedan går in till konturern Det är att föredra då starten skapar ett hål som är lite större än snittet. Vart skärningen startar väljs automatiskt beroende på om man väljer inside offset eller outside offset. Välj OK när du är nöjd med dina val. Nu kommer den gjorda operationen att lysas upp:
Gör samma procedur för innercirklarna. Välj inside offset för innerkonturer. För hålmarkeringarna får man istället göra en drilling operation med plasman som verktyg: Maskinen kommer då bara tända till plasman över punkter så ett hål skapas. Detta hål kan sedan borras med hjälp av borr av god kvalitet. HSS Kobolt legerade borr funkar bra till detta. Plasman skapar en ythärdning av materialet som därför blir hårt att borra i. Jag brukar slipa av ytan med vinkelslipen lite snabbt först. Men med bra borr går det alldeles utmärkt. Använd gärna skärpasta också så blir det ännu lättare. Det färdiga resultatet ska se ut likt detta. Man kan se alla skärvägar och var plasman börjar och slutar.
Det som nu återstår är att göra själva skärkoden. Det är postprocessorn som gör koden. Koden kan man öppna med notepad eller liknande program för att se hur den ser ut. Jag rekommenderar starkt att man tar sig tiden och läser igenom orginalmanualen till sheetcam: http://www.sheetcam.com/download/sheetcam%20tng%20manual_a4.pdf för att förstå vad dom olika kommandona betyder. Många kommandon är detsamma för alla system som jobbar med G-kod men vissa skiljer sig mellan olika post processorer. I sheetcams manual finns alla beskrivna. När man väl har lärt sig detta kan man väl i Mach3 göra förändringar såsom matningshastigheter mm. för att anpassa skärningen utan att behöva öppna filen igen i sheetcam. Välj File-Run post processor Spara skärfilen på lämplig plats. Jag brukar spara på en USB-sticka då jag inte använder samma dator för CAD och Sheetcam som jag kör bordet med sen i Mach 3.
Det färdiga resultatet i Notepad bör likna detta: Som synes kan det bli hundratals rader med kod-beroende på geometrin. En enkel fyrkant blir endast ett par rader men ritningar med mycket friformade linjer blir en väldig massa kod. Nu är vi färdiga för att köra denna skärning i Mach 3.
Snabbguide genom styrsystemet Mach3 Nu när vi har gjort en skärfil i Sheetcam är det dags att kolla igenom Mach3. Mach 3 kan laddas ner på internet på http://www.machsupport.com/ men ligger också på den medföljande skivan. Datorn som ska användas ska vara av stationär typ. Det behöver ha både paralellport samt seriell port. Den ska helst ha Windows XP men fungerar med Windows 7 som det är 32bitars operativsystem. 64 bitars operativsystem stöds inte alls. Se till att alla drivrutiner ock sådant är bra på datorn som ska användas. Vi brukar göra en ren nyinstallation av XP. Ladda in drivrutinerna samt samt programvarorna. Sen bör den helst inte vara ansluten till internet. Desto renare datorn desto bättre. Installera inga virusprogram eller annat som ligger i bakgrunden sedan i Windows. Installera programmet utan att göra någon egen profil. Samt installera parallelporten. Det första vi måste göra sen är att ladda in inställningarna för att få rätt funktioner och inställningar i systemet. Vi ska även ladda in license filen om en licens har köpts i samband med bordet. Licenser kan också köpas online på http://www.machsupport.com/. På den medföljande skivan finns en mapp som heter konfigurationsfil mach3. I denna mapp finns en fil som heter CNC Prototyping. Kör installationsfilen från skivan: Installera utan att välja profil. Datorn kommer att starta om efter installationen. Släpa sedan in licensfilen som ligger på skivan, filen ska ligga rakt in i Mach3 mappen på C:\Mach3:
Därefter ska konfigurationsfilerna in också, vi börjar med konfigurationsfilen CNC Prototyping som ska ligga under C:\Mach3: Därefter tar vi Screenset filerna CNCP.set som ska ligga under C:\Mach3:
Sen ska en mapp CNCP med TIF bilder som ligger på skivan under bitmaps in i C:\Mach3\bitmaps: När detta är gjort ska vi köra installationsprogrammet för Torch height controllern:
Välj MP3000-DTHCII or Plazpak-RouterPak Instal och kör igenom installationen: På skrivbordet finns en genväg som heter Mach3 Loader. Dubbelklicka på denna och välj sedan CNC Prototyping.
Du kommer nu att starta Mach3 med alla inställningar färdiga. Se till att Seriellkabeln är ansluten till COM1 porten på datorn om datorn har fler än en COM-port.
För att aktivera bordet trycker du först RESET och sedan Enable Motion. Motorerna ska då aktiveras. I rutan TORCH VOLTS visas aktuell spänning på plasmastrålen. I PRESET VOLTS kan du ändra spänningen och på så vis påverka skärhöjden. Du startar THC med knappen THC ON/OFF. Relay Control kan användas för att styra det extra reläet som sitter på ett av styrkorten i elskåpet. Varje gång programmet är färdigkört eller du har aktiverat reset så måste Enable motion aktiveras för att ge ström till stegmotorerna. Detta är gjort för att minimera värmen i stegmotorerna som annars ligger med hållmoment konstant då det är lätt att glömma bort att avaktivera motorerna efter slutförd skärning. Dom gråa knapparna Ref X, Ref Y samt Ref Z gör att koordinatbordet körs mot nolläges switcharna och nollar sedan axlarna. Detta bör göras innan varje skärning. Jogga först fram bordet med full hastighet tills du är några centimeter från switcharna och tryck sedan på Ref knapparna. Tryck inte på Ref Z om det inte ligger en plåt i bordet. Z switchen är samma som den switchen som används för att detektera höjden på plåten innan skärstart. För att positionera dig mot arbetsstycket kör du fram med munstycket och ställer dig i arbetsstyckets nedre vänstra hörn. Du kör sedan ner munstycket så det nuddar plåten. När du gjort detta trycker du på Zero X, Zero Y samt Zero Z som alla 3 finns bredvid rutorna som visar positionen. Du har nu nollat koordinatbordets koordinatsystem så det stämmer överens med arbetsstycket. Under fliken Settings kan du ställa dels max ändring i Z som THC styrningen får ändra. Ställ detta
högt. Kan gott vara +/- 50mm. THC rate ställer in fördröjningstid. För låg fördröjningstid kan göra att Z axeln kommer i självsvängning. Nere i högra hörnet ställer man in Slow Jog Rate. Jag brukar alltid köra med 100%. Om bordet skulle gå väldigt långsamt är det detta värde det beror på. Det är matningen i % i förhållande till injusterad max matning under Config-Motor Tuning. Vi ställer borden på 12500mm/minut från fabrik. Vi testkör dock ofta ända upp till 25000mm/minut för att säkerhetställa att alla skenor och sådant går lätt. Men högre hastighet gör att motorerna tappar sin styrka och man riskerar att förlora steg. Vilket gör att positionen i Mach3 inte stämmer överens med verkligheten. För att ladda ett skärprogram så väljer du File-Load G-code. G-koden laddas då upp. Efter att du har positionerat in munstycket och nollat axlarna så är det bara att trycka på RUN. Identifiering av portar: Gå in i enhetshanteraren och kolla under fliken portar. Högerklicka på porten och välj egenskaper. Tryck sedan på fliken resurser. Gör likadant med LPT porten och COM porten. Kolla adresserna fyra första siffror/bokstäver.
Kolla också att inställningarna för COM porten är korrekta: Gå sedan in i Mach3. Kolla där under Config-ports and pins att de rätta värdena står i port 1. Port 2 ska vara avaktiverad. Under config-plugins kolla också att dessa är enabled och att rätt COM port är vald. Vissa datorer har flera COM portar och då är det viktigt att rätt port är vald:
Lycka till med era skärjobb! /Kim