MILJÖKONSEKVENSBESKRIVNING

MILJÖKONSEKVENSBESKRIVNING Verksamhet: Stora Enso Kvarnsveden AB Ombud: Bolagsjuristen Ulrik Johansson, Stora Enso Juridik, 791 80 Falun Saken: Ökad produktion samt uppförande av en ny pappersmaskin mm vid Stora Enso Kvarnsveden AB:s pappersbruk i Borlänge kommun, Dalarnas län (SNI kod 21.111-1, Anläggning för tillverkning av mekanisk eller kemimekanisk massa eller av mer än 10000 ton returfibermassa per år). 1

MILJÖKONSEKVENSBESKRIVNING... 1 1. Inledning... 3 2. Lokalisering... 3 3. Verksamheten... 4 Bakgrund... 4 Ved och vedhantering... 5 Massafabriker... 5 Blekning... 6 Papperstillverkningen... 7 Ångcentral, bränslen, inköpt elkraft... 8 Energiaspekter... 10 Vattenanvändning... 12 Kemikalieanvändning... 13 Transporter... 14 Restprodukter och avfall... 17 Övrigt... 18 4. Planerade förändringar... 18 Tidplan... 20 Kapacitet och resursbehov... 20 5. Skyddsåtgärder... 22 Vattenföroreningar... 23 Luftföroreningar... 24 Buller... 25 Transporter... 26 Restprodukter och avfall... 26 Miljöledningssystem... 26 6. Miljökonsekvenser... 27 Råvaruförbrukning... 27 Energianvändning... 29 Utsläpp till vatten... 30 Recipienten... 33 Utsläpp till luft... 35 Buller... 37 Transporter... 37 Restprodukter och avfall... 40 7. Säkerhetsfrågor... 41 8. Alternativa lokaliseringar m.m... 42 9. Bilagor... 43 2

1. Inledning Stora Enso Kvarnsveden AB har bedrivit papperstillverkning sedan år 1900. Papperstillverkningen omfattar tidningspapper av olika kvaliteter samt obestruket journalpapper. Enligt dom av Miljödomstolen år 2002 har bolaget rätt att utöka produktionen till 800 000 ton per år genom förändringar i befintliga anläggningar. Denna dom är i vissa delar överklagad till Miljööverdomstolen. Arbete pågår kontinuerligt för att öka produktiviteten, produktionen och produktkvaliteten. Samtidigt måste en anpassning ske till utvecklingen på marknaden, dels beträffande kundernas krav på produkterna, dels till följd av åtgärder hos konkurrenter eller förändringar inom andra enheter av koncernen. Detta innebär att olika planer relativt snabbt kan behöva revideras på grund av externa faktorer. Bolaget har nu, efter ingående förstudier, funnit att de tidigare planerna på produktförflyttningar mellan och ombyggnader av befintliga maskiner bör revideras. Bolagets plan är nu att installera en ny pappersmaskin -PM12 - för tillverkning av obestruket journalpapper (s.k. SC-A) samt avveckla en äldre maskin -PM9- som nu tillverkar förbättrat tidningspapper. Samtidigt överförs denna produktion till andra maskiner. Tidigare planer på en ny ångpanna kvarstår och kommer att genomföras. 2. Lokalisering Bolagets verksamhet är belägen vid Dalälvens västra strand i Borlänge kommun inom kommundelen Kvarnsveden, ca 4 km norr om centrum. Anläggningarna är uppförda på fastigheten Borlänge Kvarnsveden 3:205. Sammanhållen bostadsbebyggelse finns främst norr, väster och söder om bruket och i mindre utsträck-ning österut. En översiktskarta visas i bilaga 1. Vattenkraftverk finns uppströms bruket - Forshuvud, vid bruket - Kvarnsveden och nedströms bruket - Bullerforsen. Uppströms bruket har verksamheten främst varit småskalig. Här finns bl.a. jordbruksmark, plantskola, fiskodling och brukets vedgård, Tägten. Av nedlagd verksamhet kan nämnas en gruva samt ett sågverk och en kommunal deponeringsanläggning (Bysjön). Sjöberget nordväst om bruket har föreslagits som kommunalt naturreservat. Nedströms finns SSAB, Domnarvets järnverk, samt kommunens centrum, avloppsreningsverk mm. I älvområdet mellan Bullerforsen och Domnarvet finns ett kommunalt naturreservat. 3

De närmaste bostäderna ligger inom hundra meter från industriområdets gräns, dock är avståndet från bullrande enheter ca 200 m eller mer. Ca 2 km norr om bruket finns, som ovan nämnts, en mottagnings- och lagringsplats för ved, Tägten. Vedgården har förbindelse med bruket genom en enskild väg och järnväg. Bolagets anläggningar har uppförts i enlighet med gällande planer och planintentioner. En fördjupad översiktsplan gäller från 1983-12-21. En ritning över fabriksområdet visas i bilaga 1. För utbyggnaden kommer en detaljplan att utarbetas. Det finns dock inga planmässiga hinder för verksamheten eftersom detaljplan idag saknas. 3. Verksamheten Bakgrund Verksamheten vid bruket startade år 1900, då ett tidningspappersbruk byggdes i det s.k. gamla bruket och en anläggning för framställning av slipmassa anlades vid älven. År 1906 omfattade fabriken sex pappersmaskiner med en sammanlagd kapacitet av 30 000 ton papper per år. Bruket byggdes sedan successivt ut med en kvistpappersmaskin PM 7 (år 1913), PM 8 (1931), PM 9 (1956), PM 10 (1969) och PM 11 (1988). I samband med kapacitetsökningar och produkt-omställningar har nya massafabriker, ångpannor och annan processutrustning installerats och äldre avvecklats. Under 1980- och 1990- talen skedde omfattande strukturförändringar. Anläggningarna i det gamla bruket (inklusive PM 7) liksom anläggningarna för tillverkning av sulfitmassa och halvkemisk massa samt det första sliperiet (1992) lades ner. En ny pappersmaskin PM 11 uppfördes och den nyutvecklade termomekaniska massaprocessen blev dominerande. Stora ombyggnader genomfördes på PM 8, PM 9 och PM 10 för att höja kapaciteten och produktkvaliteten. Nya reningsanläggningar för att minska miljöpåverkan byggdes också. En principbild över den nuvarande verksamheten redovisas i bilaga 2. Produktionen är nu inriktad mot trähaltiga tryckpapper i rullar. Huvudprodukterna är standard tidningspapper, förbättrat tidningspapper samt obestruket journalpapper (SC-A). Ca 85 % av produktionen exporteras. Bruket är integrerat så att huvuddelen av de använda massorna tillverkas i bruket. 4

Ved och vedhantering Råvaran för de mekaniska massorna är granved, antingen i form av obarkad ved eller som inköpt flis från sågverk. Rundveden utgörs av gallringsvirke samt mindre dimensioner och toppar av sågtimmer. Bolagets inköp sker genom Stora Enso Skog. Veden levereras från koncernens egna skogar samt mindre och större externa skogsfastigheter, huvudsakligen lokaliserade i Mellansverige. Periodvis kan leveranser från andra områden ske. Veden transporteras till bruket främst med bil, medan en mindre del levereras med järnväg. Vid bruket finns en vedmätningsstation som drivs av VMF Qbera. En del av veden transporteras direkt till vedintaget vid renseriet eller ett mellan-lager i anslutning till renseriområdet. Planer inom detta område är hårdgjorda. Övrig ved lagras på ett vedupplag i Tägten, ca 2 km norr om bruket. Där mellanlagras även ved för andra bolag inom koncernen. Brukets ved bevattnas under perioden april-september för att inte torka ut. Bevattningen sker på hårdgjorda ytor och är klimatstyrd. Vattnet recirkuleras och eventuellt överskott leds till Dalälven. Filtrerbart material avskiljs i en filteranläggning i recirkulationssystemet. Lagringsvolymen varierar säsongmässigt från några dagars behov upp till ca 100 000 m 3 fub (fast ved under bark). Flis levereras enbart med lastbil. Den lossas vid flissilon belägna vid TMPfabriken. Den årliga vedförbrukningen är nu ca 1,4 milj m 3 fub, men varierar med produktionsnivån. Den specifika vedförbrukningen är ca 2,3 m 3 fub/ton massa. Den obarkade veden tas in i renseriet via två kapbord. Ved för slipning kapas i 1,5 m bitar och barkas i två trummor (linje 5 och 6). Huvuddelen av veden barkas i en större trumma (linje 7), huggs till flis, sållas och används för framställning av termomekanisk massa. Vid barkningen används en mindre mängd vatten, som består av flistvättvatten från TMP. Det finns en intern recirkulation i renseriet. Barken avvattnas i pressar och används tillsammans med sållspån från flishuggen som bränsle i ångcentralen. Kvantiteten är ca 230 000 ton per år. Mindre mängder ris och sten deponeras. Massafabriker Termomekanisk massa (TMP) är den volymmässigt största massakomponenten och används främst i tidningspapper. TMP-anläggningens kapacitet är 550 000 ton massa per år. 5

Vid tillverkningen utgår man från flis som tvättas, förvärms och sedan sönder-delas i skivraffinörer. Bruket har för närvarande 10 huvudraffinörer med motoreffekter på 15-30 MW per enhet. Totalt är den installerade effekten 270 MW. Den raffinerade massan silas, renas och urvattnas. Rejekten raffineras i rejektraffinörer. Eftersom stora mängder värme frigörs då veden bearbetas, har TMP-anläggningen utrustats med en omfattande värmeåtervinning. Matarvatten värmeväxlas i ångomformare och används som processånga i pappersmaskinens torkparti. Elförbrukningen är totalt ca 2,3 MWh per ton massa. Ångåtervinningen motsvarar en energimängd av ca 0,8 MWh ånga per ton massa. Slipmassan, som främst används för journalpapperstillverkning, framställs enligt stenslipmetoden. Anläggningens kapacitet är 100 000 ton per år. Bruket förfogar över sex slipverk, vardera med effekten 6 MW. Elförbrukningen är ca 2,4 MWh per ton massa. Liksom vid raffinering silas, renas och urvattnas massan före användning. Andra viktiga råvaror i tillverkningen är inköpt sulfatmassa samt fyllmedel som kaolin (lera) eller specialpigment. Dessa dispergeras i vatten i pulpercentralen och pumpas därifrån till förbrukningställena. Blekning Massa för tillverkning av förbättrat tidnings- och journalpapper bleks med natriumditionit, som framställs i en särskild anläggning, där natriumborhydrid får reagera med natriumbisulfit. Natriumbisulfiten levereras som natriumsulfit och svaveldioxid som blandas i samband med tömning av transportfordonet. Lossning och lagring sker vid pulpercentralen, där även blekmedelsberedningen sker. Kritiska kemikalietankar finns inom invallat område. Blekningen kan ske antingen i speciella blektorn eller i samband med fiberfriläggningen. Blekmedelsdoseringen varierar beroende på produktkraven men är i genomsnitt ca 10 kg per ton blekt massa (aktiv mängd). Komplexbildare tillsätts för att förbättra blekningsresultatet genom att binda metalljoner. Förbrukningen är ca 1 kg per ton blekt massa (som fri syra). Tillfälligt kan stödblekning även ske för tidningspapper på grund av låg vedljushet. Bolaget har tillstånd för peroxidblekning. Denna blekmetod kräver relativt omfattande investeringar och är avsedd för produkter med mycket höga ljushetskrav. Med hänsyn till att marknaden hittills varit alltför begränsad har kostnaden för en övergång till peroxidblekning inte kunnat motiveras. En sådan 6

åtgärd är emellertid fortfarande aktuell och kan behöva genomföras relativt snabbt. En principbild över en peroxidblekningsprocess visas i bilaga 5. Papperstillverkningen Papperstillverkningen sker på fyra maskiner, PM 8-11. Standard tidningspapper, som är huvudprodukten, tillverkas på PM 9, 10 och 11. Ytvikten är 36-49 g/m 2. Ca 95 % av massabehovet är TMP. En mindre mängd sulfatmassa och pigment kan tillsättas. Förbättrat tidningspapper har i genomsnitt en högre ytvikt, upp till 60 g/m 2, högre ljushet genom användning av blekt massa samt andra ytegen-skaper. Det tillverkas främst på PM 9 och PM 10. Journalpapper tillverkas på PM 8 i ytvikter mellan 45-60 g/m 2. Mälden utgörs av ca 45 % blekt slipmassa, 35 % lera och 20 % inköpt sulfatmassa. Efter pappersmaskinen finns superkalandrar där papperet glättas till hög glans. Olika specialkemikalier utnyttjas för att förbättra fiberutbytet, körbarheten och kvaliteten på papperet. Samtliga maskiner utnyttjar modern teknik med dubbelvirapartier och avancerade styrsystem. De har långtgående vattenslutning och skivfilter för återvinning av utskott och fiber. Den specifika vattenförbrukningen är knappt 15 m 3 per ton papper. Efter papperstillverkningen sker centraliserad emballering, lagring och utlastning. Kapacitetsdata redovisas nedan. PM Byggår Max bredd Konstruktions- Nuvarande kapacitet hastighet M m/min ton/år 8 1931/94 5,48 1000 120 000 9 1956/78 6,32 1000 135 000 10 1969/93 8,42 1100 210 000 11 1988 8,68 1550 250 000 Kapaciteten på maskinerna är beroende på produktprogram och ökar normalt över några år på grund av trimning och teknisk utveckling. Den faktiska produktionen mellan åren varierar beroende på marknadssituationen eller tekniska orsaker. Över en längre period har kapacitetsutnyttjandet (produktionens andel av kapaciteten) varit ca 90 %. Massaförbrukning och pappersproduktion (ton per år) under de senaste åren framgår nedan 7

År 1998 1999 2000 2001 Slipmassa 78203 78987 74999 72150 TMP 497905 517817 525087 525741 Totalt massa 576109 596804 600086 597891 Tidningspapper 384336 379195 359959 350508 Förbättrat tidningspapper 166781 178637 208265 195520 Journalpapper 112713 115047 112120 106554 Totalt papper 663830 672879 682344 652582 Ångcentral, bränslen, inköpt elkraft För produktion av ånga finns tre blandbränslepannor, P5 (1953, 45 MW) och P6 (1961, 100MW) som eldas med olja och trädbränsle, bark och slam samt P7 (1983), som förutom dessa bränslen använder kol (pulvereldning). Effekten på P7 är 100 MW med olja, 63 MW med enbart kol eller trädbränsle samt 83 MW med både kol och trädbränslen. Det finns även två elpannor med den sammanlagda effekten 75 MW. Den planerade panna 8 beskrivs under avsnitt 4. Panna 5 och 6 är kombinerade bark/oljepannor med Axonugn respektive förugn med snedrost. Stoftavskiljning sker med multicyklonaggregat. Pannorna har en gemensam skorsten, 60 m hög. P5 är en ren reservpanna med mycket låg drifttid. Panna 7 är för närvarande huvudpanna. Den är utrustad med fyra stycken kombinerade olje/kolbrännare av låg-no x - typ. Tekniken med överlufttillsats används för att minska utsläpp av kväveoxider. Förbränningen av trädbränslen och andra fasta bränslen sker på en snedrost. Pannan har elfilter för stoftavskiljning med tre separata utfällningssteg och en separat, 60 m hög skorsten. I anslutning till ångcentralen finns en mottrycksturbin med effekten 15 MW samt en kondensturbin. Den senare är inte i drift. Huvuddelen av brukets ångbehov åtgår för torkningen av papperet. Ångan produceras i bruket. Den specifika ångförbrukningen har sedan 1980-talet successivt reducerats från ca 2,2 MWh/ton papper till den nuvarande nivån ca 1,5 MWh/ton papper. Ångbehovet täcks till ca 40% genom återvinning från TMPprocessen, och uppgick år 2001 till 443 GWh. Ångproduktionen varierar mellan olika år liksom fördelningen mellan pannorna. 8

GWh 1996 1997 1998 1999 2000 2001 P5 4 5 6 9 1 0 P6 158 153 124 113 111 152 P7 521 471 425 383 383 402 Elpannekraft 6 41 85 109 93 80 Summa ångproduktion 689 670 640 615 587 634 Bränslevalet har mycket stor betydelse med hänsyn till den stora energianvändningen. Bolaget fäster stor vikt vid hög flexibilitet, så att kort- och långsiktiga variationer i tillgång och pris på olika bränslen kan pareras. Bolaget använder nu följande bränslen: Biobränslen bestående av -interna och externa (inköpta) trädbränslen inkl träfiberbaserade restprodukter -fiber- och bioslam från avloppsreningsanläggningen Kol Nu används lågsvavligt kol från Kutznetsk med en garanterad högsta svavelhalt under 0,5 %. Den faktiska halten har varit klart lägre och de senaste åren något under 0,4 %. Eldningsolja Olja används som komplement till ovan angivna bränslen. Elpannekraft Utnyttjas vid överskott på vattenkraft, dvs. under begränsade perioder och varierande från år till år. Bränsleförbrukningen visas nedan 1996 1997 1998 1999 2000 2001 Pappersproduktion, kton 605 629 664 673 682 652 Biobränsle, kton 282 286 292 272 283 261 Olja, 1000 m 3 12 8,2 5,2 5,3 4,2 8,6 Kol, kton 32 23 17 15 13 20 Elpannekraft, GWh 6 47 87 112 93 80 Eget biobränsle transporteras till mellanlager vid ångcentralen. Inköpt biobränsle lastas antingen av vid mottagningsficka vid ångcentral eller vid ett marklager på ca 11 000 m 2. Bränslen som innehåller stora bitar tippas på mark och transpor-teras med skoplastare till en befintlig kross och därefter till mottagningsfickan. För kol finns ett mindre lager, varifrån det med transportörer förs till kolkvarnar. För olja finns en tank på ca 1500 m 3 som är invallad och larmad. Elkraften levereras från kraftföretag på marknaden. Den dominerande delen är vattenkraft. Endast några få procent av elbehovet kan tillgodoses med egen produktion av mottryckskraft. Denna har de senaste åren varit 50-80 GWh/år. 9

Nivån är beroende av mottrycksunderlaget, prisnivån på elmarknaden, reparationsbehov mm. Mottrycksunderlaget ökar med pappersproduktionen, men minskar till följd av lägre specifik ångförbrukning och förhöjd återvinning från TMPprocessen. Elkraften levereras via två huvudstammar. Inom industriområdet finns erforderliga ställverk, transformatorer, distributionsanläggningar etc. Energiaspekter Bruket förbrukar stora mängder energi. Den totala elförbrukningen år 2001 uppgick till 1766 GWh. Detta gör bruket till en av landets största enskilda elkraftsutnyttjare. Brukets bränslebehov motsvarade ca 70 000 m 3 oljeekvivalenter. Förbrukad elenergi åtgår till allra största delen för fiberfriläggning, d v s för massatillverkningen. Det är därför av mycket stor betydelse för bolaget att kunna minimera elförbrukningen för massaframställningen, inte minst av kostnadsskäl. Bolaget har under lång tid ekonomiskt och tekniskt stött den utveckling som bedrivits hos branschens forskningsinstitut och kontinuerligt följt utvecklingen hos raffinörtillverkare världen över med syfte att sänka energibehovet. Benchmarking gentemot andra bruk är också en viktig informationsväg. Genom vald processteknik och optimering har anläggningarna nu ett specifikt energibehov som ligger lägre än motsvarande i branschen och på en nivå som väl motsvarar dagens bästa kända teknik. De åtgärder som vidtagits omfattar bland annat 1. Installation och reinvestering i lämplig utrustning De första tre TMP-linjernas primärraffinörer, TMP 1, installerades 1983-1986. De är av single disc -typ, d v s endast en av de två motstående malskivorna roterar (med ett varvtal av 1500 rpm) medan den andra är fast. Raffinörerna är av CD-typ med två malzoner och körs som en enstegsprocess. Detta ger 100-150 kwh/ton eller ca 7 % lägre energibehov än en konventionell två-stegsprocess. En av dessa linjer uppvarvades 1990, som ett utvecklings- och energisparprojekt i samarbete med Svensk Energiutveckling och Statens Energiverk (numera Energimyndigheten). En höjning av varvtalet till 1800 rpm sänkte energibehovet för den linjen med ca 10 %. Kostnaden var 26 Mkr. Denna uppvarvningsteknik tillämpades även när en annan av de först installerade raffinörerna byttes ut under år 2001. För de övriga sju TMP-linjernas primärraffinörer, TMP 2, installerade 1988 1997, valdes double-disc -raffinörer, d v s plana raffinörer med två motroterande malskivor. Med ett varvtal på 1500 rpm på vardera erhålls ett effektivt varvtal på 3000 rpm. 10

Huvudmotivet för detta annorlunda processval, trots något högre investeringskostnad, var att detta koncept ger ca 15 % lägre energibehov än en konventionell två-stegsprocess. 2. Installation av effektiva styrsystem Bolaget har installerat mycket effektiva styrsystem vid varje raffinör för övervakning av processen. Häri ingår också ett mycket framgångsrikt utvecklingsarbete av mätsystem, utgående från kommersiella PQM-system, för uppföljning och optimering av massakvaliteten. Genom att minimera variationerna i denna förbättras produktkvaliteten och minskas rejekt- och utskottsmängderna med lägre resursbehov som resultat. 3. Driftoptimering Genom installation av överkapacitet i maskinutrustning samt massa- och bakvattenkar har bolaget möjlighet att öka produktionen under de tider på dygnet då tillgången på elkraft är som högst, d v s normalt nattetid. Produktionen under dagtid, då toppbelastning föreligger, kan då minskas. 4. Minskning av förluster Bolaget har investerat i effektiva rejektbehandlingssystem, som omfattar silar för avskiljning av fiberknippen etc, virvelrenare i kaskad för avskiljning av sand och bark samt rejektraffinörer för upparbetning av grovt fibermaterial. Omfattande arbeten har lagts ned på att få systemet som helhet att ge ett optimalt resultat, varigenom fiberförluster och energiförbrukning kan minimeras. 5. Ångåtervinning Den elenergi som används för raffinörarbetet omvandlas huvudsakligen till värmeenergi. Denna kan, om raffinörerna konstrueras på lämpligt sätt, tillvaratas i form av ånga. I anslutning till raffinörerna har därför installerats effektiva ångåtervinningssystem, där ånga kan tas ut vid ett tryck lämpligt för direkt utnyttjande som torkånga.detta minskar i motsvarande grad behovet av bränslen. Även om massafabrikerna står för huvuddelen av elförbrukningen är det viktigt att vidta åtgärder inom andra avdelningar. Arbetet har också här varit inriktat mot energioptimering av utrustning, minskning av vattenförbrukning, återföring av varma kylvattenflöden, ökad driftsäkerhet med mindre utskottsförluster mm. Det sker en kontinuerlig värdering av energiaspekterna vid investeringar. Genom avtal med Borlänge Energi, ställer bruket allt avloppsvatten till förfogande för fjärrvärmeproduktion i en inom brukets fabriksområde befintlig värmepumpanläggning. Denna svarar för större delen av kommunens fjärrvärmebehov och beräknas ersätta ca 20 000 m 3 oljeekvivalenter. För tillskottsvärme och temperaturreglering levererar bruket periodvis även ånga till fjärr- 11

värmenätet, kalkylmässigt ca 50 GWh/år. Detta är ett exempel på ett lyckat samarbete mellan företag och samhälle, som leder till effektivare resursanvändning och minskad miljöbelastning. Vattenanvändning Vatten tas från Dalälven. Enligt nu gällande vattendom är den tillåtna vattenförbrukningen 140 m 3 /min medan den genomsnittliga förbrukningen är 60 m 3 /min. Vattnet renas mekaniskt i filter och kloreras före användningen. Huvuddelen av vattnet förbrukas för kylning och liknande ändamål och leds tillbaka till recipienten i ett dagvattensystem. Processvattenförbrukningen uppgår till ca 20 m 3 /min. Brukets uttag av vatten utgör normalt mindre än en procent av den totala vattenföringen i älven. Processvattnet återanvänds i mycket stor utsträckning. Under de senaste decennierna har ett omfattande arbete lagts ned på att minska vatten-förbrukningen. De principer som då använts har varit följande. Återanvändning av vatten t ex genom installation av intern reningsutrustning i processerna Minskning av vattenförbrukning genom utbyte till mindre vattenförbrukande utrustning, t ex mekaniska tätningar, effektivare spritsar Installation av större och modernare utrustning med lägre specifik vattenförbrukning Större buffertkar för bakvatten och massa (mindre spill) Effektivare styrning Det slutliga överskottet leds i ett fiberförande avloppssystem till en avloppsreningsanläggning med mekanisk, biologisk och kemisk rening. Den mekaniska delen består av rensgaller och försedimenteringsbassänger. Den biologiska delen är en tvåstegsprocess med biotorn (8000 m 3 ) och ett lågbelastat aktivslamsteg (totalt 36000 m 3 ). Den kemiska reningen utgörs av en simultanfällning med järnsulfat. Slamseparation sker i två eftersedimenteringsbassänger. Anläggningen är dimensionerad för ett flöde av 25 m 3 /min och en kalkylmässig belastning av 120 ton COD/dygn. Den beskrivs närmare i bilaga 3. Utgående renat avloppsvatten används av Borlänge Energi för produktion av fjärrvärme. Se ovan. Det processberörda avloppsvattnet som leds till reningsanläggningen är ca 300 l/s. Därtill kommer kylvatten, tätningsvatten vid vakumpumpar mm, regnvatten från planer och tak etc, som leds i dagvattensystem till recipienten. 12

Kemikalieanvändning Alla kemikalier som används i bruket granskas och godkänns före användning av brukets kemikaliegrupp. Härvid beaktas säkerhet, hälsa och miljö. En databas med kemikalieregister gemensam för skogsindustrin används vid bedömningen. Kemikaliegruppen tillämpar utbytesregeln, vilket innebär att utbyte skall ske till mindre farliga produkter, där så är möjligt. Kemikaliegruppen gör även kemikalieinspektioner i bruket varje månad där hantering, förvaring, uppmärkning mm kontrolleras. Ett av de senaste årens miljömål har varit att minska antalet kemiska produkter. Huvuddelen av kemikalierna faller inom följande kategorier (användningen avser år 2001) Fyllmedel 50200 ton Styrkeförbättringsmedel 2050 Retentionsmedel 1200 Dispergeringsmedel 25 Slembekämpningsmedel 34 Komplexbildare 481 ph-reglering 1274 Skumdämpare 670 Färgämnen 54 Blekkemikalier 7530 Filttvätt & systemrengöring 125 Smörjmedel ca 100 Lim 850 Pann- och matarvattentillsatser 30 Vattenrening (reningsanl) 4460 Råvattenrening 980 De angivna mängderna motsvarar leveransformen och innehåller varierande mängder vatten samt inaktiva komponenter. I bilaga 4 redovisas särskilt de kemiska produkter med riskfraserna R 50 R 59 (miljöfarliga ämnen) som för närvarande används vid verksamheten. Bolaget följer de bestämmmelser som gäller för produkter med kemikalier med riskfraser för hälsa, t ex ur arbetsmiljösynpunkt. Inga kemiska produkter används med ämnen som har riskfraser för cancer (R45, R49), ärftliga genetiska skador (R46), fosterskador (R61) eller nedsatt fortplantningsförmåga (R60). Bolaget söker genom ett förebyggande arbete undvika att olyckor eller miljöskador inträffar. Lagringen av kvantitetsmässigt större kemikalierna sker i ett invallat område vid pulpercentralen. Lokal användning av kemikalier sker på platser som är lämpade för detta. 13

Kemikaliebehållare returneras utan rengöring i bruket till leverantörer. Härigenom minimeras risken för att kemikalier når brukets avloppssystem. Se även avsnitt 7 nedan. Myndigheterna har möjlighet att i detalj studera de enskilda kemikalie-uppgifterna i det informationssystem som finns i bruket. Bolaget är dock inte berett att i en offentlig handling göra detta av såväl konkurrensskäl som praktiska skäl. Utlämning av en fullständig redovisning av enskilda kemikalier skulle på ett för bolaget negativt sätt kunna utnyttjas av konkurrenter och kemikalieleverantörer. En sådan redovisning skulle dessutom bli mycket omfattande och ge ansökningshandlingarna en slagsida mot en ren kemikaliebedömning, vilket bolaget inte anser är motiverat. Transporter Kvarnsvedens pappersbruk är beroende av transporter med råvaror in samt produkter ut från verksamheten. Verksamheten har nära till råvarorna ved, flis och sulfatmassa. Av det totala transportarbetet utförs en allt större del på järnväg, vilket är en fördel både ur ekonomisk och miljömässig synvinkel. En förutsättning för järnvägstranporter är dock att det är fråga om stora transportvolymer, tillgång till lastnings- och lossningsmöjligheter samt längre avstånd. Transportmiljöarbetet berör flera enheter inom koncernen. För transport av vedråvara ansvarar Stora Enso Forest Sweden. För transporter av produkter finns en koncerngemensam funktion, Stora Enso Transport and Distribution (SETD) som upphandlar resurseffektiva transporter för koncernens produkter från Stora Enso till kund. Stora Enso Purchasing ansvarar för koncernsamordnade inköp av vissa kemikalier och bränslen. Övriga interna transporter hanteras av Stora Enso Kvarnsveden AB. Ansvarsförhållandena kan förändras över tiden. Inom de olika enheterna arbetas det med flera olika angreppssätt för att minska miljöbelastningen och energiförbrukningen från transporter. Vid olika typer av upphandlingar används ett verktyg, Compass, för att bedöma leverantörernas miljöledningsförmåga där transporterna utgör en av bedömningsgrunderna för godkännande. Utöver detta har koncernen satsat på ett nytt transportsystem, Baseport, som påbörjades år 2000. Systemet är uppbyggt så att lastbärare, Stora Enso Cargo Unit, med hög fyllnadsgrad av papper kan gå direkt på tåg från bruket till Göteborgs hamn vidare till specialbyggda båtar för transport till kontinenten. Båtarna har utvecklats med beaktande av miljöpåverkan. Hela projektet Baseport ger bättre logistik samt lägre energiförbrukning och mindre emissioner än om transporterna upphandlats på konventionellt sätt. De produkter som levereras ut från verksamheten går med tåg till mer än 80 % och ca 50 % av detta går som Baseport. 14

Uppgifterna nedan är de hämtade från transportdata år 2001 och avser Sverigeandelen. Ved och flis Stora Enso Skogs virkesenhet ombesörjer transport av 25-30 % av den ved och flis som förbrukas, ca 1,4 miljoner m 3 fub. Ca 20 % levereras direkt med tåg. Dieseltåg används eftersom det normalt inte är elektrifierat på de sträckor där veden hämtas. Ca 10 % av veden kommer in med bil som flis från närliggande sågverk. Veden hämtas normalt inom en radie av 15 mils avstånd från bruket vilket gör att det inte är rationellt att använda järnvägstransporter med hänsyn till logistik, omlastningar etc. Gränsen för när järnvägstransporter kan övervägas går i allmänhet vid ca 30 mils radie. Virkesenheten är ISO 14001-certifierat och EMAS-registrerat. Utöver de egna transporterna nyttjas andra transportleverantörer. Virkesenheten kommunicerar sina miljökrav även med dessa och bedömer deras miljöledningsförmåga med hjälp av COMPASS. Vedråvaran levereras dels direkt till pappersbruket dels till ett vedlager, Tägten, som ligger ca 2 km från pappers-bruket. Övervägande del av vedråvaran går normalt direkt in till bruket via vedmätningsstationen. Stationen är öppen mellan 24.00 söndagar till 24.00 fredagar. Transporterna är fördelade jämt över dygnen. Veden från Tägten in till bruket transporteras nästan uteslutande på helger då vedmätningsstationen är stängd, 250-300 turer sker per helg från Tägten. Utöver detta sker ett 20-tal turer varje vardag. Vid Tägten finns även en annan verksamhetsutövare, Trätåg AB, som nyttjar ett delområde för mellanlagring av ved till andra bruk. Totalt antal bilar med vedråvara in till bruket var ca 100 bilar/dygn under 2001. Ca 121 miljoner tonkm transporteras på lastbil med släp och ca 28 miljoner tonkm på järnväg. Övriga råvaror och kemikalier Inom bruket används en stor mängd råvaror och kemikalier som till stor del är importerade. Till övervägande del transporteras råvaror och kemikalier direkt med lastbil till bruket och de flesta levereras fritt fabriken d v s att leverantörerna står för transporterna. Andra leveranser handlas upp centralt inom koncernen och vissa beställs direkt genom Kvarnsveden. Som ovan nämnts används COMPASS för att bedöma leverantörernas miljöledningsförmåga. Kol, olja, skogsbränsle, sulfatmassa, ferrisulfat (för kemisk fällning), stärkelse, natriumbisulfit, borol, kaolin, natronlut är produkter där förbrukningen uppgår till mer än 1000 ton/år. I detta ingår även annan godsmottagning och godsleveranser av emballage, maskindelar mm. Detta sköts av olika transportföretag. 15

Under år 2001 var transportmängden in till bruket följande : Produkt Bilar/dygn Kol 2 Olja 0,5 Biobränsle 6 Sulfatmassa 4 Lera 5 Blekmedel, stärkelse, tillsatser 1,5 Emballage 0,5 Övriga transporter 10 Transporterna uppgår för ovanstående produkter till ca 28 miljoner tonkm inom Sverige. Transporter av kemikalier och andra insatsvaror till pulpercentralen ankommer bruket via norra delen av industriområdet. Transporterna sköts normalt på vardagar och dagtid utom för lera och fyllmedel. Lera kommer dygnet runt och även på helger. Fyllmedel kommer mellan 07.00 22.00 på vardagar och vid behov på helger. Kol och externt biobränsle inkommer till bruket när vedmätningsstationen är öppen, se ovan. De flesta transporterna kommer sen eftermiddag men kan även komma nattetid. Övrig godsmottagning och godsleveranser transporteras genom huvudporten i väster. De sker de normalt mellan 07.00-15.30 vardagar och uppskattas till ca 10 transporter/dygn. Interna transporter Till dessa räknas transporter med fordon som finns inom fabriksområdet och Tägten samt de transporter som sker av aska och slam. Idag sker transport av bottenaska till Borlänge kommuns deponi Fågelmyra. Flygaska och slam transporteras till Falun som täckmaterial på ett gammalt sandmagasin. De interna transporterna sker både med egna fordon samt entreprenörers. Vid Tägten finns fem kranar och tre bilar som nyttjas för att hantera och transportera veden till bruket. Till största delen används eltruckar inom fabriksområdet. Några få gasol- och dieseldrivna truckar förekommer dock. För transporterna används bränsletyp MK 1 diesel (Citydiesel). Det är svårt att ange tonkm för de interna truck- och liftdumpertransporterna varför vissa beräknar utgår från dieselförbrukning. Transport av aska-slamblandning till Falun uppgår fyra transporter/dag vilket ger transportarbetet 680 000 tonkm/år. Bottenaska till Fågelmyra deponi transporteras tre gånger/dag och ger transportarbetet 75 000 tonkm/år. För övriga transporter har dieselförbrukningen varit ca 450 m 3 år 2001. 16

Produkter ut från bruket Under 2001 levererades 652 000 ton papper från bruket. Uttransporten av papper från Kvarnsveden går med tåg till mer än 80% och till detta nyttjas endast ellok. I dag går 2-3 tåg dagligen från bruket med produkter. Växling av vagnar pågår mellan kl 05.30-20.00 och växling av boxar pågår mellan kl 06.30-20.00. Vid viss rangering kan diesellok användas. De transporter som sker med bil går till största delen till de svenska kunderna eftersom omlastningar blir alltför tids- och kostnadskrävande. Omlastningar vill undvikas i så stor utsträckning som möjligt även med hänseende på risk för skador på pappersrullarna. Ca 50 % av transporterna till Europa går med Baseport. Baseport systemet kommer att utvecklas alltmer för transport av produkter. Samordningsvinster med andra närliggande bruk kommer att effektivisera transporterna alltmer i framtiden. Transporter ut från bruket går som ovan nämnts på tåg och lastbil. 2-3 tåg lämnar bruket varje dag med papper och transportarbetet inom Sverige uppgår till 247 miljoner tonkm/år. Lastbilstransporterna som uppgår till 20-25 per dag ger ett transportarbete på 50 miljoner tonkm/år. Tågen går under dagtid. Lastbilstransporter går ut med papper mellan 06.00 21.00 och endast i undantagsfall på helger. Restprodukter och avfall Den dominerande restprodukten är bark och vedgårdsavfall, som används som bränsle i ångcentralen. I ångcentralen uppstår stora mängder aska från förbränning av biobränslen och kol. I reningsutrustningen avskiljs flygaska och från pannorna bottenaska. I askorna finns även oförbränt material. Avloppsvattenreningsanläggningen producerar dels ett fiberslam dels ett bioslam. Fiberslammet samt en mindre del av bioslammet används som bränsle. Den största mängden bioslam blandas med flygaska i en speciell anläggning och används sedan som tätskikt vid äldre gruvupplag i Falu-området. Materialet är mycket tätt med en konduktivitet om 1x10-9. Utnyttjandet av denna blandning är en del i Faluprojektet, som är ett samarbetsprojekt mellan Stora Kopparbergs Bergslags AB (STORA), Naturvårdsverket, Länsstyrelsen i Dalarnas län och Falu kommun. Finansieringen av projektet sker gemensamt mellan STORA och Staten enligt avtal. Deponering sker av bottenaska, av stenhaltig eller på annat sätt förorenat vedavfall samt av byggavfall. Farligt avfall transporteras bort från bruket för omhändertagande av behöriga företag. 17

Kvantiteterna avfall år 2001 redovisas i bilaga 4. En övergripande avfallsplan med källsortering har upprättats och är i drift sedan 1995. Övrigt Inom bruket finns även färdigvarulager, underhållsverkstäder, laboratorier, företagshälsovård och kontorslokaler. 4. Planerade förändringar Enligt de planer som ligger till grund för Miljödomstolens beslut 2001 skall bolaget utöka produktionen till 800 000 ton per år och förändra produktprogrammet så att andelen förbättrat tidningspapper ökar relativt standard tidningspapper. Efter ingående studier och överväganden har bolaget nu modifierat dessa planer. De förändringar som nu planeras är betydligt mer omfattande än de tidigare. De utgår från koncernövergripande bedömningar av lämpliga lokaliseringsorter för produktionen, förväntade krav från marknaden samt det långsiktiga behovet av förnyelse av maskinparken. Den nya planen kan sammanfattas sålunda En ny pappersmaskin för produktion av obestruket journalpapper typ SC-A installeras. Maskinen får en kapacitet av 440 000 ton per år. Den skall vara inriktad på det högsta kvalitetsområdet inom produktområdet. Produktionen skall vara baserad på i första hand termomekanisk massa, fyllmedel och sulfatmassa Produktionen på PM 9 avvecklas. Produkterna överförs i första hand till PM 10. Brukets totala produktionskapacitet ökar härigenom från nuvarande 715 000 till 1050 000 ton per år. Förändringarna innebär på sikt att obestruket journalpapper från PM 8 och PM 12 kommer att vara huvudprodukt i bruket, att tillverkningen av förbättrat tidningspapper ökar genom överföring från PM 9 till PM 10 och att tillverkningen av standard tidningspapper minskar. Massaproduktionen kommer att förändras genom utbyte av en befintlig TMPraffinör och vidarebearbetning så att en massa lämplig för produktion av SC-Apapper erhålles. Ett nytt peroxidblekeri kan komma att installeras. Anläggningen för avloppsvattenrening utökas Befintliga anläggningar i övrigt modifieras för att klara högre flöden etc. 18

Följande överväganden har gjorts som underlag för beslutet. Kvarnsvedens strategi är att utveckla verksamheten mot mer förädlade pappersprodukter, där egenskaperna hos den svenska granveden kan tillvaratas på bästa sätt. Bruket befinner sig mitt i ett stort skogsområde med lämplig råvara samtidigt som avståndet till slutmarknaden, med tillgång till returpapper, är stort. Det är inte rationellt, varken ekonomiskt eller miljömässigt, att göra strategiska investeringar i ett svenskt skogslän baserad på returpapper som importeras från en slutmarknad. Granveden kan bäst utnyttjas för framställning av produkter där ljushetskraven är höga och där returfibern har nackdelar eller inte kan användas. En sådan produkt är obestruket journalpapper, typ SC-A. Detta är en produkt som baseras på blekt mekanisk massa, fyllmedel och sulfatmassa. Papperet efterbehandlas i kalandrar för att få en glansig yta. Produkten används vid tryckning i flerfärg av vecko- och månadstidningar, annonsblad, varukataloger mm. Inom koncernen sker tillverkning av denna produkt på en relativt ny enhet i Nova Scotia, Kanada samt i väsentligt mindre enheter i Europa, bl a PM 8 i Kvarnsveden. Ny teknik med möjlighet till ytterligare förbättrad kvalitet motiverar en ny satsning i Europa. Kapacitetsmässigt kommer Kvarnsveden då att bli en av de största tillverkarna i Europa av denna produkt. Nedläggningen av PM 9 motiveras av att den är den äldsta maskinen i bruket (utgående från senaste större reinvesteringen) och att betydande investeringar kommer att behövas för att på sikt bibehålla produktivitets- och lönsamhets-kraven. Inga möjligheter till utbyggnad föreligger lokalmässigt. Samtidig drift av PM 9 och PM 12 skulle också leda till ett betydligt ökat investerings- och resursbehov. Generellt gäller att inriktningen mot journalpapper, relativt motsvarande produktion av tidningspapper eller förbättrat tidningspapper, kommer att innebära Lägre vedförbrukning Lägre behov av mekanisk massa Ökat behov av fyllmedel och kemisk massa Minskat elbehov Ökat bränslebehov Det faktiska utfallet är beroende av produktionsnivåerna. Den detaljerade utformningen av utrustning och processer kommer att klargöras under projektering och beslutas vid upphandling. Det är därför inte möjligt att i nuläget redovisa denna. 19

Tidplan Ett förprojekt för PM 12 projektet, inklusive nödvändiga kringinvesteringar, startas under hösten 2002 med målsättning att ha ett underlag för genomförande när ett positivt beslut erhållits från tillståndsprövningen. Byggtiden för projektet beräknas till 24 månader efter beslut. Målsättningen är att därefter nå en kapacitetsnivå av 1050 000 ton per år omkring år 2008. Kapacitet och resursbehov Den nya pappersmaskinen lokaliseras väster om och parallellt med PM 11. Bilaga 4. Pappersmaskinen planeras bli en Gap-former med en trimbredd av 10,5 m, en medelhastighet av 1800 m/min och en konstruktionshastighet av 2200 m/min. Medelytvikten antas bli 54,5 g/m 2. Detta ger en praktisk kapacitet på ca 440 000 ton per år vid en verkningsgrad på 83 % och med åretruntdrift. Maskinen förses med modernaste press- och kalandreringsteknik. Pappersbrukets kapacitet beräknas bli följande efter normala reinvesteringar och optimeringar på befintliga maskiner. PM Kapacitet, ton/år 8 130 000 10 210 000 11 270 000 12 440 000 Summa 1050 000 Förändringarna på befintliga maskiner beräknas ske successivt under en fem- till tioårsperiod. Det bör då observeras att det faktiska kapacitetsutnyttjandet normalt ligger under kapaciteten, beroende på att marknadssituationen växlar från år till år. Produktfördelningen antas kunna bli enligt nedan vid fullt kapacitetsutnyttjande. Produkt / Total kapacitet År 2001 652 582 t/år Pågående prövning* 800 000 t/år Denna ansökan* 1050 000 t/år Journalpapper 106 554 125 000 570 000 Förbättrat tidningspapper 195 520 400 000 285 000 Tidningspapper 350 508 275 000 195 000 *kalkylvärden Den faktiska produktionen kommer att påverkas av den framtida marknadssituationen. Vad som ovan angetts är därför en prognos, baserad på bolagets nuvarande antagande. Den faktiska produktfördelningen kan alltså komma att 20

utfalla på ett något avvikande sätt inom ramen för den totala produktionsbegränsningen. Den redovisade produktionen leder till följande resursbehov År 2001 Pågående prövning** Nuvarande ansökan** Papper, ton 652 582 800 000 1050 000 Ved, m³fub 1 350 690 1516 000 1722 000 Slipmassa, ton 72 150 99 000 100 000 TMP, ton 525741 560 000 649 000 Mekanisk massa, ton 597891 659 000 749 000 därav blekt 248000 400 000 551 000 Sulfatmassa, ton 34882 72000 93 000 Fyllmedel, ton 51000 86000 220 000 Elkraft*, GWh 1 766 2100 2560 Ånga, GWh 1 077 1300 1678 * exkl elpannekraft ** kalkylvärden Mekanisk massakapacitet kommer att behöva utökas med ytterligare 100 000 ton per år, vilket bl a sker genom utbyte av en raffinör i TMP-fabriken. Delar av befintlig massalinje för andra produkter kommer att utnyttjas och kompletteras för den nya produktionen. Massa för produktion av journalpapper behöver bearbetas mer än för tidningspapper, vilket kommer att öka det genomsnittliga specifika elbehovet för TMP massa från ca 2,3 till ca 2,5 MWh/t massa. Det specifika elbehovet minskar emellertid med ca 10 % per ton papper. Ångåtervinningen från massaprocessen bli högre. All massa för produktionen på PM 12 kommer att blekas, antingen med ditionit, peroxid eller en kombination av dessa. Valet av blekförfarande kommer att bestämmas av vilken ljushetsnivå som kunderna efterfrågar samt vedråvarans ljushetsnivå. Marknadens krav kan inte förutsägas mer än för en mycket begränsad period. Blekprocess och mängden blekkemikalier kommer därför hela tiden att anpassas till den aktuella situationen. Bolaget räknar med att peroxidblekningen kommer att kunna uppgå till ca 250 000 årston med den nya pappersmaskinen i drift. Vid vedintaget förutses mindre förändringar som utbyte eller komplettering av travers, lossningsmöjlighet från tåg under dagtid samt något ökad yta för vedhantering. I renseriet kommer befintliga barktrummor 6 och 7 att bytas ut. En ny flishuggningslinje installeras. Nuvarande lager och upplösare för sulfatmassa har tillräcklig kapacitet. Malningsutrustningen måste utökas. Fyllmedelshanteringen utökas i befintlig 21

byggnad. Utrustning för hantering av kalciumkarbonat (kompletterande fyllmedel, kalkylmässigt ca 25 % ) installeras. Den nu ansökta produktionsförändringen kommer att öka ångbehovet. En utökning av ångkapaciteten planeras sedan tidigare ske genom installation av en ny panna, P 8. Denna skall ersätta en av de äldre pannorna, P 6, samtidigt som panna P 5 skall ställas av permanent. P 6 kommer därefter att vara reservpanna med mycket begränsad drifttid (pannrevisioner etc). Panna 8 kommer att utformas i huvudsak enligt beskrivning i tidigare ansökan, bilaga 5. Den skall vara en fastbränslepanna av CFB-typ med en effekt av ca 130 MW. Den placeras vid nuvarande ångcentral. Bränslen som skall användas är olika biobränslen, kol och olja. Brukets kolanvändning kommer att styras mot panna 8. Den nya pannan lokaliseras söder om och i omedelbar anslutning till befintliga pannor. Utvändig bränsletransportör installeras väster om byggnaden, mot fabriken. Panna 8 kommer att vara huvudpanna och samköra med panna 7. Fördelningen mellan de olika pannornas ångproduktion beräknas kalkylmässigt bli: P 8-67 %, P 7-30 %, P 6-1 % och elpannor - 2 %. Bränsleanvändningen vid full produktion antas kalkylmässigt bli följande: År 2001 Efter utbyggnad Internt biobränsle, kton 195 260 Externt biobränsle, kton 66 180 Olja, 1000m 3 8,6 10 Kol, kton 20 64 Elpannekraft, GWh 80 30 Miljöskyddsutrustning samt miljöaspekter i övrigt orsakade av de planerade förändringarna beskrivs under avsnitt 5 och 6 nedan. 5. Skyddsåtgärder Bolaget har under de senaste decennierna bedrivit ett omfattande arbete för att minska miljöpåverkan från verksamheten. Stora strukturella åtgärder initierades under 1970-talet för att modernisera processanläggningarna, så att miljö-effektivare teknik kunde införas. Hit hör exempelvis nedläggning av all kemisk massatillverkning och alla kvarvarande äldre pappersmaskiner i det gamla bruket, modernisering av PM 8, PM 9 och PM 10, åtgärder för att minska vattenförbrukningen, förbättrad rejekthantering och fiberåtervinning, bullerdämpande åtgärder, införande av biologisk-kemisk rening av avloppsvattnet, åtgärder för att kunna utnyttja slam och aska och därmed minska deponeringsbehovet, installation 22

av en ny panna 7 med elfilter och kapacitet för ökad biobränsleanvändning, övergång till lågsvavligt bränsle samt återvinning av ånga från TMP-fabriken. Vattenföroreningar Genom utökningen av den biologiska reningsanläggningen 1995-96 togs ett viktigt steg för att öka såväl kapaciteten som effektiviteten i vattenreningen. Anläggningen dimensionerades för en belastning av 120 t COD/d, vilket väsentligt översteg den dåvarande faktiska belastningen. Luftningsvolymen utökades från 10 800 till 36 000 m 3. Ett nytt luftningssystem, effektivare slamhantering, modern datorstyrning mm installerades. Slamåldern kunde härigenom ökas från 3 till 10 dygn. Avloppsreningsanläggningen beskrivs i bilaga 3. I tidigare ansökan om utökat produktionstillstånd till 800 000 ton per år har bolaget utfäst sig att vidtaga de åtgärder i reningsanläggningen, som erfordras för att bibehålla nuvarande reningseffektivitet, som är drygt 93 % med avseende på COD. Det kan då bli fråga om komplettering av luftare eller ombyggnad av biotorn. Den nu planerade produktionsökningen innebär att mängden föroreningar samt avloppsvattenflödet ytterligare ökar. Bolaget kommer därför att vidta mer omfattande åtgärder för att bibehålla en hög reningseffekt. I olika utredningar har bolaget tidigare redovisat vilka åtgärder, utöver biologisk rening, som kan vidtas för att minska utsläppen till recipienten. Dessa omfattade bland annat kemisk fällning och indunstning av koncentrerade delströmmar från tillverkningsprocessen. Bolaget konstaterade att den typ av kemisk fällning som bolaget praktiserar, simultanfällning, har gett mycket goda reningsresultat och att utsläppen från bruket är i nivå med de bästa tidningspappersbruken i landet. Det har därför inte funnits anledning att övergå till alternativet kemisk efterfällning, då detta förfarande endast ger marginell förbättring men samtidigt medför betydande merkostnader och ökade slammängder. Alternativet indunstning ger genom ökad energiförbrukning en tveksam total miljöeffekt. Bolaget avvisade därför genomförande av dessa utredningsalternativ. Vid genomförandet av de nu beskrivna planerna kommer bolaget att bygga vidare på nuvarande reningsteknik, d v s mekanisk, biologisk och kemisk avloppsvattenrening. Målsättningen är att efter utbyggnaden uppnå likvärdig reningseffekt som i nuläget. Olika tekniska lösningar föreligger. De befintliga biotornen kan t ex ersättas med en senare utvecklad variant, s k moving bed. I denna sker en stor del av nedbrytningen av det organiska materialet med slam som växer på ytan av små plastkroppar. Dessa hålls svävande i avloppsvattnet med hjälp av luft som blåses in i tornen. Detta ger en väsentligt säkrare drift än vad som är möjligt med befintlig teknik, där luften tillförs genom självdrag och slam kan ge igensättningar i det fasta plastmembransystemet. Om biotornen ersätts med nya kommer de att 23

dimensioneras för att behandla hela eller huvuddelen av avloppsflödet, vilket innebär en utökad reningskapacitet. Alternativt kommer andra åtgärder att vidtas såsom ytterligare utbyggnad av luftningsbassängerna och komplettering av eftersedimentering och slambehandling. Det slutliga ställningstagandet kan tas först efter ytterligare utredning. Projektering och genomförande kommer att ske parallellt med projekteringen av PM12. Luftföroreningar Panna 8 utformas i allt väsentligt i enlighet med tidigare inlämnad ansökan till Miljödomstolen, se bilaga 5. Detta innebär att pannan kommer att få stor flexibilitet beträffande bränslen. Den kommer att kunna använda 100 % biobränsle eller 100 % kol eller blandningar av olika bränslen. Tillgång på lämpliga bränslen, kostnader och praktiska förhållanden kommer att styra bränslevalet. Pannan utformas med anordningar för tillsats av kalk etc för bindning av svaveloxider. Den förses med utrustning för selektiv icke katalytisk reduktion (SNCR) för reducering av kväveoxider samt effektiva elektrofilter. Detta leder generellt till lägre specifika utsläpp till luft. Panna 7 kommer i framtiden att bli sekundärpanna som normalt eldas med biobränsle och olja. Pannan har effektiva elektrofilter för minskning av stoftutsläpp. Under det senaste decenniet har bolaget vid flera tillfällen utrett möjligheten att minska kväveoxidutsläppen från panna 7 bland annat genom förbränningstekniska åtgärder och användning av SNCR-teknik, dvs insprutning av urea eller ammoniak. Genom pannans speciella konstruktion och de varierande eldningsförutsättningarna såväl beträffande bränslen som belastning föreligger i nuläget svårigheter att få den stabilitet i förbränningsprocessen, som är väsentlig för att få en positiv effekt vid tillämpning av SNCR-tekniken samt för att undvika korrosionsproblem eller ökade utsläpp av andra luftföroreningar. Bolaget har därför bedömt att denna reningsmetod i nuläget inte är lämplig för panna 7. Flygaska från panna 7, som innehåller oförbränt material, kommer att matas in i panna 8, varvid mängden oförbränt i askan reduceras väsentligt. Detta minskar mängden till deponi. De freoner som används som köldmedier konverteras eller byts ut successivt. R12 är ersatt och för närvarande byts R22 ut. Totalt uppgår den ersatta mängden till 528 kg. Flera mindre anläggningar har bytts mot få större med ammoniak som köldbärare. Under 2003-2004 kommer en del kylcentraler i bl a avloppsvattenreningen, PM8 och PM11 att konverteras medan andra kylcentraler i 24