Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT Quality Control of Agfa Polaris XT Christoffer Windal Christoffer Windal, christoffer@windal.se Examensarbete, civilingenjör i medieteknik 2005 Examinator: Sasan Gooran (LiU) Handledare: Niclas Noord (NAtryck) Opponent: Leonard Soukka Linköpings universitet (LiU), Institutionen för teknik och naturvetenskap (ITN) Producerad i samarbete med NATryck

Sammanfattning Detta examensarbete har utförts i samarbete med NAtryck i Örebro och syftar till att kontrollera stabiliteten hos deras sättare av märke Agfa Polaris XT och därmed avgöra om ett automatiskt kontrollerande system vore lönsamt i inköp. Kontrollen har skett genom kontinuerliga mätningar av tonvärden på plåt (efter exponering och framkallning men innan tryckning) under en lång tidsperiod. CtP-processens bidrag till den totala punktförstoringen har också studerats med hjälp av tre provtryckningar där även slutsatser om plåtslitagets inverkan dragits. Ett program för att hantera de fel som uppstår i sättaren har också konstruerats. Resultaten visar att CtP-processen hos NAtryck är stabil och att medelvärdet av variationerna hos tonvärdena understiger två procent för båda rastreringsmetoderna som tryckeriet använder. De parametrar som påverkar processen mest är temperatur hos sättaren samt rengöring och byte av framkallningsvätska i framkallaren. En högre temperatur och äldre framkallningsvätska ger högre värden. Bidraget till den totala punktförstoringen från sättare och framkallare är ca femton procent i genomsnitt och mellan 0 och 5 procent vid fyrtioprocentig yttäckning. Om inget plåtslitage skulle inträffa vore denna siffra betydligt högre. Slutsatsen är att ett inköp av ett automatiskt kontrollerande system vore olönsamt då processen redan håller acceptabel nivå. Sedan arbetet avslutats har även en ny sorts plåtar börjat användas som ger en än högre stabilitet. Abstract This thesis has been done in collaboration with NAtryck in Örebro with the purpose to investigate the stability in their CtP-process. This has been done through continuous measurements of tone values on plates (after exposing and processing and before printing) during an extensive time period. The contribution from the CtP to the total amount of dot gain has also been investigated by conducting three test prints where conclusions about the degrading of the plates also have been made. A program that deals with errors in the CtP has been constructed. The results show that the CtP-process is stable and that the mean value of the variations is below two percent for both screening methods used. The parameters that affect the result are the temperature and the cleaning and fluid of the developer. A higher temperature and older fluid give higher values. The contribution to the total dot gain is about fifteen percent in average and between zero and five percent at forty percent area coverage. If there were no degrading of the plate in the press this number would be much higher. The conclusion is that an automatic controlling system would not be profitable. Since this work has been concluded a new type of plates has been taking in to production that resulted in even higher stability.

Förord Denna rapport är en del av examensarbetet vid civilingenjörsprogrammet i medieteknik vid Linköpings universitet. Jag vill passa på att tacka alla som hjälpt mig under detta examensarbete, både med professionella råd och synpunkter samt moralisk support. Ett speciellt tack till min handledare Niclas Noord samt övrig personal på NAtryck som visat stor förståelse och hjälpt mig i mitt arbete med utmatning av plåt och i provtryckningarna. Ett stort tack även till min examinator Sasan Gooran för intressanta frågor och användbara tips och idéer. Min opponent Leonard Soukka. Samt ett stort tack till familj och vänner för moralisk support, speciellt till min nyblivna fru Anna!

Innehåll 1 Inledning 6 1.1 Bakgrund 7 1.2 Syfte 7 1.3 Metod 8 1.4 Struktur 9 2 Grafisk produktion 10 2.1 Grafisk produktion med CtP 10 2.2 Utmatning 11 2.3 Rastrering 11 2.3.1 Rastertäthet och tonomfång 11 2.3.2 Rastervinklar 12 2.3.3 AM- och FM-rastrering 13 2.3.4 Agfa Balanced Screening, ABS 14 2.3.5 Sublima 14 2.4 Computer to Plate, CtP 14 2.4.1 Agfa Polaris XT 17 2.4.2 Felhantering 18 2.5 Tryckning 19 2.5.1 Offsettryck 19 2.6 Punktförstoring 20 2.6.1 Mekanisk punktförstoring 21 2.6.2 Optisk punktförstoring 21 2.6.3 Kompensation 21 3 Mätning 22 3.1 Testform 22 3.2 CCD-scanner 23 3.3 Densitometri 23 3.4 Spektrofotometri och färgdifferens 24 4 Genomförande 26 4.1 Testformen 26 4.2 Mätningar 27 4.3 Provtryck 29 4.3.1 Plåtslitage 30 4.4 Felhantering 30 5 Resultat 32 5.1 Mätningar av plåt 32 5.1.1 Vecka 38 34 5.1.2 Vecka 39 34 5.1.3 Vecka 40 34 5.1.4 Vecka 41 35 5.1.5 Vecka 42 35 5.1.6 Vecka 43 35 5.1.7 Vecka 44 36 5.1.8 Vecka 45 36 5.1.9 Vecka 46 36 5.1.10 Vecka 47 37 5.1.11 Vecka 48 37 5.1.12 Vecka 49 37 5.1.13 Vecka 50 38 5.1.14 Sammanfattning 38 5.2 Provtryck 40 5.2.1 Kompenserade och ej kompenserade plåtar 41 5.2.2 Resultat från 28/10 och 3/11 42 5.3 Felhantering 47 6 Slutsats och diskussion 48 6.1 Förbättringar och framtida studier 49 7 Referenser 50 Bilaga 1 52 Testform 1 (förminskad) Bilaga 2 53 Testform 2 (förminskad) Bilaga 3 54 Veckoschema, v.40 Bilaga 4 55 Programkod till felhanteringen. Bilaga 5 61 Mätdata från plåtmätningar. Bilaga 6 75 Matlabkod för mätanalysen. Plåtmätningarna 75 Provtryckningarna 78 Bilaga 7 86 Mätdata från provtryckningar. Bilaga 8 99 Rapport från felhanteringsprogrammet.

Figur- och tabellförteckning Figur 1 10 Översikt av de grafiska faserna. Figur 2 10 Skillnaden mellan produktion med och utan CtP. Figur 3 11 En rastercell och dess komponenter. Figur 4 11 Samband mellan rastertätheten och rasterpunkt. Figur 5 12 Samma bild rastrerad med olika rastertäthet. Figur 6 12 Ett exempel på moiré, syns. Figur 7 13 Rastervinklarna definierade i DIN 16547. Figur 8 13 Rasterrosetten som bildas i AM-rastrering. Figur 9 13 50 procentig ton rastrerad med AM och FM. Figur 10 14 Figuren visar XM-rastreringen från Agfa. Figur 11 14 Från datorn via sättaren till plåten. Figur 12 16 Sättare med extern trumma. Figur 13 16 Sättare med intern trumma. Figur 14 16 Flatbädssättare där plåten rör sig framåt. Figur 15 17 En schematisk skiss av Agfa Polaris XT. Figur 16 19 Principskiss för ett tryckverk hos en offsetpress. Figur 17 20 Plåtar i tryckverk hos NAtryck. Figur 18 21 Mekanisk punktförstoring. Figur 19 21 Optisk punktförstoring. Figur 20 21 Exempel på punktförstoringskurva. Figur 21 21 Exempel på kompensationskurva. Figur 22 22 Gråskala som användes i testformen. Figur 23 22 Punkter med olika täckningsgrad som mättes. Figur 24 23 Fallande tonskala. Figur 25 23 Text som användes i testformen. Figur 26 24 Mätgeometrin 45/0 hos densitometern. Figur 27 25 Bild på Gretag-MacBeth SpectroScan. Figur 28 25 NAtrycks båda sättare, CtP A och CtP B. Figur 29 33 Bildkollaget är från NAtrycks CtP-avdelning. Figur 30 34 Kurvor för vecka 38. Figur 31 34 Kurvor för vecka 39. Figur 32 34 Kurvor för vecka 40. Figur 33 35 Kurvor för vecka 41. Figur 34 35 Kurvor för vecka 42. Figur 35 35 Kurvor för vecka 43. Figur 36 36 Kurvor för vecka 44. Figur 37 36 Kurvor för vecka 45. Figur 38 36 Kurvor för vecka 46. Figur 39 37 Kurvor för vecka 47. Figur 40 37 Kurvor för vecka 48. Figur 41 37 Kurvor för vecka 49. Figur 42 38 Kurvor för vecka 50. Figur 43 38 Medelvärde av kurvor för vecka 38-50. Figur 44 41 Kompensationskurva för exemplar 11. Figur 45 42 Färgomfång i a*-b*-planet för exemplar 11. Figur 46 43 Kompensationskurvor för delfärgerna. Figur 47 43 Punktförstoringsskurvor för ABS och Sublima. Figur 48 44 Kompensationskurvor för ABS och Sublima. Figur 49 44 Färgomfång i a*-b*-planet för ABS och Sublima. Tabell 1 29 Målvärden för densitet och gråbalans hos NAtryck Tabell 2 39 De största skillnaderna i värde mellan alla veckor för ABS. Tabell 3 39 De största skillnaderna i värde mellan alla veckor för Sublima. Tabell 4 40 Medelvärden av veckovisa skillnader för ABS. Tabell 5 40 Medelvärden av veckovisa skillnader för Sublima. Tabell 6 45 Värden från tryckkurvor och från provtryckningarna. Tabell 7 46 Värden för punktförstoringen. Tabell 8 47 Exempel på utdata från programmet.

1 Inledning CtP = Computer to Plate Tekniken att exponera plåten i sättaren direkt från datorn istället för att använda film. Tryckkonsten har gått från att betraktas som ett hantverk till att bli en allt mer industrialiserad process på tryckerierna där allt fler steg automatiseras och utförs av datorer och maskiner istället för människor. Detta leder till snabbare produktion och högre lönsamhet för företagen, men större krav ställs också på kalibrering av dessa processer samt regelbundna kvalitetskontroller. Ett av stegen som automatiserats på senare år är exponeringen av plåt. Allt fler tryckerier går över till metoder som exponerar digitalt material från datorer direkt till tryckplåtar, så kallad Computer to Plate med förkortning CtP. Tidigare exponerades först en film som sedan i sin tur kopierades till plåten i en sättare. En traditionell sättare fungerar ungefär som en laserskrivare där mediet är fotokänslig film eller fotokänsligt papper istället för vanligt papper. I och med övergången till CtP har ett led i produktionen kunnat strykas vilket leder till bättre kontroll och mindre kostnader. Sättaren i CtP-processen matas med tryckplåt istället för film och det finns två olika huvudtyper av plåtar som används mest i dagsläget; Dels plåt som exponeras med ljus och dels plåt som exponeras med värme. Då denna process fortfarande är relativt ny är osäkerheten stor kring stabiliteten och bidraget till slutresultatet i form av till exempel punktförstoring. Denna rapport försöker bringa klarhet i hur stabil och hur mycket bidrag NAtrycks sättare ger till deras totala punktförstoring. NAtryck har två maskiner av typen Agfa Polaris XT som tillsammans producerar ungefär 1500 plåtar/dygn. Då exponeringen av plåtarna sker helt automatiskt krävs bra rutiner och testprotokoll för att säkerställa kvaliteten på plåtarna och processen. Även kvalitetskraven blir successivt högre då civilproduktionen ökar allt mer. En bra kontroll av CtP-processen leder till en bättre kontroll av tryckprocessen i helhet och underlättar vid felsökning. Läsaren bör vara bekant med viss terminologi från den grafiska branschen samt baskunskaper i statistik för att kunna tillgodogöra sig rapporten på bästa sätt. Ingen närmare förklaring av färgteori kommer heller ges utan läsaren Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 6 -

hänvisas istället till tidigare examensarbeten och rapporter från Linköpings universitet för förklaring och fördjupning inom detta ämne. 1.1 Bakgrund Innan CtP introducerades (i början av 90-talet) var den enda möjligheten för tryckerier att först exponera en film i en sättare för att sedan framkalla filmen med hjälp av framkallningsvätskor. Filmen fästs sedan på plåten som har ett skikt av ljuskänsliga polymerer och exponeras med ljus. Efter detta framkallas plåten med hjälp av framkallningsvätskor. Fortfarande använder många tryckerier sig av denna metod, men alltfler går över till CtP. Redan på 80-talet fanns det tryckerier som försökte utveckla och använda CtP, men då fanns inte tillräckligt bra teknik för att få tillräckligt hög kvalitet på produkterna. Under 90-talet fortsatte utvecklingen och under IPEX 1993 och senare DRUPA 1995 (mässor för den grafiska industrin) fick CtP sitt genombrott då fungerande tillämpningar kunde visas upp. Sedan dess har tekniken gått framåt och plåtarna blivit billigare, vilket naturligtvis har fått fler att ta steget till CtP. 1.2 Syfte Examensarbetet har genomförts i samarbete med NAtryck i Örebro med syfte att kontrollera stabiliteten på deras sättare där tonvärden har mätts och jämförts under en lång tidsperiod. Kontroll av befintliga tryckkurvor har också genomförts. Parallellt med denna process har även plåtslitagets inverkan studerats för att få fram korrekta kurvor. Det har även gett en större insikt om var i processen punktförstoringen sker och hur mycket delprocesserna bidrar med. Ett program har även konstruerats för att ge en bättre överblick av de fel som inträffar i sättaren och varje dag kan en rapport i form av en textfil erhållas där en sammanställning av dessa fel finns. Målet är att sättaren och dess process med hjälp av framtagna kontrollrutiner ska kunna kontrolleras och att hanteringen av fel ska underlättas. Ett annat mål är att utvärdera om ett inköp av ett system som automatiskt kontrollerar processen vore lönsamt. - 7 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

1.3 Metod För att kontrollera stabilitet, punktförstoring och uppkomna fel har ett antal olika mätinstrument samt program använts. Kontroll av tonvärden på plåten har genomförts med en CCD-scanner (Charged Coupled Device) medan kontroll av punktförstoring i slutprodukten har skett med en spektrofotometer samt en densitometer. Analysering av värden har skett i Microsoft Excel samt Matlab. Mer om mätinstrumenten och deras funktioner finns att läsa i kapitel 3. Genom att ta fram rutiner och testprotokoll för vilka mätningar som bör göras och utföra dessa samt genom att dra slutsatser utifrån mätningarna ska kvaliteten hos CtP-anläggningen kunna säkras. Examensarbetet innehåller följande moment: Att inhämta kunskap om CtP och mer specifikt modellen Agfa Polaris XT. Att ta fram rutiner, testform (för olika typer av raster) och mätprotokoll som kan användas för att mäta kvaliteten på plåtarna före och efter exponering. Plåtarna som används är fotopolymerplåt. Att undersöka plåtslitagets inverkan på tryckningen. Att dra slutsatser av mätningarna och ge förslag till eventuella åtgärder. Att undersöka om ett automatiskt kontrollerande system vore lönsamt. Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 8 -

1.4 Struktur Rapporten börjar med en beskrivning av grafisk produktion och dess olika beståndsdelar. Tonvikten läggs på den grafiska produktionen hos NAtryck med speciell fokus på deras sättare. Teorier bakom rastrering och punktförstoring presenteras också här. Kapitel tre fokuserar på mätningarna och de mätinstrument som använts. En genomgång av genomförandet följer i kapitel fyra. Sedan kommer en presentation av resultaten från mätningarna (kapitel fem) som följs upp med slutsatser och ett avslutande diskussionsavsnitt i kapitel sex där resultat, slutsatser och eventuella framtida studier diskuteras. - 9 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

2 Grafisk produktion 1 2 3 4 5 6 7 8 -> Strategisk fas - > Kreativ fas -> Original -> Bildproduktion -> Utmatning -> Förprovtryck -> Plåt & tryckning -> Efterbehandling I detta kapitel finns en genomgång av hur grafisk produktion fungerar med utgångspunkt från produktionen hos NAtryck. Andra relevanta teorier såsom rastrering och punktförstoring finns också här. I beskrivningen av de olika teorierna förutsätts att CtP används i processen. Det grafiska produktionsflödet kan delas in i nio olika faser [1], men de steg som är mest intressanta i detta arbete är utmatning, plåt och tryckning. Det som sker innan utmatningen (bildhantering, färgprofiler med mera) kan visserligen påverka tryckresultatet men detta har inte studerats här. Inte heller stegen efter tryckning; efterbehandling (trimning, häftning och så vidare) och distribution kommer behandlas i denna rapport. De olika faserna kan också representeras i ett flödesdiagram, se figur 1, där den intressanta delen för denna rapport är tydligt markerad. 2.1 Grafisk produktion med CtP För att kunna använda sig av CtP-tekniken krävs att hela arbetsflödet är digitalt, från annonser till artiklar och så vidare. All typ av granskning, så kallad proofing, sker på dataskärmen då det inte finns någon film att göra mätningar på. Eftersom hela det grafiska flödet är digitalt blir kommunikationen mellan olika processer på tryckeriet lättare att automatisera. Detta möjliggör till exempel för tekniker som sköter hela processen, från inkommet material till utskjutning. Ett exempel är JDF (Job Definition Format) som kan fungera som en länk mellan tryckeriets alla delar, men denna rapport går inte närmare in på JDF eller liknande tekniker. Figur 2 visar hur CtP påverkar film- och plåtflödet. 9 -> Distribution CtP Plåtutskrift Figur 1 - Översikt av de grafiska faserna. Film + plåt Filmutskrift Framkallning Montage Framkallning Plåtexponering Figur 2 - Skillnaden mellan produktion med och utan CtP. Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 10 -

2.2 Utmatning Då trycksaken är redigerad och all layout är klar är nästa steg att överföra allt elektroniskt material till ett medium som kan användas i tryckprocessen. Det är detta steg som kan kallas för utmatning. Här ingår rastrering och utskjutning som beskrivs mer ingående i följande avsnitt. 2.3 Rastrering Ett traditionellt fotografi består av kontinuerliga toner, vilket innebär att övergångarna mellan tonerna är steglösa. Detta kan inte direkt överföras till tryckpressar då dessa endast har två val, att trycka eller inte trycka. För att skapa illusionen av tonskalor används istället raster som simulerar dessa [1]. En bild delas upp i mindre delar, så kallade rasterceller. Dessa celler består i sin tur av exponeringspunkter som antingen är fyllda eller ej. Ytan av exponeringspunkter som täcks av färg i varje cell kallas rasterpunkt och representerar en ton i originalbilden [2]. Storleken på exponeringspunkterna avgörs av den så kallade utskriftsupplösningen som definieras efter hur många punkter som får plats på en tum, dpi (dots per inch). En rastercell som är 8 8 exponeringspunkter stor där 32 punkter är fyllda representerar alltså en gråton på 50 procent, se figur 3. Samma cell kan återge 8 8+1=65 toner där ettan står för den ofyllda rastercellen. Rastercellerna ligger på linjer efter varandra och antalet rasterceller per tum förkortas lpi (lines per inch) och är ett mått på rastertätheten. En hög rastertäthet ger mindre rasterceller, vilket även ger mindre rasterpunkter och vice versa. Detta innebär att en rastertäthet på 75 lpi ger en rasterpunkt som är fyra gånger större än samma ton i ett raster med 150 lpi (figur 4). 2.3.1 Rastertäthet och tonomfång Valet av rastertäthet görs utifrån vilket typ av papper och tryckmetod som ska användas. En högre rastertäthet gör att finare detaljer kan återges, men om tätheten sätts till ett högre värde Rastercell Rasterpunkt Exponeringspunkt Figur 3 - En rastercell och dess komponenter, som representerar en gråton på 50 procent. 75 lpi 150 lpi Figur 4 - En halvering av rastertätheten ger en fyra gånger så stor rasterpunkt. - 11 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

Figur 5 - Samma bild rastrerad med olika rastertäthet. Den vänstra bilden med 15 lpi och den högra med 30 lpi. än vad tryckpressen eller pappret klarar av förloras detaljer och rasterpunkterna riskerar att flyta ihop. Tryckerier och pappersleverantörer har rekommendationer för vilken rastertäthet som bör användas. Hos NAtryck används vanligtvis rastertätheten 90 lpi och utskriftsupplösningen 1270 dpi. Ett exempel på samma bild rastrerad med olika rastertäthet finns i figur 5. Antalet maximala gråtoner som kan reproduceras beror både på rastertätheten och på utskriftsupplösningen. Detta kallas för bildens tonomfång och räknas ut med följande formel Antalet maximala gråtoner = (dpi/lpi) 2 + 1 (1) Ekvation 1 innebär att en ökad rastertäthet ger ett minskat tonomfång om utskriftsupplösningen hålls på en konstant nivå. En avvägning mellan detaljnivå och antal gråtoner måste göras eftersom minskad rastertäthet ger ett större tonomfång, men samtidigt ger en förlust av detaljrikedomen i bilden [2,4]. Figur 6 - Ett exempel på moiré, syns i bakgrunden i denna bild. DIN = Deutsches Institut für Normung Tyskt standardiseringsinstitut som har definierat ett flertal tryckstandarder. 2.3.2 Rastervinklar Människan är väldigt bra på mönsterigenkänning och att hitta mönster i bilder, vilket medför problem vid rastrering. Ett raster där punkterna ligger i 0 graders vinkel upplevs som störande och istället används andra för att motverka mönster i bilden. Olika tryckmetoder och raster använder olika vinklar och vid flerfärgstryck ges varje delfärg en egen för att undvika interferenser, så kallad moiré, figur 6. I offsettryck används ofta vinklarna i figur 7, definierade av DIN 16547 där svart är färgen med mest kontrast (jämfört med pappret) och därför placeras i den minst störande vinkeln för ögat som är 45 grader. Gul skiljer sig inte så mycket från pappret och placeras därför i 0 grader och cyan och magenta så nära 45 Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 12 -

grader som möjligt, men så långt ifrån varandra som möjligt [1]. Rastervinklarna bildar tillsammans en så kallad rasterrosett [3], figur 8. 2.3.3 AM- och FM-rastrering Det finns två huvudtyper av raster som innebär att punkterna som bygger upp rastret ändrar storlek eller att antalet punkter varieras för att ändra ljusheten i ytan. Ett raster där storleken på rasterpunkterna förändras kallas för AM-raster (amplitudmodulerat) och ett där storleken hålls konstant för FM-raster (frekvensmodulerat). För att tydliggöra skillnaden mellan ett AM- och FM-raster visas i figur 9 ett exempel på hur en 50 procentig ton kan se ut i båda fallen. Från figuren kan slutsatsen dras att uppbyggnaden av ett FM-raster sker på ett sådant sätt att inga rastervinklar behövs och de flesta FM-raster är inte heller indelade i rasterceller [2]. Då rasterpunkterna hela tiden hålls små i ett FM-raster så passar det väldigt bra för detaljrika bilder samt ljusa och mörka partier, men sämre för homogena ytor och tonövergångar som kan bli brusiga. AM-raster har de helt omvända för- och nackdelarna och gör sig alltså bäst i homogena ytor och mellantoner. På senare tid har raster som kombinerar de båda teknikerna blivit alltmer populära. Dessa kallas hybridraster och utnyttjar AM- och FM-rastrets bästa egenskaper. FM används i högdager och skuggor medan AM används däremellan (från ca 10 % till 90 % täckning). Problem kan uppstå i övergångarna, men metoderna för att lösa detta blir bättre och bättre. Innan CtP-tekniken introducerades var det även svårt att använda någon annan rastreringsmetod än AM då de minsta exponeringspunkterna ofta försvann i steget mellan film och plåt. FM-rastrering som bygger på användningen av dessa har nu fått ett lyft igen. NAtryck använder ett AM-raster från Agfa kallat ABS (Agfa Balanced Screening) i de flesta av sina trycksaker, men i vissa civiltryck används ett hybridraster som heter Sublima. En kort förklaring av dessa finns i följande avsnitt. 0 15 45 75 Figur 7 - Rastervinklarna definierade i DIN 16547. Figur 8 - Rasterrosetten som bildas när de separerade bilderna placeras ovanpå varandra. AM FM Figur 9-50 procentig ton rastrerad med AM respektive FM. - 13 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

2.3.4 Agfa Balanced Screening, ABS Agfas AM-metod som finns i olika utförande beroende på tryckmetod och applikation. För offsettryck finns till exempel valmöjligheter för den gula färgens rastervinkel 30, 60 eller 90 grader. I övrigt fungerar detta raster på samma sätt som AMrastrering normalt gör, vilket finns beskrivet i 2.3.3. Figur 10 - Figuren visar hur XM-rastreringen från Agfa tar bort punkter vid ljusare toner. Figur 11 - Från datorn via sättaren till plåten (Computer to Plate). 2.3.5 Sublima Det som har drivit på utvecklingen av hybridraster är CtP-tekniken som möjliggör för större kontroll av rasterpunkterna samtidigt som mindre punkter kan användas eftersom steget mellan film och plåt försvunnit. Hybridraster såsom Sublima tillämpar som tidigare nämnts FM-raster i högdager och skuggor och AM-raster däremellan. Problemet med synliga övergångar mellan AM och FM har Agfa försökt lösa med något de kallar Cross Modulated Screening Technology, förkortat XM [3]. XM-rastreringen bygger på användningen av AM så länge som punkterna (eller utrymmena mellan punkterna) är tillräckligt stora för att kunna reproduceras i pressen. Då punkterna har minsta reproducerbara storlek plockas istället punkter bort för att uppnå önskad ton. Det som gör övergången mellan AM och FM jämn är att punkterna i skuggor och högdager justeras efter rastervinklarna som används i de AM-rastrerade mellantonerna, figur 10. Det är alltså ingen stokastisk utplacering av punkter, men slutresultatet kan ändå ge intrycket av detta [3]. Sublima är den första produkten som använder sig av XM-rastrering och bygger på två andra tekniker från Agfa; ABS (Avsnitt 2.3.4) samt FM-rastret Cristal som inte ges någon närmare presentation i denna rapport. 2.4 Computer to Plate, CtP Tre huvudenheter ingår i CtP-processen, figur 11 [4], från datorn till plåten via exponering i sättaren (och eventuell framkallning). Datorn symboliserar här ett nätverk av datorer där materialet skrivs och Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 14 -

redigeras på olika datorer för att sedan rastreras enligt föregående avsnitt i en eller flera datorer. NAtryck har tre som endast har detta som uppgift, vanligen kallade RIP (Raster Image Processor). En digital utskjutning görs där det bestäms hur sidorna ska exponeras på plåten för att tryckas i rätt ordning. Materialet skickas sedan vidare till sättarens mjukvara som kommunicerar med och styr sättaren. Samtidigt finns en digital kopia av sidorna som används för att kontrollera att sidorna ser riktiga ut. På NAtryck görs detta med ett program som heter PageVision som är ett sidvisualiseringssystem, använt frekvent i tidningsproduktionsflöden [5]. Formatering och färginställningar kan även skickas härifrån till pressen, vilket gör att tiden för inställningar i pressen innan tryck (så kallat tryckintag) kan förkortas. I sättaren matas tomma plåtar som är anpassade efter den laser som exponerar plåten. De vanligaste plåtarna är av aluminium med ett överdrag av fotokänslig polymer, så kallade fotopolymeriska plåtar [1, 4]. Dessa är robusta, vilket gör att de passar utmärkt för tidningstryckerier [6]. Ytan som belyses med lasern blir tryckande medan resten blir icke-tryckande. Mer om detta i avsnitt 2.5.1. Det finns även plåt med yta av silverhalid som ger en hög kvalitet och dessutom håller mycket länge, men de är dyrare än övrig plåt och används främst när det krävs en rastertäthet på 200 lpi eller högre [6]. Plåt som exponeras med hjälp av infraröd strålning kallas termiska plåtar, men system som är anpassade efter tidningstryckerier använder uteslutande plåtar som exponeras med synligt laserljus. Detta beror på att den infraröda lasern och termiska plåtar kräver en högre energi, vilket leder till att exponeringen tar för lång tid. Olika typer av laser kan dock användas för plåtar som exponeras med synligt ljus, till exempel grön eller violett laser. Valet av laser har stor inverkan på processen då en sättare med violett laser använder plåtar som kan hanteras i dagsljus, medan plåtarna som exponeras med grön laser måste förvaras och handhas i speciella mörkrum. - 15 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

Figur 12 - Sättare med extern trumma där det röda symboliserar lasern som rör sig enligt den svarta pilen. Figur 13 - Sättare med intern trumma där det röda symboliserar lasern och spegeln (fyrkanten) som rör sig enligt den svarta pilen. Figur 14 - Flatbädssättare där plåten rör sig framåt. Själva exponeringen skiljer sig också mellan olika modeller av sättare och det finns tre huvudkategorier; Extern eller intern trumma eller flatbädd. I en sättare med extern trumma sätts plåten fast runt trumman som sedan roterar samtidigt som lasern flyttar sig längs med trummans axel och exponerar plåten, figur 12. Motsvarande process i den interna trumman sker genom att plåten läggs i trumman (figur 13) och en spegel roterar snabbt ovanför som reflekterar laserstrålen och exponerar plåten. Spegeln rör sig även längs med trummans axel. Skillnaden mellan intern och extern trumma är alltså att plåten rör sig i det externa fallet medan den ligger still vid intern exponering. En sättare med extern trumma kan använda sig av många fler laserstrålar än en med intern, vilket leder till snabbare exponering av hela plåten. De interna blir dock stabilare då de oftast bara använder sig av en laserstråle och får på så sätt inga variationer på plåtens exponering. I flatbäddsfallet rör sig plåten platt framåt samtidigt som laserstrålen reflekteras över plåten med hjälp av en polygonspegel och exponeringsoch korrektionsoptik (linser och speglar), se figur 14. Här kan problem uppstå då exponeringen kan bli mindre exakt på kanterna av plåten. Fördelen med denna metod är att plåthanteringen är väldigt enkel och produktionen kan ske väldigt snabbt, därför används den in stor utsträckning av dagstidningstryckerier (däribland NAtryck) [4]. Plåtarna framkallas sedan med hjälp av framkallningsvätskor till färdiga tryckplåtar, som sedan kan användas i tryckpressen. Det finns även processlösa plåtar som inte behöver gå igenom den kemiska processen med framkallningsvätskor för att kunna användas. Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 16 -

2.4.1 Agfa Polaris XT Figur 15 visar en skiss från sidan av Agfa Polaris XT som är en sättare av den typ som finns hos NAtryck [7]. Figur 15 - En schematisk skiss av Agfa Polaris XT. De numrerade delarna förklaras nedan [7]. 1. Laser modul - Genererar laserstrålen som exponerar plåten. 2. Elektriska komponenter 3. Avlastare Lyfter plåten från bordet till bandet. 4. Kalibrering Optiska komponenter för exponering och kalibrering. 5. Laddare Lyfter plåten från vagnen till bordet. 6. Bordet Plåten befinner sig på bordet under exponering. 7. Bandet Transporterar plåten till framkallaren. 8. Borttagning av mellanläggspappret. 9. Papperskorg 10. Vagn Plåtar laddas i vagnen. 11. Stabiliserare Motverkar vibrationer på bordet och laser modulen. 12. Framkallare Med figur 15 som utgångspunkt följer en kort förklaring till hur sättaren jobbar: Mellanläggspappret som finns mellan varje plåt lyfts upp (av 8) och slängs i papperskorgen (9). Laddaren (5) lyfter upp en plåt från vagnen (10) Bordet (6) positioneras under laddaren som lägger plåten på bordet. Plåten positioneras mot registerpinnar samtidigt som bordet rör sig snabbt till vänster tills startpunkten för exponeringen nås. - 17 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

Här börjar bordet röra sig långsammare (hastigheten beror på inställningen av utskriftsupplösning) och exponeras av lasern (1) med hjälp av kalibreringsmodulen (4). Samtidigt tas mellanläggspappret bort från nästa plåt i vagnen som sedan genomgår samma process. När exponeringen är klar lyfts plåten upp av avlastaren (3) och bordet åker tillbaks till ursprungsläget och får en ny plåt av laddaren. Avlastaren släpper plåten på bandet (7) som transporterar plåten vidare till framkallaren (12). 2.4.2 Felhantering Agfa Polaris XT som NAtryck använder styrs av en programvara, Intellinet NewsDrive. Alla kommandon som skickas mellan programvaran och sättaren samt alla fel som uppstår sparas i loggfiler. Beroende på hur mycket information, hur stor produktion det är under en dag kan antalet loggfiler variera mellan 1-7 stycken (kan även bli fler). Då en fil har blivit cirka två MB stor skapas en ny fil. Under arbetets gång har ett program skrivits som läser in loggfiler och skapar en textfil med en sammanfattning av alla fel som skett. Detta för att ge en bättre överblick över vilka fel som inträffar och när. Dock sker ingen hanteringen utav felen utan textfilen består endast av en sammanställning och uppräkning av alla fel. Sedan är det upp till ansvarig person att se över vad som behöver ändras för att felen inte ska upprepas. Det sker alltså ingen automatisk hantering av felen. Mer om detta i avsnitt 4.4 och 5.3. Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 18 -

2.5 Tryckning Det finns ett flertal tryckmetoder, såsom flexografiskt-, screen-, djup- och offsettryck, som alla har olika användningsområden. Det som avgör vid valet av tryckmetod är vilken typ av substrat som tryckningen ska ske på, kvalitetskrav, upplaga, format och typ av produkt [1]. Den vanligaste tryckmetoden är offsettryck och inom dagstidningsbranschen är den helt dominerande [4]. Avsnittet ska ses som en översikt av offsetmetoden då fokus i det här arbetet ligger på det som händer innan tryckning, vanligtvis kallat prepress. 2.5.1 Offsettryck Den litografiska principen är ett samspel mellan färg och vatten som ligger till grund för all offsettryckning [1]. Det finns även vattenfri offset, men denna rapport går inte närmare in på sådana metoder. De tryckande och icke-tryckande ytorna skiljs från varandra baserat på deras kemiska egenskaper. De tryckande ytorna är oliofila och hydrofoba medan de icke-tryckande ytorna är oliofoba och hydrofila, vilket innebär att tryckfärgen endast fäster på de tryckande ytorna [4] En tillsats av fuktvatten som fastnar på icke-tryckande ytor sker därför i tryckpressen strax innan färgen läggs på plåten. Plåten fästs på plåtcylindern som förses med fuktvatten och färg, vilket överförs till en gummicylinder, som sedan i sin tur trycker på pappret med hjälp av en mottryckscylinder, se figur 16. Substratet löper mellan gummicylindern och mottryckscylindern och färgen pressas på pappret. Stora tryckerier såsom NAtryck har istället för en motryckscylinder ytterligare en gummi- och plåtcylinder på motsatt sida av pappersbanan som både fungerar som mottryck och dessutom trycker själv. Varje plåtcylinder kan även hålla fyra sidor på bredden och två i omkrets, vilket ger tryckverken benämningen dubbelrund-dubbelbred [8]. Ett sådant tryckverk kan trycka 16 sidor (40x56 cm, 8 på var sida av pappersbanan). Kvaliteten på slutprodukten beror på en mängd faktorer Oliofil Från grekiskans olio=fett och fil=vän. Hydrofob Från grekiskans hydro=vatten och fobos=fruktan, skräck. Figur 16 - Principskiss för ett tryckverk hos en offsetpress. - 19 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

[4], men i detta examensarbete är det främst punktförstoringen och dess inverkan på resultatet som studerats. Mer information om punktförstoring finns i avsnitt 2.6. I figur 17 nedan finns en bild på plåt isatt i ett av tryckverken i tryckpressen hos NAtryck. Figur 17 - Plåtar i tryckverk hos NAtryck. 2.6 Punktförstoring Då plåten exponeras i sättaren och senare i tryckningen är det en omöjlighet att hålla rasterpunktens storlek konstant. Fenomenet kallas punktförstoring och precis som namnet antyder blir den fysiska storleken på rasterpunkten större i slutresultatet än vid rastreringen, samtidigt upplevs punkten större då ljuset sprids i substratet. Dessa två olika typer av punktförstoring kallas mekanisk- och optisk punktförstoring. Vid mätning av punktförstoring fås summan av dessa som är den totala punktförstoringen. Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 20 -

2.6.1 Mekanisk punktförstoring När lasern exponerar plåten i sättaren och när den sedan framkallas sker en viss punktförstoring, men den överlägset största delen av den mekaniska punktförstoringen uppstår i tryckpressen, figur 18. Färgen överförs som beskrivs i avsnitt 2.5.1 från plåten till gummiduken och sedan från gummiduken till pappret och vid båda dessa tillfällen manglas färgen ut och rasterpunkten blir större. 2.6.2 Optisk punktförstoring Den optiska punktförstoringen inträffar då ljuset sprids i substratet vilket illustreras i figur 19. En ljusstråle som infaller i pappret, men reflekteras från tryckt yta ger alltså intrycket av att punkten är större än den egentliga fysiska storleken. En sämre papperskvalitet ger en högre punktförstoring [9]. 2.6.3 Kompensation Punktförstoring är inte endast något negativt utan kan ge en större mättnad i bilder och i vissa fall även ett större tonomfång [10]. Dock är det viktigt att ha god kontroll på punktförstoringen och var den inträffar så att eventuella förändringar kan genomföras vid behov. Tidningsutgivarna [11] rekommenderar dagstidningar att hålla en punktförstoring på 25 procent vid 40 procentig ton (65 %) för att bilder och grafik inte ska bli för tunna. Skillnaden mellan tonvärdet innan och efter tryck uttrycks ofta i en punktförstoringskurva (figur 20), som hittas via experiment [11]. Utifrån denna kurva kan även en kompensationskurva hittas, som används för att se vilket startvärde som ska användas för att få önskat värde på slutprodukten (figur 21). Figur 18 - Den grå ytan representerar den mekaniska punktförstoringen Figur 19 - Optisk punktförstoring. Figur 20 - Y-axeln representerar punktförstoringen och X-axeln representerar referensvärdet. Figur 21 - Y-axeln representerar yttäckningen efter tryck och X-axeln representerar referensvärdet. Linjen är det ideala värdet utan punktförstoring. - 21 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

3 Mätning Ett flertal olika mätinstrument har använts under arbetets gång, vilket nämns i avsnitt 1.3. I detta kapitel ges en närmare förklaring till dessa mätinstrument och den testform som skapades för att utföra mätningarna på. Dessa presenteras med förklarande text och bilder. Testformen i sin helhet finns även bifogad till rapporten som bilaga 1. 3.1 Testform Arbetet med testformen utgick ifrån en befintlig fil från NAtryck som modifierades för att passa ändamålet för mätningarna. I testformen ingick två sidor som är varandras kopior med den skillnaden att den ena sidan rastreras med ABS och den andra med Sublima. Delarna på varje sida innan rastrering är identiska. Då stabiliteten hos tonvärdena skulle studeras ingick en gråskala med 22 värden mellan 2 % och 100 %. Figur 22 visar dessa kvadrater som även motsvarar de inställningar av punktförstoringskurva som kan göras i rastreringsprocessen. För vart av ett av dessa värden kan ett nytt värde skrivas in för att uppnå önskad kurva. Lite större cirkulära punkter fanns på 2% 4% 6% 8% 10% 15% 20% 30% 40% 45% 50% sidan av formen för att kunna mäta ytterligare 55% 60% 70% 80% 85% 90% 92% 94% 96% 98% 100% tonvärden och två exempel på dessa kan ses i figur 23. Ytterligare element som enbart bedömdes visuellt fanns med på testformen. En fallande tonskala (figur 24) användes för att undersöka jämnheten och skillnaden mellan ABS och Sublima i övergångarna mellan tonerna. Text med storlek från 5 till 10 punkter i både svart och vitt med respektive färg som bakgrund användes för att kontrollera om lasern klarade av att exponera dessa storlekar (figur 25). Tvärsöver testformen gick även tre toner i 40 % 80 % och 100 % för att kunna kontrollera att exponeringen var jämn över plåten. Figur 22 Gråskala som användes i testformen med värden från 2 % till 100 %. Figur 23 - Punkter med olika täckningsgrad som mättes. Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 22 -

Figur 24 - Fallande tonskala. Testformen innehöll endast svartvita objekt då sättaren och framkallaren inte gör någon skillnad på olika färger i exponeringen utan tillsättningen av färg sker i själva tryckningen. Därför behövdes ytterligare objekt (fler färger) införas på testformen när provtryckning skulle ske och en andra testform, som kan ses i bilaga 2, skapades för detta syfte. 3.2 CCD-scanner Vid mätning av värdena på plåten efter exponering och framkallning, men innan tryckning användes en CCD-scanner av märket CCDot. En CCD-scanner bygger på att ljusintensiteten från punkterna (reflektionen av ljus) läses in och omvandlas till digitala signaler. På enhetens display visades vid mätning ett värde som motsvarade den procentuella täckningen för aktuell yta. Detta innebär att en punkt med 40 procents täckning ska ge värdet 40 % i enhetens display om punktförstoringskurvan är linjär. Till CCD-scannern ingår även en programvara så att värdena direkt kan läsas in i datorn, tyvärr saknades denna programvara till aktuell enhet så värdena fick istället skrivas in för hand i datorn. Vid mätning på plåt fås endast den mekaniska punktförstoringen och inte den optiska då ljuset inte sprids i plåten på samma sätt som i papper. 3.3 Densitometri En densitometer användes för att mäta värden efter tryck och för att på så sätt få fram en total punktförstoring för hela processen. Modellen som användes var en Techkon R410e. Densitometern mäter optisk densitet och är framtagen för den grafiska industrin. En densitometer mäter precis som en CCD-scanner reflektans, men beräknar istället den optiska densiteten som definieras som ett materials abcdefghijklmnopqrstuvxyzåäö 10pt abcdefghijklmnopqrstuvxyzåäö 8pt abcdefghijklmnopqrstuvxyzåäö 6pt abcdefghijklmnopqrstuvxyzåäö 5pt abcdefghijklmnopqrstuvxyzåäö 5pt tabcdefghijklmnopqrstuvxyzåäö 6pt abcdefghijklmnopqrstuvxyzåäö 8pt abcdefghijklmnopqrstuvxyzåäö 10pt Figur 25 - Text som användes i testformen. - 23 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

Figur 26 - Mätgeometrin 45/0 hos densitometern. förmåga att absorbera ljus. Ju mer ljus som absorberas, desto mörkare/mer mättad yta och desto högre densitet. För att värdena ska överensstämma med det vi ser med ögat uttrycks densiteten i en logaritmiskskala. Densiteten ges av: D=log(1/R) där R är reflekterad ljusmängd från ytan dividerat med infallande ljusmängd mot ytan. Densitometern är konstruerad att likna hur ögat registrerar ljus med optiken placerad vinkelrätt mot ytan och belysningen i 45 graders vinkel. Denna geometri kallas 45/0 och illustreras i figur 26 [12]. 3.4 Spektrofotometri och färgdifferens nm = nanometer Motsvarar 10-9 meter. En spektrofotometer användes också för att mäta de provtryckta arken efter tryck. Mätgeometrin är den samma som för en densitometer, men skillnaden är att spektrofotometern utnyttjar hela det synliga spektrat och ger en bättre noggrannhet i mätningarna av färg [13]. Det reflekterade ljuset ifrån ytan uttrycks som våglängder mellan 400 och 700 nm och kan sedan fås i ett flertal olika enheter. Det vanligaste är att de tryckta ytorna uttrycks i koordinater i färgrymden CIELab som är enhetsoberoende och därför passar utmärkt för färgjämförelser mellan olika prov. Även densitetsvärden kan fås från spektrofotometern, men dessa blir ofta lägre än värdena från densitometern då olika filter används [13]. Ett problem är att universitetets spektrofotometer använder ett UV-filter, vilket kan leda till att mätresultaten skiljer sig en del mellan mätinstrumenten. Spektrofotometern som användes för att mäta färgen var av modell Gretag-MacBeth SpectroScan. Vid jämförelsen mellan värdena på de tryckta arken användes XYZfärgrymden och där främst Y-koordinaten där det mesta av intensiteten finns. Figur 27 på motstående sida är en bild av spektrofotometern och figur 28 är en bild på NAtrycks båda sättare. Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 24 -

Figur 27 - Bild på Gretag-MacBeth SpectroScan. Figur 28 - NAtrycks båda sättare, CtP A och CtP B. - 25 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

4 Genomförande Det som NAtryck ville ha undersökt var huruvida deras sättare var stabil över både kort och lång tidsperiod med hänsyn tagen till värdena för gråtonerna. En 40 procentig ton ska hålla samma värde efter exponering oavsett när den sker. Stabiliteten på Agfa Polaris XT kontrollerades genom dagliga mätningar från september till december under 2004. Först utfördes ett test med utmatning av plåt en gång varannan minut under en timmes tid. Dessa plåtar mättes sedan med hjälp av CCDot och intervallen mellan utmatningen av plåt utökades sedan successivt. Under större delen av mätperioden kördes mellan två och fyra plåtar om dagen, jämnt utspridda över dygnet ut. Främst undersöktes den ena (CtP A) av NAtrycks två maskiner, men under en veckas tid mättes även plåtar från maskin B. Figur 28 på föregående sida visar NAtrycks båda sättare. Utöver mätningarna efter exponering och framkallning av plåten genomfördes även tre provtryckningar där hela tryckprocessen kunde studeras och där bidraget från sättaren till den totala punktförstoringen kunde analyseras. En annan del av undersökningsprocessen behandlade de fel som uppstod under driften av sättaren. Ett program utvecklades i Matlab för att få en bättre överblick av de fel som inträffade, mer om detta i avsnitt 4.5. 4.1 Testformen Till en början fördes anteckningar om det visuella intrycket av testformen utöver mätningarna, men snart insågs att skillnaderna var så pass små att inverkan på det tryckta resultatet var försumbar. Det var även svårt att mitt i tryckprocessen (efter exponering och framkallning i sättaren, men innan tryckning) värdera plåten visuellt då slutresultatet efter tryckning på pappret skiljde sig en hel del från plåtens utseende innan tryckning. Detta innebär att objekten i figur 22 och 23 kontrollerades och mättes medan övriga objekt på testformen lämnades därhän. Ingen förändring utav testformen gjordes Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 26 -

så eventuell visuell kontroll skulle kunna göras i efterhand. 4.2 Mätningar Mätningarna på plåten gjordes med hjälp av CCDot som finns beskriven i avsnitt 3.2. Då programvaran inte fanns tillgänglig skrevs alla värden in för hand, vilket ledde till ökad tidsåtgång. En stor del av tiden i examensarbetet gick åt till mätningar av plåten eftersom både frekvensen och kontinuiteten ansågs som viktig. Dessutom var det väsentligt att dessa skedde under en lång tidsperiod för att kunna bortse från tillfälliga förändringar. Intervallen var (som har nämnts tidigare) mer frekventa under den första tiden för att efterhand öka då skillnaderna mellan mätpunkterna ansågs vara tillräckligt små för att vara acceptabla. Efter analysering av den första timmens mätning så ökades mätningsintervallet till en gång i timmen under en dag. Detta resulterade i att fyra plåtar om dagen utmatade med jämna mellanrum ansågs fullt tillräckligt för att kunna dra slutsatser om sättarens stabilitet. Ett schema för varje vecka gjordes där fyra tider för utmatning av plåt fanns angivna. Dessa valdes utifrån resultaten från tidigare mätningar och innefattade de tider där de största förändringarna i tonernas värden skett, vilket var klockan 8, 16, 22 och 24. Efter ytterligare några veckor minskades intervallet till två gånger per dag (16 och 24) och sista veckan skedde endast mätningar klockan 16 fast då på båda sättarna. Ett av problemen med att få kontinuitet i mätningarna berodde på att samma person inte kunde utföra utmatningen av plåt vid alla angivna tillfällen. Det hände inte alltför sällan att någon eller några plåtar glömdes bort eller inte hanns med. Nu var den totala tidsperioden så pass omfattande så att resultatet ändå kan ses som tillfredställande. Vid varje utmatning noterades hur många kvadratmeter plåt som körts ut efter senaste rengöring och byte av framkallningsvätska. På så sätt blev relationen mellan rengöringsintervallet och hur tonvärdena förändrades känt. Ganska snart märktes skillnader - 27 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT

i gråtonernas värden mellan plåtar från tidpunkter då sättaren stått oanvänd och plåtar då det var hög produktion. En termometer användes då för att kunna dra slutsatser om temperaturskillnader kunde ge upphov till olika värden och detta lades till som ytterligare en parameter att fylla i på veckoschemat. Även här fanns problemet med bristande avläsning och dessutom var det svårt att hitta lämpligt mätställe och avläsningsdisplayen tappade ofta kontakten med givaren som skickade signaler via IR. Ett exempel på ett veckoschema är bifogat som bilaga tre. Vid kalibrering eller så kallad linearisering kontrolleras att tonvärdena blir korrekta. Detta innebär att ett värde bör hålla ± 1 procentenheter och ska hålla ± 2 procentenheter efter exponering och framkallning jämfört med vad som önskas [12]. På NAtryck kalibreras sättarna regelbundet av tekniker från Agfa och ingen linearisering genomfördes därför innan mätningarna påbörjades. När rastrering sker anpassas värdena efter punktförstoringskurvan och till NAtrycks båda raster fanns kurvor som testats fram. Dessa användes dock endast vid provtrycken och inte i de kontinuerliga mätningarna av plåten. I efterhand insågs att detta var ett misstag då värdena utan kompensation i sig inte säger så mycket utan istället blev det variationen av värdena som kunde studeras. De båda rastermetoderna har egna inbyggda kompensationskurvor som inte går att ändra, vilket innebär att en 40-procentig ton inte håller ± 2 procentenheter efter exponering och framkallning, men detta beror alltså på rastreringen och inte felaktig kalibrering. Dessutom var inte huvudsyftet att kontrollera hur exakta värdena var utan som tidigare nämnts variationerna och därmed stabiliteten. Om en 40-procentig ton ger 50 procent efter exponering och framkallning vid ett tillfälle så ska den även vid ett senare ögonblick ge samma värde (± 2 procentenheter). Resultatet av mätningarna gås igenom i kapitel fem och slutsatserna av dessa i kapitel sex. Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT - 28 -

4.3 Provtryck Att bara undersöka sättaren och dess stabilitet ger ingen överblick av tryckprocessen och därför beslutades det att göra tre provtryckningar som komplement till de övriga mätningarna. Det som var intressant att studera var hur mycket sättarens punktförstoring bidrog till den totala punktförstoringen och utifrån detta dra slutsatser huruvida någon förändring av tryckkurvorna var nödvändig. Som tidigare nämnts gjordes en omarbetning av testformen för att även kunna kontrollera färgerna separat. De tryckta arken mättes sedan med spektrofotometern medan plåten mättes med CCD-scannern både innan och efter tryckning. Detta för att fastställa hur stort plåtslitaget var. Mer om plåtslitage finns att läsa i avsnitt 4.3.1. Den första provtryckningen genomfördes första oktober och innan den exponerade och framkallade plåten fästes i tryckpressen utfördes mätning på plåten och värdena fördes in i Excel. Båda sättarna användes vid den första provtryckningen men ingen kompensering för punktförstoring gjordes i A-sättaren medan B-sättaren använde befintliga tryckkurvor för kompensering. Tryckningen övervakades och frekventa mätningar av densiteten och gråbalansen gjordes för att nå målvärdena. Dessa värden är olika från tryckeri till tryckeri och i tabell 1 finns målvärdena för NAtryck. Tabell 1 - Målvärden för densitet och gråbalans hos NAtryck Färg Densitet Gråbalans C - cyan 0,90 ± 0,10 30 % M - magenta 0,90 ± 0,10 22 % Y - gul 0,90 ± 0,10 22 % K - svart 1,10± 0,10 29-34 % När de korrekta nivåerna uppnåtts togs 22 exemplar ut (11 kompenserade och 11 ej kompenserade). Dessa mättes sedan med spektrofotometer och resultatet från detta finns i avsnitt 5.2.1. Plåtslitaget studerades inte under denna första provtryckning. - 29 - Kvalitetssäkring av Agfa Polaris XT