doseringssystem för träpulverbrännare

Transkript

1 doseringssystem för träpulverbrännare Jacek Gromulski Forskning och Utveckling TPS 2004:2

2 DOSERINGSSYSTEM FÖR TRÄPULVERBRÄNNARE Forskning och Utveckling TPS 2004:2 Jacek Gromulski ISSN Svensk Fjärrvärme AB Art nr TPS 2004:2

3 I rapportserien publicerar projektledaren resultaten från sitt projekt. Publiceringen innebär inte att Svensk Fjärrvärme AB tagit ställning till slutsatserna och resultaten.

4 Förord TPS Branschforskningsprogram för Energiverk driver tillämpad forskning inriktad mot fjärrvärmebranschen. Programverksamheten leds av en styrgrupp bestående av representanter för alla deltagande energiverk, Svensk Fjärrvärme AB och Värmeforsk. Arbetssättet inom forskningsprogrammet finns väl beskrivet i rapporten för den tidigare perioden 93/96 (Värmeforskrapport nr. 606). I programmet 01/02 deltog följande energiverk och företag: AB Borlänge Energi AB Enköpings Värmeverk AB Fortum Värme samägt med Stockholms stad Eskilstuna Energi & Miljö AB Falun Energi & Vatten AB Graninge Kalmar Energi AB Graninge Värme AB Gävle Kraftvärme AB Göteborg Energi AB Jämtkraft AB Mjölby Svartådalens Energi AB Mälarenergi AB Hallsta Fjärrvärme Skellefteå Kraft AB Stora Enso Nymölla AB Sundsvall Energi AB Svensk Fjärrvärme AB Sydkraft ÖstVärme AB Söderenergi AB Tekniska Verken i Linköping AB Tranås Energi AB Trollhättan Energi AB Umeå Energi AB Vattenfall Drefviken Väme AB Vattenfall Utveckling AB Vattenfall Värme Uppsala AB Viken Fjernvarme AS VMR AB Växjö Energi AB Ystad Energi Programmet har till ca 60 % finansierats av deltagande företagen och TPS. Staten bidrar, genom Energimyndigheten, med upp till 40 % i denna typ av delkollektiva forskningsprogram. Under programmet 01/02 genomfördes projekt inom fyra huvudområden Rostteknik, FB-teknik, Brännarteknik och Teknikoberoende FoU. Det senare området omfattar projekt som är generellt tillämpliga oavsett förbränningsteknik. Ansvarig programledare under verksamheten 01/02 har varit Niklas Berge. Ansvariga projektledare inom respektive teknikområde har varit Jenny Larfeldt (Rostteknik), Boo Ljungdahl (FBteknik), Niklas Berge (Brännarteknik) och Birgitta Strömberg (Teknikoberoende FoU). 3

5 Sammanfattning Föreliggande rapport beskriver erfarenheter för eldningsutrustning för träpulver som används inom boardindustrin. Det framgår att inmatningsutrustning för träpulver i princip är snarlika. De som används inom boardindustrin är utformat enklare än de som används på värmeverk som eldas med malda pellets. Den största skillnaden är att inom boardindustrin används förbränningsugnar som alltid har väggtemperaturer över 800 C. Under denna temperatur startas inte träpulverbrännaren. Uppvärmningen av ugnen sker med hjälp av olje-eller gasbrännare om ugnen inte är kopplad till en roster på vilken eldas träavfall från produktion och bark. Den största skillnaden mellan träpulvereldning inom boardindustrin och fjärrvärmebranschen är träpulvrets fraktionsfördelning. Inom industrin är partiklarna alltid mindre än 1 mm, och finandelen (mindre än 0,125 mm) är större än 50 %, jämförd med malda pellets som innehåller enbart 10 % av denna fraktion. Inom industrin används båda typer av brännare, den med central bränsleinmatning och annulärinmatning för träpulver, dock har under de senaste åren den med central inmatning börjar vinna mark.

6 Innehållsförteckning 1. Bakgrund Huvudkomponenter i doseringssystemet Bränslemottagning Dosering av pellets och färdigt träpulver Spånskiva och MDF fabriker Doseringsbehållare Cellmatare Transportluft Avluftning av systemet Den pneumatiska transporten Säkerhetsutrustning Diskussion Slutsats och rekommendationer

7

8 1. Bakgrund I dagens träpulverbrännare ställs höga krav på doseringsnoggranheten av bränslet. En jämn och homogen tillförsel av bränsle är en förutsättning för jämn antändning och stabilitet hos flamman. Följande krav måste uppfyllas på väl fungerande doseringssystem: Ett jämnt bränsleflöde över hela reglerområdet för brännaren. En fluktuationsfri transport av bränslet till brännaren med en så hög bränsle/luftkvot som möjligt rätt ledningsdimension och transporthastighet. Reproducerbara reglerförhållanden. Stabila luft/bränsleförhållanden för transport och förbränning. Hög driftsäkerhet och tillgänglighet. De på senare tid utvecklade doseringssystemen skiljer sig mera i det mekaniska utförandet än i det principiella. Nedan redovisas några typiska system som används idag. 2. Huvudkomponenter i doseringssystemet Biobränsle som tas in till anläggningen kommer att levereras som pellets eller briketter. Vid användning av pellets behövs en lagringssilo och en kvarn. Om pellets används är dess storlek redan anpassad till vad som är lagom för kvarnen. Dessutom är materialet i pellets redan malt en gång före pelleteringen, vilket gör att malningen i anläggningen till den önskade fraktionsstorleken, går snabbare jämfört med briketter. Detta ökar också kvarnens kapacitet. Briketteldning kräver en kross innan materialet matas in i pulverkvarnen. Användning av briketter kräver dessutom ett extra mottagningsutrymme Bränslemottagning Pellets och färdigt träpulver transporteras med bulkbilar med total last ca 30 ton/bil. Det är den konventionella distributionsmetod som används idag. Bilarna töms med hjälp av en blåsmaskin i en lagringssilo. Samma typ av lagringssilo används för pellets och färdigt träpulver. Storleken på silon bör vara sådan att man har en lagringskapacitet motsvarande minst 3 dygn vid full last Dosering av pellets och färdigt träpulver Oavsett om pellets eller färdigt träpulver används kan man använda sig av samma silo för lagring av bränslet, dock kommer viktmängden för träpulver att vara mindre. Bulkdensiteten för träpulver är ca 200 kg/m 3 och för pellets är den ca 650 kg/m 3. Givetvis skall inte båda typerna av bränslen blandas i silon. Om systemet är avpassat för att hantera pellets placeras en kvarn direkt under lagringssilon eller i dess närhet. Om man har för avsikt att elda även färdigt träpulver i samma anläggning bör kvarnen kunna by-passas så att fyllningen görs direkt till doserbehållaren som är placerad efter kvarnen. Detta kan göras direkt genom att en aspireringsfläkt suger pulver direkt före kvarnen till en doseringsbehållare. 7

9 Efter kvarnen transporteras pulvret till doserutrustningen som placeras i direkt anslutning till silon eller i ett angränsat utrymme. Avskiljning av pulver till doseraren kan göras med ett filter eller cyklon. Volymen av dosersilon beror på panneffekten men bränslebädden skall vara förhållandevis låg så att bränslet inte kompakteras. Doseraren är försedd med doserskruvar i botten som portionerar pulvret till en cellmatare. Dessa cellmatare fungerar som trycksluss mellan transportledning och doserbehållare. Varje brännare bör ha separat doserare, cellmatare och transportluftfläkt för pulvret. Fördelen med detta system är att tekniken är väl beprövad och kapitalkostnaderna är lägre jämfört med system för briketter. Nackdelen är att tekniken kommer att vara begränsad till pellets/pulver och tillgången för pellets eller färdigt pulver kan variera från år till år. Träpulvereldning i brännarna är relativt vanligt förekommande på värmeverk vid konvertering av oljeeldade pannor och inom processindustri vid tillverkning av spånskivor och MDF (Medium Density Fiber)-board. Utveckling av brännare och tillhörande doseringsutrustning visar stora skillnader inom de två tillämpningsområdena. I följande avsnitt kommer erfarenheter att beskrivas Spånskiva och MDF fabriker Vid tillverkning av spånskivor och MDF fås träpulver som ett avfall från slipning av de färdiga skivorna. Under de sista tio åren har man börjat använda detta avfall som bränsle. Varje spånskive-och MDF-fabrik behöver stora mängder energi i produktionen. Den kan vara i form av het olja till pressar, heta rökgaser till spån-och fibertorkar och ånga till defibratorer. Värmen produceras i huvudsak i en rosterugn i vilken man producerar heta rökgaser med en temperatur upp till 1000 C. De heta rökgaser leds till en oljevärmeväxlare i vilken olja uppvärms till 300 C. Efter oljevärmeväxlare leds rökgaserna till en blandningskammare. I blandningskammaren kyls rökgaser från rosterpannan med hjälp av inblandning av omgivningsluft till temperaturer under 380 C. De avkylda rökgaserna leds till fibertorkar. Varje fibertork är försedd men en egen luftfläkt för att ytterligare kyla rökgasen till en temperatur under 180 C. Ångan till defibrator produceras med hjälp av denna heta olja i en ånggenerator. I Bild 1 presenteras ett typiskt blockschema för energisystem för MDFfabriken. Bild 1 Energisystem inom MDF-fabriker. 8

10 I spånskivefabriker används andra typer av torkar och det finns inget behov av het olja till pressar. Fabrikerna är utrustade med barkpannor för produktion av ånga. Slipdam eldas i förugnar till torkar som är också murade och förbränningen sker vid temperaturer över 900 C. Förugnarna eller förbränningskamrarna är antingen vertikala eller horisontella beroende på leverantören. I slutet av sådan förbränningskammare tillsätt recirkulerade gaser från torken för att blandas till en temperatur mellan 400 till 500 C. Gasen leds sedan direkt till torken. I Bild 2 presenteras ett typiskt blockschema för energisystem inom spånskivefabriker. Bild 2 Energisystem inom spånskivefabriker. Som framgår av processbeskrivning ovan består förbränningsanläggningarna genomgående av en murade ugnar i vilken förbränningen sker. Dessutom är träpulvret som används vid förbränningen av annan typ än det som används vid de svenska värmeverken. Det pulver som används kännetecknas att andelen fines är större än i vanligt träpulver. Det är sällan man hittar partiklar som är större än 500 µm. Fukthalten är mindre än 5 % och värmevärdet högre än för pulver tillverkad från pellets. Detta slipdamm innehåller dessutom en del hartser som kommer från lim som används vid pressning av skivor. Pulvrets egenskaper och förbränningsmetoden, gör att man vanligen har bra emissionsvärden och bra utbränning. För att garantera hög tillgänglighet för att mata slipdammet till brännarna används pneumatisk transport för träpulver. Denna transport består av komponenter som är av samma typ som dem vid värmeverk för att transportera pulver framställt från pellets eller briketter Doseringsbehållare Vid varje fabrik har man en konventionell lagringssilo. Storleken kan variera men den byggs i storlekar mellan m 3. Varje silo är utrustad i botten med en glidram som förhindrar att trädamm valvar sig. Under glidramen finns ett schakt. I detta schakt placeras en eller flera skruvar som matar in pulvret till doserarna som servar inmatning till brännarna. Typisk schema för ett sådant system hämtad från MDFfabriken visas i Bild 3. 9

11 Bild 3 Dosering av slipdamm till pulverbrännare för MDF-fabriker. Under silo och dess skruvar placerar man doserare. I Bild 3 ovan saknas doserare, istället placerades fyra skruvarna direkt under schaktet under silon. Den vanligaste konstellationen är att man placerar en lagringssilo med höjden av ca 5 m på toppen av en betongbunker. I schaktet under glidramen finns en skruv som matar pulvret till en doserbehållare. Denna skruv fyller kontinuerligt pulver till doserare så att det finns tillräckligt för att garantera ca 1 timmes drift. Påfyllning av pulver sker på toppen av doserbehållaren. Doserbehållarens storlek beror på brännarens kapacitet och varierar från 3 till 5 m 3. I botten på doseraren finns en valvbrytningsrotor med drift på några kw. Doseraren har inåtlutande väggar för att undvika bryggbildning. I botten finns upp till 6 horisontella skruvar för dosering av pulver till ett schakt som är placerad ovanför en cellmattare. De sex skruvarna drivs med en frekvensstyrd motor för reglering av varvtalet på skruvar och pulverinmatning till cellmataren. Från cellmataren blåses pulvret med hjälp av en fläkt eller blåsmaskin direkt in i transportledning till brännarna. Dosering av pulvret från lagringssilon regleras genom att man har fyra stycken nivågivare. Två stycken hög och två stycken låg nivåer. Om pulvret uppnår den högsta eller lägsta nivån går larmet som indikerar att, i första fallet skruven från lagringssilo är i drift och i det andra fallet att doseraren inte är fylld med pulver. Felet kan vara att man har valvning av pulvret i lagringssilo eller i doseraren trots att skruvarna indikerar drift. Reglering av pulvret sker mellan den lägre högnivå- och den högre lågnivåindikatorn. Doserbehållaren är utrustad med ett sprängbleck för säkerhet. Storleken på doseraren beror på brännarkapaciteten. Inom boardindustrin förekommer att man använder en doserbehållare per två brännare. I detta fall är doseraren i botten försedd med två utmatningsschakt till cellmatarna. I Bild 4 visas ett system med två brännare per doserare. 10

12 Bild 4 System för inmatning av träpulver till två brännare Cellmatare Cellmatare som används är två typer. En som kallas slusscellmatare och en som kallas genomblåst typ. I slusscellmatare blåser man rent celler vinkelrätt mot rotor. I den andra blåser man cellerna längs med rotor. Principen för de två framgår av Bild 5. Bild 5 Principen för slussmataren (A) och genomblåst typ (B). A 11

13 Inom spånskive-och MDF-industrin används den andra principen av cellmatare. Fördelen är att man får en jämnare bränslematning till brännarna och att man minskar läckage av transportluft in i doserbehållaren. I slussmataren blåses transportluften tvärs mot cellerna. Rotorn och blad är tillverkade i stål och eftersom det slipdamm som används i boardindustrin innehåller en del sand från slipningen blir livslängden för bladen är inte tillfredsställande. I den genomblåsta cellmataren är bladen tillverkade av ett elastiskt gummiliknande material som kallas Vulcano som förhindrar slitage Transportluft Som transportmedia används luft. Förhållandet mellan luft och inmatat bränsle varierar. Som regel används högtrycksfläktar eller blåsmaskiner. Valet beror på avstånden mellan brännarna och doseringsutrustningen. Vid korta avstånd, mindre än 25 m, används fläktar med en tryckuppsättning upptill 100 mbar och vid ett större avstånd används blåsmaskiner med tryckuppsättning upptill 500 mbar. Ledningarna dimensioneras för hastigheter större än 18 m/s och som regel ligger hastigheten mellan 20 och 24 m/s. Den genomgående rördimensionen är DN 100 och DN 125. Vid de mindre dimensionerna används fläktar med en kapacitet på 1000 m 3 /h och vid det längre anståndet blåsmaskiner med kapacitet på 1200 m 3 /h. Detta ger kvotförhållande mellan mängden träpulver och luft på 1,5 kg pulver/kg luft vid effekter mindre än 7 MW (1500 kg pulver/h). Vid effekter över 25 MW (5300 kg pulver/h) är kvoten större än 3,7. För att erhålla konstant hastighet i ledningar är fläktar eller blåsmaskiner utrustade med varvtalsreglerad motor. Före cellmataren är ledningen utrustad med två stycken tryckvakter, en är av lågtryckstyp och är inställt på 50 mbar och den andra på 100 eller 300 mbar beroende på anståndet till brännarna Avluftning av systemet För att förhindra att man inte blåser pulvret bakvägen in i doseraren igen installeras en ejektor mellan cellmattaren och blåsmaskinen. Denna suger luft från celler efter tömning av pulvret i ledningen. Syftet med en ejektor är enbart avluftning och inte transport av pulvret. Ejektorer placeras vid längder som överstiger 25 m och när blåsmaskiner krävs för att övervinna tryckfall i ledningar. Avluftning av systemet sker genom tre hål i cellmatarhusets längsaxel som är kopplade till ejektor genom plastslangar. En bild av ejektor visas i Bild 6. Bild 6 Ejektor för avluftning av cellmataren. 12

14 I Bild 7 nedan visas placering av ejektor i förhållande till cellmattaren och doseringsbehållaren i ett system för två pulverbrännare. Bild 7 Placering av avluftningsejektorer i två brännarsystem Den pneumatiska transporten Som redovisades ovan består transportledningarna genomgående av DN 100 eller DN 125 stålrör. Beräkning av tryckfall i ledningar är viktigt för dimensionering av fläktar. Erfarenhetsmässigt ger ett kort avstånd, mindre än 25 m och med långa runda böjar, minst 60 x diameter på röret, ett tryckfall som är mindre än 100 mbar. I detta fall behövs inga ejektorer p.g.a. att läckaget genom cellmataren är liten. Läckaget i cellmataren växer med avståndet till brännarna. Ett typiskt tryckfall i en ledning på 60 m och med fem stycken böjar ligger mellan 150 och 200 mbar. Typiska värden på läckage i en cellmattare redovisas i Tabell 1 nedan. Som framgår av tabell 1, är läckageluften genom cellmataren ungefär densamma oberoende av vilken typ av cellmatare som används. Det maximala läckaget genom cellmataren vid användning av en blåsmaskin/fläkt med en kapacitet 1200 m 3 /h är mindre än 8 %. Denna läckluft borde man ta hänsyn till vid dimensionering av transporthastigheten för pulvret. Inom boardindustrin förekommer två typer av brännare, en äldre typ som använder sig av en annulärspalt för inmatning av pulver och en nyare som använder sig av en central matning. Den sistnämnda är på frammarsch p g a att den ger stabilare flammor. Det är alltid lättare att fördela pulvret på en mindre omkrets. I en annulär brännare blir spalten liten på en större diameter och här ställs större krav på fördelning av pulvret runt hela omkretsen. Sedan flera år tillbaka har tillverkare av pulverbrännarna inom boardsektorn övergått från annulär inmatning till central inmatning av pulver. 13

15 Tabell 1 Läckageluft för cellmatare av genomblåstyp (GB) och slusscellmattare (GF), fabrikat STENSTRUP A/S. Typ Kapacitet, liter/varv vid 100% fyllningsgrad 100 mbar m3/min 200 mbar m3/min GB18 18,1 0,6 0,95 1,2 GF23 23,7 0,75 1,2 1,4 GB39 39,1 0,85 1,3 1,6 GF39 39,1 0,85 1,3 1,6 300 mbar m3/min Säkerhetsutrustning Säkerhetsutrustningen består av trycklarm för hög-och lågtryck samt en snabbavstängningsventiler som är placerad vid brännaren. Vid larm i det pneumatiska systemet stängs alltid doserskruvarna och cellmattaren först. Sedan stängs transportluften och till sist snabbavstängningsventilen. Inom boardindustrin används inte gnistdetektorer i det pneumatiska systemet. Lågtrycksindikering och högtrycksindikering stoppar systemet från skruvarna via cellmataren till avstängningsventil. Lågtryck indikerar fel på transportluften medan högtryck indikerar blockering av systemet med pulver. Den mest sannolika orsaken till högtrycksindikering är att pulver packas i själva brännaren i den tunna annulärspalten, p g a rester av sandpapper eller firbar. Vid central inmatning har man minskat risken för denna typ av driftstörningar. 14

16 3. Diskussion Det finns två markanta skillnader i systemet inom spånskive-och MDF-fabrikers energisystem och värmeverkens. Den största skillnaden är själva träpulvret. Inom det första området används ett pulver som framställs vid slipning av skivor medan vid det andra området framställs pulvret genom malning av briketter eller pellets. Slipdamm innehåller betydligt större andelen av finfraktion och dess storlek överstiger sällan 750 µm, medan inom värmeverket kan partikelstorlek vara upp till 1,5 mm. Träpulvret inom boardindustrin liknar mera mjöl och damm jämfört med träpulvret framställd från pellets och briketter. I industrins pulver kan man inte se några stickor eller avlånga partiklar. Diagram nedan visar typiska fraktionskurvor för slipdamm från slipning av spånskivor eller MDF-skivor och en typisk pulverfraktion framställd från pelletts via hammarkvarn. Som framgår av diagrammet kan träpulver inom boardfabrikerna klassas som superfine med partiklar som är alltid mindre än 1 mm och med mycket stor andel fines. Träpulver framställd från pellets innehåller partiklar som är större än 1 mm och andelen partiklar under 0,125 mm är bara cirka 10 % medan för pulvret inom boardindustri är andelen partiklar mindre än 0,125 mm cirka 50 %. Värmevärdet för pulvret är omkring 20 MJ/kg medan pulvret från pellets och briketter vanligen är cirka 17 MJ/kg. Fukthalten för träpulvret inom boardindustrin är sällan över 5 %. En viktig faktor att ta hänsyn till vid bedömningen av skillnaderna mellan boardindustrins och vämeverkens pulverbrännare är att vid spånskive-och MDFfabriker är de alltid placerade i en rosterpanna eller i en förugn där väggarna alltid håller en temperatur som varierar mellan 800 och 1000 o C. Att elda slipdamm under sådana förhållanden kommer att resultera i bra utbränning och acceptabla halter av CO. Impulser från pulverbrännarna hjälper till att blanda rökgaserna från rostern vilket medför att man får en bättre utbränning av CO än vad som varit fallet utan 15

17 pulverbrännarna. I värmeverkens pannor med kylda eldstadsväggar måste brännaren skapa en kraftig recirkulation för att partiklar skall bromsas upp och få en tillräcklig uppehållstid innan de kyls i konvektionsdelen. De svenska brännartillverkarna är Petro och VTS. Principen för brännarna från de två leverantörer är olika, den första använder sig av annulärspalt för bränsleinblåsning och den andra central matning av pulver. Båda brännarna fungerar med stabila flammor och man kan bedöma att deras prestanda kommer att vara likvärdiga i konverterade eller nybyggda värmeverkspannor. För att förbättra prestanda ytterligare på brännare i kylda eldstäder bedöms det vara nödvändigt med ett nytänkande angående konstruktion. En lösning på problemet kan vara att kombinera erfarenheterna från industrin med dem från värmeverken och göra någon typ av hybrid mellan förugn och konventionell brännare för att lösa problemet med höga CO-halter. De använda transportsystemen inom värmeverk och spånskiveindustrin är i princip likvärdiga dock finns visa skillnader. I industrin används: Andra typer av cellmatare, den är av genomblås typ, och detta främjar mera homogen fördelning av pulver. Värmeverket använder sig av cellmatare typ sluss. Man använder inte ejektorer i direkt anslutning eller under cellmatare, enkla ejektorer används enbar för avluftning av cellmataren. Blåsmaskiner ersätts med höghastighetsfläktar med tryckuppsättning 100 mbar om transporten av pulvret inte sker över långa sträckor, max ca 30 m. Kraftigare blåsmaskiner används vid längre sträckor, men det är fortfarande fråga om tryckuppsättning som aldrig överstiger 500 mbar. Värmeverkens blåsmaskiner använder sig av tryckuppsättning på upp till 800 mbar, med konsekvensen att man får stora läckage genom cellmatarna. Hastigheter i transportledningar och i brännarna ligger över 18 m/s och maximal 24 m/s. Man transporterar pulver upp till 1500 kg/h med hjälp av luft 1000 m 3 /h, medan vid större effekter varierar transportluften beroende på transportsträcka och last men är i området m 3 /h vid laster upp till 6000 kg/h vilket motsvarar en brännare på 28 MW. Vanligen används lagringssilo med en glidram och skruv som matar bränsle till en doserbehållare. För doseringen av pulver till cellmataren används doserare med två eller flera skruvar som är frekvensstyrda. Under de senaste åren har Tomal-mataren blivit allt vanligare liksom på värmeverken. Det är ganska begränsade skillnader mellan bränslehanteringsutrustningarna för de två branscherna men det förefaller som om de som används inom spånskive-och MDFfabriker är mindre komplicerad och har bättre prestanda m a p homogen inmatning av pulvret. Den stora skillnaden ligger i pulvrets egenskaper och eldningssättet. 16

18 4. Slutsats och rekommendationer Den framtida doseringen för pulvret till brännarna borde likna den som finns inom träindustrin som karaktäriseras av enkelhet och mindre antal komponenter. Det är även viktigt att dimensionera transportledningarna rätt för att undvika höga tryckfall. Den framtida utvecklingen för tekniken borde ligga på brännarsidan. Den konventionella brännartekniken bedöms alltid ha problem med höga CO-emissioner om de används med dagens typ av pulverbränslen direkt i kylda eldstäder. Brännartekniken kommer att vara beroende av kvaliteten på pellets eller briketter och förslitningen av kvarnarna. Träpulver inom träindustrin innehåller enbart partiklar mindre än 1 mm och en mycket större finandel en den som kommer från mald pellets. Representativ mald pellets innehåller enbart 10 % partiklar som är mindre än 0,125 mm medan för träpulver inom boardindustrin är den andelen upp till över 50 %. Användning av bättre mald pellets som liknar den träpulver som används inom boardindustrin kommer att resultera minskande CO emissioner vid eldning i pulverbrännare. Vid användning av de två standardtyperna av brännare i förugnar eller i de rosterugnar som finns inom träindustrin får man liknande resultat m a p emissioner p g a att förbränningsrumment alltid är murat och väggtemperatur ligger över 800 C. 17

19 Rapportförteckning TPS Samtliga rapporter kan laddas ned från Svensk Fjärrvärmes hemsida; Nr Titel Författare Publicerad FORSKNING OCH UTVECKLING TPS 1 Current Methods to Detoxify Fly Ash from Waste Incineration Christine Hallgren, Birgitta Strömberg 2 Jacek Gromulski 3 Alternativa bäddmaterial i FB/CFB-pannor Frank Zintl, Boo Ljungdahl 4 Temperaturmätningar som indikation på förbränningsströningar vid rosteldning av biobränsle Håkan Fjäder, Lars Holmström 5 Jämförande provning av pulverbrännare Niklas Berge, Lena Nyqvist, Magnus Paulander 6 Sammanställning av fasdiagram Kritiska temperaturer för förbränningsanläggningar Frank Zintl 7 Rening av flygaska Birgitta Strömberg 8 Förbränningsstörningar på rost Jenny Larfeldt, Erik Ramström 9 Oxidationskatalysatorer för rening av oförbrända rökgaser Ulf Gamer, Nader Padban 10 CO-optimering genom styrning av nedre och övre delen av eldstad Henrik Brodén Nader Padban 11 Påslag och högtemperaturkorrosion ett välkänt samband? Jenny Larfeldt Frank Zintl 12 Emissioner av CO, NMVOC och BTX från förbränning Birgitta Strömberg 13 Bränslematningens betydelse för CO-emissionen i FB- och CFBpannor Erik Ramström Boo Ljungdahl 14 Breddning av bränslebasen för pellets och pulverbrännare Christian Fredriksson Nader Padban Frank Zintl

20