cement- och kalkindustrin Pågående Avslutat Tidplan, förväntade delrapporter Årsrapport 2007, 2008, 2009, 2010, slutrapport

Transkript

1 Forskningsprogram Industriforskning Dnr Total kostnad Projekt Projekt nr Energieffektiv oxyförbränningsteknik och CO2 avskiljning i cement- och kalkindustrin Pågående Avslutat Tidplan, förväntade delrapporter Årsrapport 2007, 2008, 2009, 2010, slutrapport Universitet/Högskola/Företag Proj koordinator - medelsmottagare: Föreningen Mineralteknisk forskning - MinFo Avdelning/Institution Utförare Umeå universitet, Tillämpad fysik och elektronik, Energiteknik och termisk processkemi, ETPC Adress MinFo: Drottning Kristinas väg 26, Stockholm UmU: Umeå Universitet, Tillämpad fysik ooch Elektronik, ETPC, Umeå Fullständigt namn och E-post till forskningsledare/kontaktperson MinFo: Jan Bida, jan.bida@minfo.se UmU: Rainer Backman, rainer.backman@chem.umu.se Slutrapport, namn och förlag Effektiv förbränning och CO2-avskiljning i cement- och kalkindustrin Sammanfattning Uppnådda huvudresultat Projektet har utförts under med målet att utveckla förbränningstekniken vid tillverkning av cement och kalk samt att ta fram mer energieffektiv teknik för avskiljning av koldioxid ur rökgaser genom att bl.a. minska rökgasvolymen med 20 % i brännprocessen och att öka användningen av koldioxidneutrala bränslen vid kalk- och cementframställning i roterugn med 50 %. Arbetet har omfattat sammanställningar av existerande och framtida tekniska processer för koldioxidavskiljning, uppbyggande av en processmodell för cement- och kalkugnen, fabriksförsök och insamling av fabriksdata samt laboratorieförsök på CO 2 -absorption såväl som på cement- och kalkprodukternas egenskaper. Projektet har utförts av två industridoktorander i nära samarbete mellan Cementa AB, Nordkalk Oyj Abp och Umeå universitet och har koordinerats av Föreningen för Mineralteknisk Forskning MinFo. Resultaten är sammanfattade i ett antal rapporter och presentationer samt i två licentiatarbeten. Denna rapport sammanfattar de uppnådda resultaten inom de två delprojekten samt presenterar en lista över mer detaljerade dokument framtagna under projektets gång. Koldioxidavskiljningsmetoder ur rökgaser i cement- och kalkproduktion En teknisk sammanställning som beskriver olika typer av metoder för s.k. Post Combustion avskiljning av CO 2 har utförts och har resulterat i ett manuskript Post combustion CO 2 capture in cement and lime processes inlämnat för publicering (CLOCK 10/2010). En möjlighet att nå nollutsläpp av CO 2 -emissioner vid cement- och kalktillverkning är att tillämpa post-combustion avskiljning av CO 2 i rökgaser. Det finns idag ingen tillämpning av denna teknologi inom cement- och kalkindustrin, men den har använts för gasseparering i kommersiellt syfte vid t.ex. rening av naturgas. För att uppnå utsläppsminskningar måste den uppfångade CO2-gasen

2 förvaras permanent utan kontakt med atmosfären. Konceptet kallas Carbon Capture and Storage (CCS). I Sleipner-fältet i Nordsjön utanför Norges kust har Statoil Hydro separerat CO 2 från naturgas före distribution. Efter att CO 2 -gasen har skiljts ut pumpas den in under havets botten i en akvifär. Möjliga post-combustion CO 2 separationsteknologier för industriella processer är absorption och adsorption. Flera andra teknologier och koncept har föreslagits, t.ex. membraner, kryogenisk destillation och mineralkarbonatisering. Den teknologiska utvecklingen är snabb, nya koncept och processer och utveckling av kända metoder sker kontinuerligt. Inom kraftproduktionsindustrin har pilot- och demonstrationsprojekt funnits en tid. Båda processerna använder ett cykliskt sorption-desorptions koncept. I bsorptionsprocesser görs detta genom att den flytande absorbenten pumpas från en reaktor till en annan. Betingelserna i reaktorerna skiljer sig åt så att en utgående ström med koncentrerad CO 2 fås. Då adsorptionsteknologin används innebär det att gasen som matas in i reaktorn stoppas innan den når desorptionsenheten, alltså innan koncentrerad CO 2 frigörs. I adsorptionsprocessen används fasta absorbenter i flera parallella reaktorer som körs kontinuerligt. För industriella gaser som ska renas med avseende på CO 2 finns det tre huvudsakliga tekniker för CO 2 absorption utifrån de absorbenter som används; monoetanolamin (MEA), KS och kalium karbonat. Det finns en pilotanläggning som använder en icke specifierad typ av aminlösning. Generellt består CO 2 -absorptionsprocessen av en absorptions- och en desorptionskolonn. Processen innebär att CO 2 -gasen som ska renas tillförs i absorptionskolonnens nedre del. Aminlösningen som har låg koncentration av CO 2 förs in i den övre delen. Kolonnen fungerar som en motströmsreaktor där CO 2 absorberas i aminlösningen. Den behandlade gasen lämnar processen i den övre delen av absorptionskolonnen. Den anrikade CO 2 -gasen pumpas genom en värmeväxlare till toppen av desorptionskolonnen. Som desorptionsgas används ånga som förs i den nedre delen av kolonnen vilket gör att en koncentrerad CO 2 -gas kan tas ut i övre delen av kolonnen. För att återanvända den del av absorbenten som har bildat en stabil saltförening används en s.k. reclaimer. Aminlösningen med låg andel CO 2 återcirkuleras från nedre delen av desorptionskolonnen till absorptionskolonnen. En komplett absorptionsprocess för post- combustion uppfångning innebär stora industriell komplex. För att t.ex. kunna rena rökgaserna från en 1000 MW kraftverk krävs en yta på 170 X 110 meter för anläggningen. Adsorptionsteknologierna kategoriseras utifrån den regenereringsteknologi som tillämpas. Flera kända teknologier finns tillgängliga; Pressure Swing Adsorption (PSA), Temperature Swing Adsorption (TSA) och en kombination av båda Pressure and Temperature Swing Adsorption (PTSA). PSA innebär att adsorptionen utförs vid ett tryck som är högre än det omgivande trycket. Genom att sänka trycket till lägre än det omgivande på den CO 2 -anrikade adsorbenten frigörs CO 2 - gasen. TSA innebär att regenerering utförs genom att värma den CO 2 -rika adsorbenten varvid absorberad CO 2 frigörs. PTSA utförs genom att värma och samtidigt sänka trycket hos absorbentlösningen varvid CO 2 frigörs. PSA och PTSA har testats för CO 2 separering vid pilotanläggningar. TSA har testats på 60-talet vid en pilotanläggning av en dubbel fluidiserad bädd. Då användes CaO som adsorbent. Möjliga nya teknologier är Vacuum Swing Adsorption (VSA) och Electric Swing Adssorption (ESA). PSAprocessen kan beskrivas som en cykel i fyra steg med två bäddar. Flera adsorbenter finns tillgängliga för PSA och de flesta är baserade på zeoliter. Review-arbete inom projektet resulterade bl.a. i att tekniska beräkningar med hjälp av projektmodeller för CO 2 avskiljnings med ammoniakskrubbning vid Slite fabriken gjordes. Resultaten visade att denna teknik i daginte är rimligt under rådande processbetingelser. Laboratorieförsök med accelererad CO 2 -absorption i vatten med enzymer har utförts vid två CO 2 - nivåer och ph. Resultaten indikerar ökad CO 2 -absorption med enzym, men ytterligare utveckling av den experimentella apparaturen krävs för att kvantifiera förloppet (CLOCK 02/11).

3 Modellering av kemin i cement- och kalktillverkningsprocessen Simuleringsmodeller för cement- och kalktillverkning i roterugnsprocesser har tagits fram. Arbetet har inkluderat i huvudsak framtagande av termodynamisk data som sedan implementerats i integrerade processmodeller. Vid skapande av den termodynamiska databanken har de för cementoch kalktillverkning relevanta systemkomponenterna tagits med, dessutom har ett omfattande arbete gjorts för att ta fram data för föreningar som inkluderar fosfor. Fosfor är ett viktigt spårelement då det påverkar slutprodukten samtidigt som fosforlasten i processerna ökar i och med ökad användning av flera CO 2 -neutrala bränslen. Den termodynamiska databasen för applikation i cement- och kalktillverkning innefattar totalt 17 systemkomponenter, nämligen C, H, O, N, Ca, Si, Al, Fe, Mg, S, Cl, F, Na, K, Zn, Ti och P. Föreningar från tillgänglig databas i FactSage har valts ut och modifierats till att ge en databas med föreningar som predikterar kemin i cement- och kalktillverkning. Databasen innehåller föreningar i gasfas, fasta faser, rena smältor och blandsmältor. De integrerade processmodellerna har kompletterats med en rutin för beräkning av kylning av slutprodukterna enligt ett ickejämviktsförfarande vilket efterliknar den industriella processen. Cement- och kalktillverkning är energiintensiva processer, varför typ och kvalitet av bränsle är viktigt i flera avseenden % av CO 2 -emissionerna härrör från förbränning av bränslet och utgör alltså den teoretiskt maximal andelen av biogent CO 2 som tillverkningen kan nå. Bränsleaskan utgör dessutom en del av slutprodukten varför nya element kan leda till kvalitesförändringar av densamma. För närvarande finns ett antal bränslen möjliga att använda i simuleringsmodellerna vilka omfattar fossila, CO 2 -neutrala och upparbetade avfalls- och returbränslen, så som olika slags kol, petroleum coke, processerad restolja, gummidäck, sågspån, kött- och benmjöl och brännbara sopor. Alla typer av bränslen är möjliga att definiera och simulera i modellerna. Separata processmodeller för cement- och kalkprocessen har utvecklats i projektet. Omfattande simuleringar har utförts för båda processerna dels baserade på fabriksförsök, dels på ett antal möjliga bränslemixscenarier. Till en viss del har modellen kunnat verifieras med fabriksförsök. En vidare utveckling som omfattar ett antal tungmetaller beteende i rökgaserna samt en komplettering med en damningsmodell planeras. CO 2 -neutrala bränslen En kartläggning av bränsleanvändning inom cementproduktion i Sverige har utförts. På basen av denna har CO 2 -neutrala andelar av bränsle relaterad CO 2 beräknats för olika bränsleblandningar. Ett presumtivt CO 2 -neutralt bränsle är rapsrester eller återstoden efter att rapsolja utvunnits ur rapsfrön. Dock innehåller rapskakorna störelement för cement- och kalkprocesser. Laboratorieförsök har utförts för att se om störelementen kan lakas ut (CLOCK 02/08). Vid projektslut förväntades en ökad användning av CO 2 -neutrala bränslen med 50 %. Inom den svenska cementindustrin utgjordes 8.2 % av bränslemixen av CO 2 -neutrala bränslen år Motsvarande siffra för 2010 var 13.9 %, vilket innebär en ökning med nästan 70 %. CO 2 -neutrala bränsleanvändningen inom kalkindustrin har under projektets gång ökat från en mycket låg nivå till 5000 ton/år. Som resultat av projektet görs för tillfället processutveckling bl.a. på kalkugnen i Pargas för att ytterligare öka andelen CO 2 -neutrala bränslen i kalkproduktionen. Fabriksförsök Data från flera fullskalemätningar vid cement- och kalktillverkningsindustrier har samlats in. Mätningar har utförts vid normala dritfsförhållanden och dels vid olika testkörningar. Tester med olika nivåer av syrgastillförsel och olika bränslemixer har utförts och uppmätts. Med hjälp av dessa har detaljerade massbalanser och processer kunnat beskrivas och använts vid uppbyggnad av modeller.

4 Modellerna har använts för att simulera nuvarande processer, för att simulera syrgasanrikad förbränning, partiell oxy-förbränning och användande av olika bränslemixer, etc. Simuleringsresultat har verifierats med data från fullskalemätningar samt jämförts med experimentell data och data från i litteraturen. Omvärldsbevakning Projektet har letts av en projektarbetsgrupp bestående av representanter från deltagande företag, Umeå universitet och MinFo. Arbetsgruppen har sammanträtt under projekttiden minst tre gånger per år. Forskningsarbetet har redovisats för projektarbetsgruppen vid dessa tillfällen, resultaten har diskuterats och tidsplaner och projektinnehåll har delvis reviderats för att anpassa arbetet till rådande kunskapsläge och arbetsframgång. Vidare för att understöda forskningsarbetet har flera stödgrupper upprättats, en kalkstödgrupp och en cementstödgrupp. Dessa utgjordes av deltagande företags personal med uppgift att knyta forskningen till produktionen och att fungera som sakkunnigt stöd i frågor gällande bl.a. anläggnings- och processteknik. Arbetsgruppens sammansättning och storlek möjliggjorde tillförsel av aktuell kunskap och relevanta frågeställningar. Vidare har doktoranderna deltagit i flertalet kurser, konferenser och workshops för att fördjupa och bredda sig i för projektet aktuella frågor. Det har varit industrispecifika, cementoch kalkrelaterade frågor om biobränsleanvänding vid kalktillverkning, framtidens utmaningar för förbränning i roterande ugnar, avancerad förbränningsteknik för CO 2 -avskiljning och mer allmänna kurser om CCS (Carbon Capture and Storage) så som Accelerated Carbonation for Environmental and Materials Engineering, klimatgaskonferens om CCS i olika industrisektorer, kursen Perspectives on Energy Systems i Energimyndighetens regi, oxyförbränning och Energitinget Tolkning av dessa i förhållande till forskningens syfte/mål Slutsatser Projektet har resulterat i ökad kunskap om CCS (Carbon Capture and Storage). Detta gäller i synnerhet infångningssteget (carbon capture) samt ökad kunskap om möjligheter och begränsningar i tekniska tillämpningar. Projektet har också givit ökad insikt om hållbarhet inom cement och kalktillverkning. Ett avancerat processimuleringsverktyg har utvecklats och använts bland annat till att undersöka hur CO 2 -neutrala bränslen påverkar process och produkt samt vilka energibesparingar som kan nås vid ändrade förbränningstekniker. Följande tillämpningar har tillkommit som följd av den inom projektet inhämtade kunskapen: Underlag för feasibility-studier för CCS-anläggning. Baskunskap om hur syrgasanrikning och oxyförbränning påverkar produkt och drift i cement- och kalkprocessen. Användning av CO 2 -neutrala bränslen så som sågspån, RDF, gummidäck och kycklingfjädrar. Utvecklingsprojekt rörande förgasning av biobränslen inom kalktillverkning. Förbättring och anpassning av brännare för att kunna nyttja fler typer av bränslen. Projektet, som det första som adresserade teknologin för CO 2 -uppfångning inom den nordiska mineralindustrin, har bidragit till initierandet av flera nya projekt inom branchen. Ett exempel är det småskaliga testcentret för bestämning av optimal CO 2 -infångningsteknologi för cementindustin som byggs upp på Norcems fabriksområde i Brevik. Tre teknologier, aminabsorption, kyld ammoniak och mineralkarbonatisering utgör designbasis för testcentret som uppförs i samrbete med Aker Clean Carbon och Alstom.

5 Simuleringar med de utvecklade modellerna visar att det är tekniskt möjligt att öka andelen CO 2 - neutrala bränslen med bibehållen kvalitet. Detta kräver dock förändringar i de nuvarande processerna med avseende på behandling och transport av stora bränslevolymer. Några energieffektiva CCS-alternativ tillgängliga idag finns inte. Genom en ytterligare ökad användning av CO 2 -neutrala bränslen kan bränsleandelens miljöbelastning minskas, men dock i begränsad utsträckning. Vidare visar resultaten en potential med syrgasasanrikning i roterugnsdrift som genom fortsatt processutveckling gör att det uppskattade energibesparingsmålet kunde nås på 15 till 20 år. Projektpresentation Problemställning För cementframställningen förbrukas ca 3,5 TWh och i produktionen av malda och brända kalkprodukter förbrukas 1,3 TWh, vilket motsvar ca 3,1 % av industrins totala förbrukning. De dominerande energislagen är eldningsoljor, kol och koks vid bränning av kalksten till cementklinker och bränd kalk. Framställning av cementklinker och kalk sker genom energikrävande brännprocesser vid höga temperaturer under samtidig emission av CO 2 från två olika källor; från bränslet(fossila bränslen dominerar idag) och från råmaterialet kalciumkarbonat (kalksten). Under de senaste tio åren har cementindustrin i Norden gjort omfattande forskningsinsatser för att ersätta en del av sin användning av fossila bränslen med CO 2 -neutrala bränslen. Satsningar har skett på flera områden bl.a. livscykelanalys, produktutveckling, förbränningsteknik, modellutveckling och bränslelogistik. Resulten från de tidigare arbetena kommer att nyttjas i detta projekt. Den sk. oxyfueltekniken har studerats för kolpulverbaserade applikationer sedan De flesta studier och utvärderingar av tekniken har gjorts inom kraftindustrin och på senare år i Sverige inom stålindustrin. Det finns idag inga kända applikationer inom cement- och kalkindustrin. Motiven för att studera oxy- fuel-förbränningen idag drivs främst av a) möjligheterna till att producera en CO 2 gas som är lämplig för avskiljning b) potentialen att kunna reducera kostnaderna för utläppskontrollen med speciellt fokus på NOx. Försök med att introducera biobränslen och avfallsbaserade bränslen har redan startat i cementindustrin; till en mindre del i kalkproduktionen. Det krävs dock en kombination av processförändringar och ny teknik för att kunna öka andelen alternativa bränslen i processerna. Skillnaderna i att använda biobränslen i jämförelse med fossila bränslen är inte klart utredda. Inom cement- och kalkproduktionen är inverkan på produkternas kvalitet en viktig del. Nya modellverktyg måste utvecklas som inkluderar nya förbränningstekniker som oxy-förbränning, där syret i förbränningsluften ökas. Avancerade analysmetoder för bränslen behöver introduceras, liksom kunskap om stoftemissioner och spårelementens uppträdande. Vissa nyckelreaktioner som involverar spårelement och fosfor (ökar med biobränslen) i klinkerprodukterna är inte kända. I ett långsiktigt perspektiv måste också beaktas att recirkulation av betong från gamla konstruktioner kan införas i cementprocessen. De nya teknikerna för avskiljning av CO 2 från rökgaserna måste utvecklas och testas. De idag bäst tillgängliga teknikerna för CO 2 separation från rökgaser, som kemisk absorption med aminer, kräver mycket stora energiinsatser per ton borttaget CO 2. Den industriella implementeringen är låg idag, men införandet av denna typ av installationer kan bli en nödvändighet för att kunna möta framtida miljökrav, vilket skulle medföra ett kraftigt ökat energibehov. Syfte och mål Syftet med detta projekt är att introducera oxy- förbränningstekniken, som inte tidigare utvärderats i nordisk cement- och kalkindustri, för att ytterligare energieffektivisera produktionen och motverka

6 framtida ökande energibehov. Potentialen ligger i att andelen CO 2 - neutrala bränslen kan ökas (biobränslen mfl), ett reducerat energibehov i processen och att avskiljningen av CO 2 underlättas samt NOx emissionen reduceras. Applikationen inom cement- och kalkindustrin, skiljer sig från andra applikationer där oxy-tekniken introducerats, genom att slutprodukternas kvalitet starkt påverkas av bränslekvalité och CO 2 -balansen. Projektet är indelat i två delprojekt med olika delmål Delprojekt 1 CO 2 -avskiljningsmetoder ur rökgaser i cement- och kalkproduktion Delprojektet har som mål att utveckla energieffektivare koncept för CO 2 -separation i cement- och kalkproduktionen. Detta skall uppnås genom att a) Utvärdera oxy-förbränningsteknikens potential för att öka koncentrationen av CO 2 i rökgaserna, b) Utveckla strategier för val av lämpliga bränsleoch förbränningstekniker, c) En teknisk ekonomisk utvärdering av oxy-fuel tekniken för cementoch kalkproduktion. Delprojekt 2 Modellering av kemin i cement- och kalkprocessen Delprojektet har som mål att utvärdera oxyförbränningstekniken och de CO 2 -neutrala bränslenas inverkan på klinker och kalkprodukternas kvalitet. Detta skall uppnås genom att a) Utveckla prediktiva modeller för massbalanser, huvudreaktioner och spårelementreaktioner i cement- och kalkprocesserna vid användning av oxy-förbränning, b) Validera en processmodell för cement- och kalkprocessen som inkluderar oxy-förbrännings effekt på produkt kvalitet, termisk verkningsgrad och drift av mineralbränningsprocesser i två driftsanläggningar, c) Etablera beslutsunderlag för branschen för förestående investeringar och processutveckling. Vid projektet slut kommer det att finnas utvecklat ett modellverktyg som ger ett bra underlag för att bedöma möjligheterna att nå besparingsmålet i form av minskad CO 2 emission och reducerad energiförbrukning samt strategier och metoder utvecklade som medger möjligheter att bedöma energibesparingpotentialen i nya CO 2- avskiljningsmetoder. Förväntad nytta med forskningen i relation till Energimyndighetens uppdrag att ställa om energisystemet. Målet är att reducera energiförbrukningen vid tillverkning av cement- och kalk med totalt 562 GWh/år genom att introducera en ny förbränningsteknik, oxy-fuel förbränning, som medger processeffektivisering och minskad CO 2 -emission. Det förväntade ökande energibehovet för efterföljande processteg, där CO 2 separeras ur rökgaserna, reduceras med totalt 550 GWh/år som bränsle (Dagens BAT, absorbtion med aminer, kräver 4 GJ/ton borttagen CO 2. Idag är inte klarlagt vilken typ av bränsle som kommer att brukas, men här har antagits att CO 2 neutrala dito används). Detta nås genom att tekniken förväntas medge en 50 %-ig ökad användning av CO 2 neutrala bränslen i jämförelse med dagens förbränningsteknik, vilket minskar den fossila CO 2 emissionen med 38 kton/år i cementproduktionen. Ett betydligt energieffektivare system, jämfört med dagens standardteknik, skall utvecklas för att avskilja CO 2 ur rökgaserna. Detta beräknas reducera CO 2 utsläppen i rökgaserna med 20%, vilket ger en årlig reduktion av cement- och kalkindustrins CO 2 med 550 kton. En indirekt energieffektivisering åstadkoms i cementprocessen genom en 10 %ig minskning av elförbrukningen som en följd av minskade rökgasvolymer motsvarande 12 GWh el/år. Besparingen beräknat på ersättningen av fossila bränslen med alternativa dito förväntas uppnås 5 år efter projekets slut, den totala potentialen till 100% efter 15 år. Effektivare metoder torde ha utvecklats inom 10 år, som kräver mindre än 4 GJ/t borttagen CO 2, men fortfarande förblir energibehovet mycket högt. Förutom samhällsvinsten i form av en mer hållbar produktion finns det en affärsmässig lönsamhet. Genom en minskad CO 2 -emisson och energieffektivare produktionslösningar i brännprocessen och för CO 2 avskiljningen stärks producenternas konkurrensförmåga. Besparingen beräknas bli totalt 133 kwh/ton cement och 214 kwh/ton kalk. Till detta kommer en potentiell besparing i kontroll och avskiljning av NOx ur rökgaserna, då en introduktion av oxyförbränning i andra applikationer givit detta positiva bidrag.

7 Appendix Projektinterna och konfidentiella rapporter 2007 CLOCK 01/07 Provbränning av kalksten 2 i roterugnen i Pargas, Matias Eriksson, Synnöve Hollsten, Nordkalk, CLOCK 02/07 Sammanfattning av försök med syrgasanrikning U8 Slite, Erik Viggh, Cementa, FoU, Bodil Wilhelmsson-Hökfors, CLOCK 01/08 Simulering av syrgasanrikning och oxyförbränning vid cementtillverkning och förbättrad beräkning av energiförluster, Bodil Wilhelmsson Hökfors, CLOCK 02/08 CLOCK 03/08 Möjlighet att laka ut fosfor, alkali, klor och svavel ur rapsrester, Bodil Wilhelmsson Hökfors Seminar and workshop on biofuels in lime kilns, STFI Packforsk, Bodil Hökfors CLOCK 04/08 Sammanfattning av Elforsk-seminarium Ny avancerad förbränningsteknik - ett sätt att avskilja CO 2 25 November 2008, Norra Latin, Stockholm, Bodil Hökfors CLOCK 01/09 Simulering av partiell oxy-förbränning i Slite Ugn 8, Bodil Hökfors, CLOCK 03/09 CLEAN COAL IN THE FUTURE? technology status and implications to Finland, March 4h, 2009, Venue: Fortum Corporation, Espoo, Finland, sammanfattning Matias Eriksson, Nordkalk Abp Oyj CLOCK 04/09 Oslo-Göteborg Klimatgaskonferens, Göteborg , sammanfattning Matias Eriksson, Nordkalk Abp Oyj CLOCK 06/09 CLOCK 07/09 CLOCK 08/09 CLOCK 09/09 IFRF: TOTeM 33 Challenges in Rotary Kiln Combustion Processes, , Pisa, Italy, sammanfattning och poster: Coupled Fluent- KilnSimu simulation of a rotary lime kiln, Matias Eriksson, Nordkalk Abp Oyj Pre-Feasibility Study, CCS Cementa Slite, Implementation of oxycombustion technology, Hassan Alamien, Cementa AB och Tarald Syvertsen HC Norge Climbus Päätösseminaari Vähähiilinen talous tulee, otammeko sen uhkana vai mahdollisuutena? Helsingfors , sammanfattning av seminariet Matias Eriksson och Markus Fagervik, Nordkalk Abp Oyj 2009 Sawdust trial at a lime kiln, försöksrapport Markus Fagervik, Nordkalk Abp Oyj 2011

8 CLOCK 02/11 CLOCK 10/11 Doktorandrapporter 2008 CLOCK 05/08 CLOCK 06/ CLOCK 01/11 CLOCK 10/11 CLOCK 11/11 CO 2 reducering med hjälp av karboanhydras, Tore Klevebrant, Cementa Research. Efficient Oxycombustion and CO 2 -capture in Cement and Lime Manufacturing Processes, Final technical report, Matias Eriksson, Nordkalk Abp Oyj, Bodil Hökfors, Cementa AB and Rainer Backman, Umeå Universitet. Individuell uppsats i kursen Perspectives on Energy Systems Energieffektivisering och CO 2 -reducering vid Cementtillverkning, Bodil Wilhelmsson Hökfors, Energiteknik och termisk processkemi, Umeå universitet Individuell uppsats i kursen Perspectives on Energy Systems The energy system lime-cement-co 2 in Sweden, Matias Eriksson, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå University, Nordkalk Abp Oyj Sammanfattning av Oxy-fuel combustion- sessionen vid konferensen Swedish Finnish Flame Days 2011, Challenges in Combustion Technology Today, Piteå Januari, Bodil Hökfors, Accelerated mineral carbonation a CCS option for the Swedish cement and lime industries. Bodil Hökfors. Energieffektiv oxyförbränningsteknik och CO 2 -avskiljning i cement och kalkindustrin - slutrapport. Rainer Backman, Umeå Universitet, Matias Eriksson, Nordkalk Oy Abp och Bodil Hökfors, Cementa AB. Publicerade artiklar och konferensbidrag 2007 CLOCK 03/07 MinBaS-dagen 2007, 11 december 2007, SGU, Uppsala Energieffektiv oxyförbränningsteknik och CO 2 -avskiljning i cementoch kalkindustrin MinFo , Matias Eriksson, Nordkalk AB, Rainer Backman, Energy Technology and Thermal Process Chemistry,Umeå University, Bodil Wilhelmsson Hökfors, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, UmeåUniversity CLOCK 04/07 Konferens i Mineralteknik, 5-6 februari 2008, Luleå A Predictive Chemistry Model for Cement Process, Bodil Wilhelmsson Hökfors, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå University,, Erik O. Viggh, Cementa AB,, Rainer Backman,, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå University CLOCK 05/07 ZKG Zement, Kalk und Gips International, nr 07/2008 A Predictive Cement Model for the Cement Process, Bodil Wilhelmsson Hökfors, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå University,, Erik O. Viggh, Cementa AB, Rainer Backman, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå University

9 2008 CLOCK 07/ CLOCK 02/09 CLOCK 05/09 CLOCK 09/09 MinBaS-dagen 2008, 11 december 2008, Bergsskolan, Filipstad Energieffektiv oxyförbränningsteknik och CO 2 -avskiljning i cementoch kalkindustrin, Bodil Wilhelmsson Hökfors An industrial perspective on modelling of a rotary kiln for lump lime production, 9 NAFEMS NORDIC Seminar, Multi-Disciplinary Simulation in Engineering Analysis April 21-22, 2009 Helsinki, Finland. Matias Eriksson, Nordkalk Abp Oyj Energitinget 2009, 11 mars 2009, Älvsjö Energieffektiv oxy-förbränningsteknikoch CO 2 -avskiljning i cement- och kalkindustrin Matias Eriksson, Nordkalk AB, Rainer Backman, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå University, Bodil Hökfors, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, UmeåUniversity MinBaS-dagen 2009, 2 december 2009, Sveriges Geologiska Undersökning, Uppsala. Energieffektiv oxyförbränningsteknik och CO 2 -avskiljning i cement- och kalkindustrin, Nytt CCS program. Matias Eriksson CLOCK 06/11 MinBaS-dagen 2011, 24 mars 2011, Nova Park, Knivsta. Energieffektiv oxyförbränningsteknik och CO 2 -avskiljning i cementoch kalkindustrin, Presentation. Bodil Hökfors. CLOCK 07/11 MinBaS-dagen 2011, 25 mars 2011, Nova Park, Knivsta. Energieffektiv oxyförbränningsteknik och CO 2 -avskiljning i cementoch kalkindustrin, Work shop. Bodil Hökfors. CLOCK 08/11 CLOCK 09/11 CLOCK 11/11 MinBaS-dagen 24 mars 2011, Nova Park, Knivsta. Brända kalkprodukter tillverkning av högkvalitativ metallurgisk kalk, Presentation. Matias Eriksson. MinBaS-dagen 25 mars 2011, Nova Park, Knivsta. Brända kalkprodukter tillverkning av högkvalitativ metallurgisk kalk, Work shop. Matias Eriksson. MinBaS-dagen 25 mars 2011, Nova Park, Knivsta. Brända kalkprodukter tillverkning av högkvalitativ metallurgisk kalk, Work shop. Matias Eriksson. Licentiatavhandlingar (bifogade) 2009 CLOCK 10/09 Post combustion CO 2 capture in the Swedish lime and cement industries, Matias Eriksson, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå Universitet, ISBN CLOCK 11/09 Use of predictive chemical models in cement and lime kiln applications, Bodil Hökfors, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå Universitet, ISBN

10 Artikelmanuskript 2011 CLOCK 03/11 CLOCK 04/11 CLOCK 05/11 Improved process modeling for a lime rotary kiln using equilibrium chemistry Bodil Hökfors, Rainer Backman, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå University, Matias Eriksson, Nordkalk Abp Oyj. Oxygen enrichment in rotary kiln lime production. Matias Eriksson, Nordkalk Abp Oyj. Rainer Backman, Bodil Hökfors, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå University. On the phase chemistry of Portland cement clinker. Bodil Hökfors, Rainer Backman, Energy Technology and Thermal Process Chemistry, Umeå University. Erik Viggh, Cementa AB.