Ett affärs- och teknikmagasin från sandvik coromant Företagens samhällsansvar allt viktigare Därför är omtanke bra för dina affärer 2/10 Hitta vägen till framgång på imts Långa hål är hightech Allt ljus på de riktiga hjältarna förbättringen som började lokalt och spred sig över världen Heinz-Josef van der Sande, global commodity manager special tools, Siemens. ett stort steg
Ledare Tom erixon VD Sandvik Coromant Skräddarsydd standard I förra numret av Metalworking World skrev vi om hur Sandvik Coromant samarbetar med kunder för att hitta de bästa sätten att använda våra verktyg i alla de lösningar som vi föreslår. Vi skrev även om hur vi ser till att implementera våra lösningar så att varje kund får så stor nytta av dem som möjligt. Det finns också en annan trend som gäller standardisering. Många av våra världsomspännande kunder vill identifiera best practice för tillverkningsprocesser. I nästa steg vill de Skräddarsydda lösningar och standardisering är inte varandras motsatser de går hand i hand. införa dessa processer vid alla sina tillverkningsenheter runtom i världen. Skräddarsydda lösningar och standardisering är inte längre varandras motsatser de går hand i hand. Standardisering leder till färre fast bättre verktyg, med ökad livslängd, förfinad kontroll och högre kvalitet. Med andra ord, förbättrad tillverkningsekonomi. Titta bara på Siemens Energy, en tysk tillverkare av turbiner till kraftverk. Efter en stor maskininvestering samarbetade Siemens med Sandvik Coromant kring olika produktivitetsförbättringar som sedan infördes vid flera av bolagets produktionsenheter runtom i världen. Eller läs om SwePart Verktyg, ett företag i Skåne som bland annat tillverkar djupdragna pressverktyg. SwePart halverade sin produktionstid genom att standardisera och använda färre verktyg. Det var resultatet av ett Productivity Improvement Program som genomfördes tillsammans med Sandvik Coromant. Det specifika pressverktyget används för att tillverka komponenter till hjulhuset på en BMW-modell. Tillverkningskostnaden för pressverktygen till en enda bilmodell beräknas till 1,2 miljarder kronor. Tänk dig vilka kostnadsbesparingar som standardisering kan leda till. Det här är bara två av de exempel som vi kommer att dela med oss av vid årets IMTS i Chicago 13 18 september. Lösningen som genomfördes hos SwePart Verktyg kommer tillsammans med andra spjutspetslösningar för din bransch att visas vid Sandvik Coromants Smart Hub. Vi ser fram emot att träffa dig där. Jag ska upprepa något annat från förra numret: min övertygelse om att utmaningar driver utveckling. Globalisering och specialisering kommer även i fortsättningen att vara två viktiga områden där Sandvik Coromant skapar kundnytta. Trevlig läsning! tom erixon VD Sandvik Coromant Metalworking World är ett affärs- och teknikmagasin från AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken. Telefon: 026-26 60 00. Metalworking World ges ut tre gånger per år på amerikansk respektive brittisk engelska, danska, finska, franska, italienska, japanska, kinesiska, koreanska, nederländska, polska, portugisiska, ryska, spanska, svenska, tjeckiska, thailändska, tyska och ungerska. Tidningen distribueras gratis till Sandvik Coromants kunder över hela världen. Den produceras av Spoon Publishing i Stockholm. ISSN 1652-5825. Chefredaktör och ansvarig utgivare: Yvonne Strandberg. Projektledare: Christina Hoffmann. Redaktionell chef: Johan Andersson. Grafisk formgivare: Erik Westin. Teknikredaktör: Christer Richt. Språkredaktör: Valerie Mindel. Samordnare: Beate Tjernström. Språksamordnare: Sergio Tenconi. Originalare, språkversionerna: Jessica Bladh. Prepress: Markus Dahlstedt. Omslagsfoto: Peter Jönsson. Vänligen notera att icke beställt material ej accepteras. Material i denna publikation får återges endast med specifikt tillstånd. Begäran om sådant tillstånd skickas till tidningens redaktionelle chef. Sandvik Coromant och redaktionen delar inte nödvändigtvis alla åsikter som framförs i Metalworking World. Vi tar gärna emot korrespondens och förfrågningar avseende tidningen. Adress: Metalworking World, Spoon Publishing, Kungstensgatan 21B, 113 57 Stockholm. Telefon: 08-442 96 20. E-post: mww@spoon.se Distributionsfrågor: Beate Tjernström, Sandvik Coromant. Tel: 026-26 67 35. E-post: mww.coromant@sandvik.com Tryckt i Sverige av Sandvikens Tryckeri. Tryckt på MultiArt Matt 115 gram och MultiArt Gloss 200 gram från Papyrus AB, certifierat enligt ISO 14001 och EMAS-registrerat. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC och ilock är Sandvik Coromants registrerade varumärken. Få Metalworking World gratis. Mejla din postadress till mww.coromant@sandvik.com Metalworking World ges ut i informationssyfte och all information är av generell natur. Den bör inte betraktas som anvisningar och ska inte användas som beslutsunderlag för val av produkter för specifika ändamål. Varje användning av informationen i denna publikation sker på användarens egen risk. Sandvik Coromant åtar sig inget ansvar för direkt, oavsiktlig, sekundär eller indirekt skada av något slag som uppstår på grund av användning av information som hämtats från Metalworking World. 2 metalworking world
8 Innehåll metalworking world #2 2010 Pressverktyg för bilindustrin kan tillverkas mycket snabbare. Siemens Energy i Berlin tillverkar världens största gasturbin. 17 38 Ett vindkraftverks nav har en diameter på mer än fyra meter. Nyheter...4 Kinas rikaste man har stora drömmar... 6 IMTS special: snabbare verksamhet... 8 Superhjälten inom borrning...12 Samma lösning överallt...17 Doldisar gör verklighet av goda idéer...26 Inte bara pengar företag tar sitt samhällsansvar... 32 Utblick...36 Tillverkning av vindkraftverk... 38 26 Wu Yong Lin är chef för VDL ETG:s fabrik i Singapore. Teknik Helt enkelt bäst En ny, oberoende testserie bekräftar att Coromant Capto klarar både böjning och torsion mycket bättre än konkurrerande verktygshållare. De bästa verktygshållarna som finns. Så mycket mer än bara hål Bearbetning av värmeväxlare är en rejäl utmaning. Det krävs att tusentals likformiga hål borras med repeterbarhet och precision. En viktig kugge Kostnaden per bearbetat kugghjul kan sänkas markant. Lösningen: en ny generation fräsverktyg med vändskär för kugghjulsfräsning som har lanserats. Stå emot hettan Komponenter av HRSA till jetmotorer är svåra att bearbeta effektivt. Men det är fullt möjligt med en välavvägd övergripande lösning. 7 10 16 30 metalworking world 3
Nyheter fem frågor till Rick hern, sandvik coromant usa: Vi håller på att hämta oss 1. Vad ska besökare fokusera på vid IMTS? IMTS är viktigare än någonsin nu när marknaden håller på att återhämta sig. Besökarna på mässan vet att man måste försöka behålla sin konkurrenskraft även under svåra tider. Det gör att de försöker hitta nya sätt att positionera sig i täten. 2. Vilken fokus har ni? Att skapa en upplevelse som erbjuder inspiration, innovation och ett nytt sätt att göra processer lönsamma. Vi kan visa verktygen i drift i de senaste och bästa maskinerna. Rick Hern arbetar med kommunikation hos Sandvik Coromant USA. 3. Vilka lösningar presenterar ni? Trenden just nu och framtiden inom bearbetning är att man skapar hela processen innan den används i maskinen. Vi kommer att demonstrera tekniker och verktyg som gör att tillverkare kan nå önskad processtid och lönsamhet innan spånavskiljningen. 4. Vad hittar man mer i er Smart Hub? Vi har kunniga specialister på plats som täcker in alla branschsegment. Det gör att vi tillsammans med kunderna kan titta på och hitta lösningar till även de svåraste utmaningarna. Det är trots allt så att kundens utveckling är hemligheten bakom vår forskning. 5. Är IMTS viktig även utanför USA? IMTS är den viktigaste mässan i år i hela världen. Med tanke på att branschen håller på att återhämta sig och ta ny fart är det viktigare än någonsin att hålla koll på vilka nyheter som kommer. För mer information: www.sandvik.coromant.com/us Ny bro slår rekord Byggnader. Byggandet av världens längsta bro planeras börja under första halvåret 2010. Qatar-Bahrain Friendship Bridge, som knyter ihop arabstaterna Bahrain och Qatar vid Persiska viken, blir 4 mil lång, med både en motorväg och järnvägsspår. Bron kommer att var hög nog att inte hindra fartygstrafiken. Byggkostnaden kommer att uppgå till motsvarande cirka 24 miljarder kronor. Bron planeras öppna 2015. Vägen till framgång imts. I år har Sandvik Coromant skapat en stad med smarta lösningar och innovationer och med en huvudgata som leder besökaren genom den senaste verktygstekniken. Det är en stad som fokuserar på framgångsrik tillverkning och där besökaren kan förvänta sig det oväntade. Några höjdpunkter: Vägen till framgång börjar här. Sandvik Coromants Smart Hub på IMTS liknar inget du sett förut. 1. Kraftgatan Titta på några av de senaste teknikerna inom vind- och kondenskraft inom kuggfräsning och andra områden. 2. speakers corner Lyssna när mannen i gul rock presenterar en kortversion av The Modern Art of Milling. 3. Produktstigen Följ utvecklingen av en komponent inom flygindustrin, från CAD-ritning till tester i en virtuell maskin och slutligen själva bearbetningen av komponenten. 4. Showtime Upplev det oväntade vid slutet av vägen. Läs mer om IMTS på sidan 8. 4 metalworking world
Productivity Center öppnat i Australien FoU. Ett nytt Productivity Center öppnade i Melbourne, Australien, i mars 2010. Denna moderna anläggning är Sandvik Coromants 25:e produktivitetscenter. Det kommer att användas för att träna kunder och återförsäljare med seminarier, demonstrationer och avancerade teoribaserade kurser inom de senaste bearbetningsteknikerna. Alla traditionella branscher kommer att omfattas, med särskilt fokus på flygindustrin, fräsning, Coromant Capto verktygshållare och möjligheterna med flerfunktionsmaskiner. Sandvik Coromants mål med det nya centret är att hjälpa australiensiska kunder att optimera sin produktivitet och lönsamhet. Mässor 2010 IMTS 2010, 13 18 september, Chicago AMB, 28 september 2 oktober, Stuttgart TATEF, 12 17 oktober, Istanbul China WindPower, 13 15 oktober, Peking Energia 2010, 26 28 oktober, Tammerfors JIMTOF2010, 28 oktober 2 november, Tokyo Rockturné i Kina Jubileum. För att fira bolagets 25-årsjubileum i Kina kommer Sandvik Coromant att ge sig ut på turné. En gul lastbil smyckad med Sandvik Coromants logotype kommer att besöka 45 kinesiska städer mellan mars och november 2010. Man stannar även till vid fyra branschmässor. Syftet är att demonstrera hela bredden av Sandvik Coromants produkter och kunnande för befintliga och potentiella kunder. Man kommer att lägga särskild vikt vid CoroPak och fräsningsverktyg. Under turnéns demonstrationer kan lastbilen förvandlas till en monter där Sandvik Coromants olika verktyg kan förevisas. Det kommer att finnas pekskärmar där besökare kan lära sig mer om bearbetningstillämpningar och de bästa lösningarna. Lyssnar på kunden imts. Ibland kan lite extra arbete med dimensioner och geometri betyda mer än en ny beläggningsteknik. Ett exempel: verktygsväxlarspåret på Coromant Captokopplingen är för automatiska verktygsbyten, men i svarvar byts alltid verktygen manuellt, så verktygsväxlarspåret har ingen funktion. En ny serie högprestandasvarvar som håller på att utvecklas hos Mori Seiki i Chicago, fick problem med att det började bli trångt inuti maskinen. Företaget kontaktade Sandvik Coromant för att se vad som kunde göras. Genom att ta bort verktygsväxlarspåret kunde vi göra verktyget kortare. Det blev då extra plats för revolverrörelser, säger Craig Dimond, maskininvesteringschef, Sandvik Coromant USA. Den här lösningen kan användas på alla svarvar. Detlef Streichert är gruppchef inom teknisk försäljning hos DMG/Mori Seiki USA. Han säger att När vi tog bort verktygsväxlarspåret kunde vi använda en större Coromant Capto-koppling, vilket ledde till ökad styvhet och flexibilitet, men också till ökad produktivitet och säkerhet. Denna unika lösning kommer tillsammans med andra lösningar att visas vid den kommande IMTS-mässan i Chicago. Detlef Streichert, DMG/ Mori Seiki USA (vänster), och Craig Dimond, Sandvik Coromant USA. metalworking world 5
Profilen text: Jan Hökerberg Foto: getty images Drömskaparen Wang Chuanfus bolag BYD leder utvecklingen inom elbilar. Wang Chuanfu, 44, har gått från fattigdom till extrem förmögenhet på bara några årtionden. Hans uppväxt på en risodling i Kinas Anhuiprovins var långt från rikedom. Redan vid femton års ålder var han föräldralös. När han var 28 lånade han pengar av en kusin och grundade det som i dag är världens största leverantör av batterier till mobiltelefoner. Ungefär samtidigt köpte Wang ett statsägt bilföretag som försatts i konkurs. Han döpte det till BYD Build Your Dreams. BYD lanserade 2008 den första plug-in elbilen på den kinesiska marknaden och vid slutet av 2009 var Wang rikast i Kina. BYD planerar att introducera elbilen i Europa under 2010 och sedan i Nordamerika. Flera modeller i olika storlekar har utvecklats. Många har frågat mig varför jag köpte ett bilföretag, berättade Wang i tidskriften Automobile Magazine. Jag hade två skäl. För det första är den kinesiska marknaden enorm. För det andra har vi världens ledande batteriteknik. Vi tror att bensinens epok kommer att passera och kraften kommer då att komma från nya källor. Nyligen berättade Wang för Wall Street Journal vad det betytt att förlora sina föräldrar så tidigt: Jag mognade snabbt och det gjorde mig också självständig. Men mina äldre syskon stöttade mig och uppmuntrade mig att läsa vidare. På universitetet fick jag en del stipendier och jag kunde ta min examen. Rikast i Kina I november 2009 när tidskriften Forbes publicerade sin lista över Kinas rikaste placerade sig bil- och batteritillverkaren BYD:s ordförande Wang Chuanfu överst. Hans förmögenhet uppskattades till motsvarande cirka 45 miljarder kronor. 6 metalworking world
Teknik text: Turkka kulmala Utmaning: att hitta det bästa tänkbara verktygshållarsystemet för dina behov. Lösning: skaffa verifierade testdata från en oberoende undersökning. Att se för att tro Välrenommerade RWTH Aachen University i Tyskland har nyligen genomfört en studie av Coromant Capto och kompatibla verktygshållarsystem. Testserien utfördes vid universitetets verktygsmaskinlaboratorium (WZL) under 2009. Bland annat jämfördes böj- och torsionsstyvhet hos Coromant Capto med motsvarande data hos andra standardiserade verktygshållarsystem av motsvarande storlek. Resultaten var slående: inga av de konkurrerande verktygshållarsystemen kom ens i närheten av de resultat som Coromant Capto-kopplingen uppvisade. Detta är ytterligare ett bevis på att Coromant Capto är det bästa valet för standardisering av alla maskiner i verkstaden, säger Ronald Schreiber, chef för Coromant Capto inom Sandvik Coromant. Studien visade bland annat att den större väggtjockleken hos Coromant Capto i jämförelse med HSK tillåter större spännkrafter. Dessa högre spännkrafter ger i sin tur högre böjstyvhet (se den vänstra kurvan nedan). Det är svårt att hitta oberoende jämförelsedata om verktygssystem. Sammanfattning Oberoende testdata verifierar att Coromant Capto har extrem motståndskraft mot både böjning och torsion mycket bättre än konkurrerande verktygshållarsystem. 2.5 2 1.5 1 0.5 0-0.5 Snedställningsvinkel mm/m ISO 40 (15 kn) HSK-A 63 (22 kn) C6 (22 kn) C6 (55 kn) Böjmoment (Nm) -500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 20 10 0-10 Vridningsvinkel mm/m ISO 40 (15 kn) HSK-A 63 (22 kn) C6 (22 kn) C6 (55 kn) Torsionsmoment (Nm) -20-3000 -2000-1000 0 1000 2000 3000 Illustration: RWTH Aachen University Böjningsegenskaper Kurvan visar att Coromant Capto C6 har 1,65 gånger högre styvhet i kopplingen än HSK 63. Stabiliteten i kopplingskontakten var 2,88 gånger bättre. Motsvarande siffror för Coromant Capto C10 var 1,51 för styvhet och 2,15 för stabilitet i kopplingen. Torsionsegenskaper Kurvan visar att Coromant Capto C6 har 2,29 gånger högre torsionsstyvhet än HSK 63. Vridningsvinkeln var 7,08 gånger bättre. Motsvarande siffror för Coromant Capto C10 var 1,85 för torsionsstyvhet och 4,0 för vridningsvinkel. metalworking world 7
fokus på imts text: henrik ek Ett nytt par ögon Tyringe. En del säger att stora delar av bilindustrin inte påverkades speciellt mycket av lågkonjunkturen mest för att den redan befann sig i en kris. Men de som lyckades slimma sin produktion kunde spara stora summor pengar. Det är inte alltid möjligt att se saker med fräscha ögon. För det första: vem skulle kunna veta bättre än ett företags egen personal vad som är bäst för produktionen? För det andra: skulle du över huvud taget anförtro någon utanför företaget dina största tillverkningshemligheter? Men för SwePart Verktyg i skånska Tyringe visade sig ett nytt par och fräscha ögon vara precis vad som behövdes. Det var ett svårt beslut, men det kom naturligt eftersom Sandvik Coromant varit vår samarbetspartner länge, minns Rolf Mastenstrand, SwePart Verktygs vd. Och det visade sig bli en milstolpe för hans företag. SwePart Verktyg tillverkar djupdragna pressverktyg åt biltillverkare. Dessa används för att forma plåt till allt från små inredningsdelar till karosskomponenter. Bolaget grundades i början av 1940-talet och förvärvades 2008 av svenska NovaCast, en leverantör av förädlat gjutgods. SwePart Verktygs långa erfarenhet inom tillverkning av pressverktyg har gett företaget ett gott rykte, men även en kundstock med välkända namn som Volvo och BMW. De pressverktyg som företaget levererar är tillverkade av gråjärn, segjärn eller kompositer det patenterade Camito Concept, en kombination av verktygsstål och gråjärn. Det finns många sätt att tillverka råämnena till formarna och har det visat sig många sätt att förbättra fräsningen. SwePart Verktygs tillverkningsprocess hade med åren blivit lite försummad. Produktions- cyklernas längd och antalet arbetstimmar hade blivit ett problem. 2009 beslutade sig SwePart Verktyg till slut för att sätta sin tillit till Sandvik Coromants kunskap om bearbetning. Det ledde till en omfattande genomgång av hela processen. Från fräsningen och själva hantverket till vilka verktyg som användes och mjukvaran som styrde dem. Anställda hos SwePart Verktyg provar CNCprogrammet. Sandvik Coromant utvärderade företagets totala tillverkningsprocess. För det första kom Sandvik Coromants team till vår verkstad, inte tvärtom, säger Mastenstrand. De använde vår utrustning för att vi skulle få en känsla för förbättringarna. De gick igenom allting för att se hur vi brukade göra och hur det skulle kunna göras annorlunda. Förutom en rad tekniska förbättringar såg teamet även över organisationen. 8 metalworking world
Grovfräsning av matrisen, en av tre komponenter i en form för djupdragning. För en ny bilmodell kan 1 000 pressformar behövas. Stämpeln finbearbetas. Tillverkning av pressformar för bilindustrin För varje bilmodell behövs mellan 750 och 1 000 formar, för allt från inredningsdetaljer till stora karosskomponenter som motorhuven. Enbart uppsättningen av pressformar för att forma plåt kostar ungefär 1,3 miljarder Tidigare hade SwePart Verktyg tre olika verktygsinköpare. Vi fick ner det till en, säger Wäinö Kaarto, chef för Sandvik Toolings FoUcenter i Olofström. Bland de övergripande förbättringarna lyckades projektet minska bearbetningstiden från 211 till 120 timmar per komponent. En maskintimme brukar kosta mellan 1 600 till 2 200 kronor, så man kan göra stora besparingar, säger Kaarto. Till slut lyckades Sandvik Coromant och SwePart Verktyg även minska antal skärtyper, fräsar, borrar och verktygshållare från 260 till 151 stycken. Antalet leverantörer minskades från 19 till bara tre (samtliga siffror gäller för tre maskiner). Nya mjukvarustrategier infördes och mer anpassade skärgeometrier och sorter av högre kvalitet gjorde att tillverkningen blev betydligt mer kostnadseffektiv. För oss handlade det om att systematisera Rolf Mastenstrand kronor per bilmodell. Om man även räknar formar till komponenter i plast, glas, smide, pressgjutning eller gummi blir kostnaden cirka 2,2 miljarder kronor. Pressverktyget för djupdragning består av tre huvudkomponenter: plåttillhållaren, matrisen och stämpeln. Stämpeln och matrisen ger plåten en tredimensionell form. Plåttillhållaren gör hela processen möjlig genom att, som namnet antyder, hålla fast plåten under själva formningsprocessen. och standardisera processerna för att spara både tid och pengar, säger Mastenstrand. Varje pressverktyg som säljs till biltillverkarna är den enda i sitt slag, men cykeltiderna är precis lika viktiga som för serietillverkande företag. Ett snabbare flöde genom vårt system betyder att vi kan lova snabbare leveranser, vilket kunderna alltid uppskattar. Ingen vill lägga pengar på improduktiv tid, säger Mastenstrand. Jag skulle inte säga att lågkonjunkturen skyndade på vårt beslut att göra det här, Titta på lösningen på imts fortsätter han. Vi är trots allt i bilindustrin och här är det kris hela tiden. Det är inte så mycket frågan om att marknaden går upp eller ner. Att bli mer effektiv är snarare ett konstant krav för att överleva. Minimerar tiden Det krävs en rad steg för att tillverka en pressform av segjärn. När Sandvik Coromants team studerade SwePart Verktyg noterade de tidsåtgången. Grovbearbetningen och den medelfina bearbetningen kunde förbättras med CoroMill 210 till många av de olika arbetsmomenten i stämpeln. Man brukar inte använda den här typen av fräs till fräsoperationer av detta slag, men vi var tvungna att på grund av mycket långa överhäng rikta skärkrafterna mer specifikt i Z-riktningen för att undvika utböjning hos verktyget och problem med vibrationer, säger Wäinö Kaarto, chef för Sandvik Toolings FoU-center i Olofström. I stället för borrar av snabbstål som SwePart Verktyg normalt använder rekommenderade Sandvik Coromant CoroDrill 880, en borr med vändskär. Produktiviteten förbättrades tio till 15 gånger. Maskinerna saknade tillräcklig kylvätsketillförsel, så alla hål borrades torrt. Det fungerar särskilt bra i gjutjärn och i de flesta sorter för segjärn. Besparingen blev åtta till tio timmar för den totala ledtiden. Dessutom tillkom besparingar för kylvätska samt rena miljövinster. Vi använde tekniken fotoskanning för att bland annat kunna bestämma fördelningen och utbredningen av materialöverskottet på ämnet. Processen blev klart säkrare med färre och kortare luftskär. Verktygen var ofta så nära som 20 millimeter från komponenten vid positionsändringar med snabbtransport. metalworking world 9
teknik text: Elaine mcclarence Utmaning: att borra hål med snäva toleranser i ändplåtar för ånggeneratorer till kärnkraftverk med ständigt precisa resultat. Lösning: använd teknik för långhålsbearbetning från Sandvik Coromant. När det hettar till NÄR DET GÄLLER tillverknng av komponenter för kärnkraftindustrin ställs höga krav på precision och säkerhet. För de tubvärmeväxlare, så kallade ånggeneratorer, som är en vital komponent i energiomvandlingsprocessen, krävs extrem bearbetningsnoggrannhet för att utrustningen ska fungera säkert och effektivt. Värmeväxlare medför många tillverkningsmässiga utmaningar särskilt när det gäller borrning. En ånggenerator i ett kärnkraftverk kan vara över 21 meter hög och väga så mycket som 800 ton. Tubvärmeväxlare av den storleken kan ha upp till 16 000 rör med en typisk diameter på 19,27 millimeter. Det betyder att tusentals genomföringshål måste borras likformigt och med hög precision för att rören ska passa in perfekt. Krävande borrning STS (Single Tube System) används för att utföra krävande borrningsoperationer i ändplåtar. 1. Ändplåten är normalt utförd i ett låglegerat stål, täckt med en nickellegering. 3 3. Borrhuvudet har tre skär som samverkar. 1 4 Ytmaterial 2. Kylmedlet leds mellan borröret och det borrade hålet. 2 4. Spånet leds genom borröret, tillsammans med kylmedlet. DE OMKRING 600 MM tjocka ändplåtarna tillverkas normalt i låglegerat stål, men har ett 10 mm tjockt ytskikt av korrosionsbeständigt nickellegerat stål. Verktyget måste alltså kunna hantera dessa båda ur bearbetningssynpunkt mycket olika materialtyper, utan att det inverkar negativt på borrningsproceduren eller på resultatet. Sandvik Materials Technology, ett systerföretag till Sandvik Coromant, är en ledande leverantör av sådana rör. Det finns därmed stor kunskap inom koncernen kring materialegenskaper och bearbetningslösningar för denna tillämpning. Bearbetningen sker vanligtvis i en speciell horisontell långhålsborrmaskin med 10 metalworking world
Värmeväxlarens roll inom kärnkrafttekniken Tubvärmeväxlare används typiskt för högtryckstillämpningar (med tryck över 30 bar och temperaturer över 260 C). Inom civil kärnteknik används sådana värmeväxlare, så kallade ånggeneratorer, för att låta reaktorhärdens värme omvandla vatten till ånga. De installeras mellan primär- och sekundärkylsystemen i tryckvattenreaktorer. Värme överförs från reaktorhärden till primärkylvattnet som pumpas av matarvattenpumpar genom rören på primärsidan av värmeväxlaren, innan det återvänder till reaktorhärden. Detta kallas för det primära kylsystemet. Det heta trycksatta vattnet som strömmar genom rören på värmeväxlarens primärsida får det omgivande icke trycksatta vattnet att förångas. Ångan driver turbingeneratorer som genererar elektrisk energi. Primär- och sekundärkylsystemet fyller samtidigt en viktig säkerhetsfunktion, eftersom separationen mellan de båda är en avgörande barriär mellan anläggningens radioaktiva och icke radioaktiva sida. Därför är det oerhört viktigt att rören är felfria och passar perfekt i ändplåtarnas genomföringar. Det får inte förekomma läckage mellan anläggningens båda sidor. Reaktor Tertiärkretslopp Reaktortank Ånggenerator Skyddsbarriär Kjell Thorsson En ändplåt kan ha upp till 16 000 hål. En ånggenerator kan vara över 21 meter hög. De har till uppgift att producera ånga med hjälp av värmeenergin från reaktorhärden. Den tertiära kylkretsen kyler avloppsångan från turbinerna i kondensorerna. tre spindlar och med enrörsystemet STS (Single Tube System). STS innebär att borrhuvudet är fäst vid ett rör via en extern gänga med brant stigning. Borrhuvudet har tre skär: ett periferiskär, ett mellanskär och ett centrumskär. Skären samverkar för att borra hålet. Borrhuvudet utrustas vanligen med skär i optimerade hårdmetallsorter, ofta med PVD-beläggning, för att passa ihop med det material som bearbetas. Borröret har mindre diameter än borrhuvudet. Därmed bildas ett ringformat tomrum mellan hålväggen och borrörets ytterdiameter. Detta utrymme kopplas till en högtryckspump för kylmedel. Därmed kan ett kraftigt flöde av kylmedel tillföras eggarna i borrhuvudet. Kylmedlet smörjer borrhuvudet och spolar allt borrspån från eggarna och upp genom borröret. Den utmärkta spånkontrollen, i kombination med borrhuvudets konstruktion, utgör en kvalitetslösning som ger likformiga hål med snäva toleranser. Sammanfattning Värmeväxlare spelar en viktig roll inom kärnkraftindustrin, Det är en utmatning att tillverka dem, då tusentals likformiga hål måste borras med extrem precision. Sandvik Coromant har utvecklat speciella långhålsborrar som uppfyller kraven på repeterbarhet och precision i svårbearbetade material. metalworking world 11
text: nick huber, henrik ek Foto: dave young Teknik som Går längre Det är den blygsamme superhjälten inom borrteknik. När företag försöker effektivisera sin verksamhet spelar material och hantverksteknik huvudrollen. För många har bearbetning av långa hål blivit lösningen. Den ökade användningen av titan, tillsammans med nya legeringar och komponenter gjorda av dessa material, har skapat ett behov av avancerade nya arbetsmoment. Det har i sin tur ökat efterfrågan på bearbetning av långa hål (deep hole machining, DHM). Uttrycket syftar på maskinteknik som används för att göra hål som är långa i förhållande till sin diameter (se sidoruta). För DHM krävs mer specialiserad utrustning och tekniken utnyttjas för maskinprojekt där det behövs längre och mer exakt bearbetning säger Tony Evans, chef för Deep Hole Machining business development hos Sandvik Coromant i Storbritannien. Branscher som flygindustrin, energiindustrin och oljeprospektering har blivit flitiga användare av DHM-teknik. De använder den för att tillverka en lång rad komponenter; från komponenter till landningsställ till borrkragar som används inom oljeprospektering. Inom exempelvis flygindustrin försöker bolag att minska flygplanens vikt för att kunna sänka bränsleförbrukningen. Bearbetning av lättare material som titan är en större maskinteknisk utmaning och det krävs ofta skärande DHM-verktyg. Efterfrågan på bearbetning av långa hål drivs av kraftindustrin. Världen runt planerar regeringar att öka investeringarna i kärnkraft, säger Evans. Inom kärnkraftsindustrin används bearbetning av långa hål för att bearbeta värmeväxlarplattor som ska sitta i kärnreaktorer. De kan ha upp emot 16 000 hål. Normal borrning avviker ofta från mittlinjen vid håltagning. För ett företag som gör långa hål, till exempel ett 100-millimeters borrhål som är 10 meter långt, finns det inte utrymme för avdrift eller att hålet blir för stort eller för litet. Om borren flyttar sig exempelvis 50 millimeter kan det leda till att man borrar genom sidan på en jetmotoraxel eller i en oljepipeline. Tillverkare av komponenter till jetmotorer behöver specialverktyg som ger en bearbetad övergång från invändiga hål med olika storlek av antingen stål eller titanlegering, säger Evans. De här övergångarna måste vara lika plana som glas för att man ska undvika onödig friktion. Standardverktyg klarar kanske inte av att skapa den önskade ytjämnheten. Det krävs nya metoder för att behålla sin konkurrenskraft. Men under den rådande ekonomiska svackan ß 12 metalworking world
istockphoto Antalet stora användare av bearbetning av långa hål inom branscher som flygindustrin, kraftindustrin och oljeutvinning har stigit markant, vilket ökat efterfrågan på bättre verktyg. metalworking world 13
Långhålsbearbetning används för hål som har en längd som är mellan sex och 300 gånger diametern. Inställning av en maskin för bearbetning av långa hål. Bearbetning av långa hål Vi kan erbjuda våra kunder utbildning som utvecklar deras kompetens inom maskinteknik. känner inte alla bolag att de har råd med de tester och den utbildning av arbetsstyrkan som behövs. Sandvik Coromant, som precis öppnat ett nytt Application Center i Storbritannien, hoppas kunna lätta lite på det tryck som många företag lider under. Center för bearbetning av långa hål är ingenting nytt, men andra center designar som regel bara skärande verktyg för kunderna teoretiskt på papper. Hos Sandvik Coromant UK (tidigare BTA Heller), det brittiska bolag som Sandvik Coromant förvärvade förra året, kan kunderna få sina DHM-processer testade. Detta nya Application Center erbjuder specialister som utbildar, men även support för kunder inom maskinteknik. Dessutom utvecklar centret nya produkter för snabbväxande marknader som kärnkraft. Det nya centret kan utforma och testa skärande verktyg. Tillverkare behöver inte oroa sig för om verktygen fungerar när de levereras. De kan också vara säkra på att få expertstöd av Sandvik Coromants ingenjörer om det behövs. Den yrkesskicklighet som vi har på vårt Application Center finns inte på den öppna marknaden, säger Evans. Vi kan använda vårt center för att testa produkter och utveckla dem åt kunderna. Exempelvis kan ett bolag inom flygindustrin som får en stor order för tillverkning av titankomponenter till landningsställ utnyttja vårt Application Centers verktyg och expertis för att utveckla nya DHM-processer snabbt och kostnadseffektivt. Centret kan konstruß Tony Evans vid Sandvik Coromant i Storbritannien menar att framtiden ser ljus ut för bearbetning av långa hål. Tony Evans, Sandvik Coromant Bearbetning av långa hål, så kallad DHM (deep hole machining), definieras lite vagt som borrning av hål där längden är mellan sex och 300 gånger större än diametern. DHM kan även syfta på ett visst slags skärande verktyg och de maskiner som används för verktygen. Det kan vara långhålsborrmaskiner, svarvar och bearbetningscenter. Ett DHM-verktyg kan borra längre hål än vanliga skärande verktyg. För att förbättra de skärande verktygens precision utnyttjar DHM självstyrande teknik för att hålla dem i mittlinjen. Vanliga borrar är inte självstyrande och användning av fel borrtyp kan leda till haveri eller att dyra maskindelar förstörs. Skärande verktyg för djupa hål behöver dessutom genompumpas med stora mängder skärvätska för att spola bort metallspånor som uppstår vid borrningen och som kan skada borren om de växer till. 14 metalworking world
Specialmaskinen för DHM kan borra hål med en diameter på mellan 10 millimeter och 150 millimeter. era DHM-verktygen och testa dem för att säkra deras prestanda. Tillverkare som besöker centret kan till och med titta på inspelningar av hur maskinen borrar. Inspelningarna görs med fyra videokameror som är monterade på en långhålsborrmaskin med en borrkapacitet på 2,5 meter (se sidoruta). Tack vare videokamerorna och Sandvik Coromants nätverk kan man nu titta på bearbetningsprocessen oavsett om man befinner sig i Singapore, Australien, USA eller Ryssland. Så centret kan alltid komma på ett sätt att designa verktyget och sedan demonstrera det. Inspelningsmöjligheterna är också användbara för företag som vill se hur ett verktyg används. Även stora bolag kan behöva extern support vid stora maskinprojekt med tekniska utmaningar. Ett företag kan ha det tekniska specialistkunnande som krävs, men kanske inte tid att utbilda personal i en ny kompetens, förklarar Evans. Vi kan erbjuda våra kunder utbildning som hjälper dem utveckla sin kompetens inom maskinteknik. Trots den globala ekonomiska nedgången menar Evans att i det korta och medellånga perspektivet ser det ljust ut för bearbetning av långa hål. Högteknologi Specialmaskinen för borrning av långa hål vid Sandvik Coromants Deep Hole Machining Application Center i Storbritannien har renoverats av PTG Heavy Industries utifrån Sandvik Coromants specifikation. Maskinen har en borrningskapacitet på 2,5 meter och kan borra hål med en diameter på mellan 10 millimeter och 150 millimeter. Maskinen har ett axialtryck på 4 500 kilogram. Den används för tester och utveckling av produkter, tjänster och support inom bearbetning av långa hål. Bland dess egenskaper märks en fullängds digitalskala på Z-axeln och fyra videokameror samt videooch dataströmning i realtid, vilket gör att kunder kan titta på tester på internet, men också samla in bearbetningsdata för analyser av skärdatan. metalworking world 15
teknik text: Christer richt Utmaning: att ge ökad prestanda vid kugghjulsfräsning. Lösning: utnyttja det senaste inom verktygsutveckling för bättre kugghjulsfräsning. Fräsar och kugghjul i nytt ingrepp Omkring 90 procent av all kugghjulstillverkning innefattar ett visst mått av skärande bearbetning. Det finns därför en stor potential för förbättringar i produktivitet, produktionssäkerhet och kvalitet. Några trender som påverkar området kugghjulsfräsning: Övergång från solida fräsar i HSS till fräsar med vändskär i hårdmetall Högre skärdata och minskad användning av kylmedel Övergång till skivfräsar och hobbar med vändskär Ökad användning av duplexfräsar En passering i stället för två Tills för en kort tid sedan dominerades området kugghjulsfräsning av solida HSS-verktyg. Nackdelen med dessa är att bearbetningstiden och verktygslivslängden är begränsad. De är dessutom starkt beroende av vätskekylning. Hårdmetall uppvisar en mycket fördelaktig kombination av slitstyrka och seghet, en kombination som har förbättrats dramatiskt genom utvecklingen av belagda vändskär. Under de senaste åren har en helt ny skärgeneration utvecklats för fräsning. Detta är resultatet av grundläggande nyutveckling inom skärsubstrat, beläggningsmaterial, beläggningsprocesser och efterbehandling. Denna utveckling är till fördel även för kugghjulsfräsning. Kugghjulsfräsar brukar ha stor diameter och många tänder. De används i olika stållegeringar med varierande hårdhet och oftast med skilda kuggprofiler. Framför allt ställer detta krav på kombinationer av olika seghet och slitstyrka i skärsorten. Utvecklingen av kuggfräsningsmaskiner mot högre spindelvarvtal och därmed högre skärhastigheter och högre stabilitet har ökat behovet av bättre verktygsteknik. Sandvik Coromant har utvecklat nya högpresterande verktyg för kugghjulsfräsning. När det gäller hobfräsning av kugghjul visar sig solida fräsar med helprofilskär, samt hobbar med ett nytt tangentiellt monterat skär vara vägen till högre avverkning och ökad verktygslivslängd. Eftersom finbearbetningsförmågan hos verktyg med indexerbara skär fortsätter att förbättras är kugghjulsfräsning på väg mot tidigare otänkbara produktivitetsnivåer. Kugghjulsfräsning med ny generation fräsverktyg med vändskär. Sammanfattning En ny generation fräsverktyg med vändskär för kugghjulsfräsning minskar kostnaden per bearbetat kugghjul avsevärt. Som exempel tar vi ett externt planethjul med modul 7. Genom att övergå från en solid snabbstålfräs till en hob med vändskär kunde bearbetningstiden halveras. Samtidigt mer än fördubblades verktygens livslängd. Företaget i fråga kunde frigöra mer än 7 000 timmar av maskintid. 16 metalworking world
Tillverkning av en komponent till ett turbinhus hos Siemens Energys fabrik i Berli. specialrapport: globala lösningar text: Tomas lundin Foto: Christoph Papsch Ett jättesteg Globalt samarbete. Tyska Siemens är ett av världens mest framgångsrika företag inom sitt område. Det här är historien om hur tillverkningen av rekordstora turbiner kunde efterliknas för att producera andra komponenter i fabriker jorden runt. ß metalworking world 17
ß specialrapport: globala Lösningar Världen håller andan berlin. Världens största gasturbin har en uteffekt som motsvarar tretton flygmotorer till jumbojets. För att tillverka denna jätte investerade Siemens Energy i Berlin i ny maskinteknik. Nu väntar världen med spänning. Dagsljuset strömmar in genom de sekelgamla fönstren som går från golv till tak i Siemens Energys fabrik i Berlin. Fabriken grundades 1904 av det tyska elföretaget AEG, som en gång i tiden tillverkade några av världens största ångturbiner. I dag producerar fabriken de största gasturbiner som någonsin byggts jättar som väger makalösa 440 ton. Uteffekten från bara en av dessa turbiner är lika stor som från tretton jumbojetmotorer. Den minskar koldioxidutsläppen med 43 000 ton årligen jämfört med konventionella tekniker. Fabriken är mer än 200 meter lång. Från andra våningen, 20 meter över marken, kan man se halvfärdiga turbinhus, portalsvängkranar, fräsar och snurrade remsor av metallspån. I ENA ÄNDEN AV fabriken finns en sandfylld byggplats där arbetare gjuter maskinfundament för två av de enorma nya verktygsmaskiner som ska användas för att tillverka de gigantiska turbinerna. Enligt planen ska maskinerna vara installerade och tagna i drift i vinter. De kommer att vara två av de största maskiner som vi någonsin haft här och därför behövs ett stabilt fundament, säger Markus Zapke, chef för teknisk utveckling vid sektionen för rotortillverkning och en av de drivande krafterna bakom företagets nya investering på 14 miljoner euro (ca 135 miljoner kronor). Siemensfabriken har omkring 2 800 anställda och ligger centralt i den tyska Markus Zapke är chef för teknisk utveckling vid sektionen för rotortillverkning hos Siemens Energy i Berlin. huvudstaden en stad med 3,5 miljoner invånare. Härifrån måste de gigantiska turbinerna transporteras genom stadens smala gator ner till västra hamnen och floden Spree och därifrån vidare ut i världen via järnväg eller pråm. Under den ekonomiska boomen levererade fabriken omkring 50 turbiner per år. Siemens brukade bygga mellan 70 och 80 turbiner varje år, inräknat produktionen vid fabriken i Hamilton i Kanada. Sedan början av 1970-talet har man levererat mer än 650 turbiner till kunder i över 60 länder. Siemens är världens näst största tillverkare av gasturbiner och precis som för jämförbara företag i sin bransch har lågkonjunkturen slagit hårt. Kunder har dragit in eller skjutit fram order på grund av ekonomiska skäl, vilket minskat tillverkningsvolymen. Trots upp- och nedgångarna i konjunkturerna gynnas Siemens generellt av globala megatrender. Forskare inom demografi förutspår att jordens befolkning fram till 2020 kommer att öka med en miljard till totalt 7,5 miljarder. Med en så stor befolkningsökning följer ofrånkomligen en ökning av energikonsumtionen. Den uppskattas till 5,2 procent per år i utvecklingsländer och 1,4 procent i industrialiserade länder. Enligt Siemens egna prognoser kommer fossila bränslen att dominera så långt man kan överblicka. Andelen för förnybara energikällor (exklusive vattenkraft) kommer 2030 bara att vara 14 procent av den globala energikonsumtionen. Fossila bränslen kommer att stå för 60 procent. Det är därför användningen av 18 metalworking world
En av det gigantiska komponenterna till turbinen flyttas. metalworking world 19
specialrapport: globala lösningar Kort om siemens Siemens grundades i Berlin 1847 av Werner von Siemens och Johann Georg Halske. I dag är det en världsomspännande industrijätte med 405 000 anställda och en omsättning på motsvarande 733 miljarder kronor (2009). Bolaget har tre huvudsegment: Industri: sträcker sig från automatisering till Osrams ljussystem. Står för cirka 45 procent av företagets försäljning. Energi: omfattar förnybara energikällor likväl som kraftgenerering baserad på olja, gas och fossila bränslen. Utgör 33 procent av försäljningen. Sjukvård: inkluderar produkter inom IT-området, men även utrustning som exempelvis röntgenapparater. Står för 15 procent av försäljningen. Lösningar som överlappar de tre segmenten utgör de resterande 7 procenten. Siemens största marknad Europa, Afrika, Mellanöstern och OSS-staterna motsvarar 41,5 procent av bolagets verksamhet. Sedan följer Nordamerika och Sydamerika med 27 procent som följs av Asien med 16,5 procent. Tyskland står för 15 procent av verksamheten. Operatören Ralf Wenghöfer bearbetar utsidan av en turbin vid en fräs. 20 metalworking world
metalworking world 21
specialrapport: globala Lösningar Gaseldade kraftverk som detta i USA producerar mindre koldioxid än dem som använder kol eller olja. Svarvning av spåren i vane ringarna till turbinhuset. Hela svarvningsprocessen har minskat från sex till 4,7 dagar. Transport av en av de enorma turbinerna. getty images siemens Operatören Thomas Drzyzga. ß gas ökar på bekostnad av kol och olja som båda ger mer koldioxidutsläpp än gas. Gas kan dessutom hjälpa till att driva på utvecklingen av förnybara energikällor. Om de används som reservkraftkälla kan dess kraftverk snabbt kopplas till nätet när vindeller solkraft är otillräcklig. Kol- och kärnkraft är inte lika flexibla och passar därför inte lika bra för att kompensera vid en ojämn tillgång av grön energi. Trenden går också mot större och effektivare gasturbiner, vilket i kombikraftverk ger en effektivitet på 60 procent. Siemens senaste gasturbin, SGT5-8000H, som installeras i ett kombikraftverk med gas och ånga minskar utsläppen av koldioxid med 43 000 ton jämfört med vanliga kraftverk. Turbinen förväntas börja serietillverkas i maskinhallen i Berlin vid årets slut. Vi har vetat ett tag att trenden går mot större turbiner, säger Michael Silber, som ansvarar för verktygen vid rotortillverkningen. Problemet var att de inte kunde byggas på bästa möjliga sätt med dagens maskinutrustning och våra kapacitetsbegränsningar här i Berlin. Sandvik Coromants metod ökade effektiviteten och gjorde att hela investeringen kändes rimlig I stället för att genomföra en egen projektanalys beslutade sig Siemens för att låta externa experter genomföra studien. I mycket tuff konkurrens tog Sandvik Coromant hem jobbet. Företaget rekommenderade Siemens att byta från den vanliga produktionsprocessen till en kombinerad svarvfräsningsteknik. På pappret såg projektet felfritt ut. Men innan Siemens skrev under avtalet som var värt många miljoner euro ville man se något på riktigt. Så i december 2009 lastades det gigantiska turbinhuset på en lastbil och kördes 60 mil söderut till Leipert Maschinenbaus fabrik norr om Stuttgart. Där kunder tillverkningsprocessen testas fullt ut med en Waldrich Markus Zapke, Siemens Energy, Berlin. Coburg PowerTurn samma maskin som Siemens funderade på att köpa till sin fabrik i Berlin. Zapke minns att Verkligheten överträffade förväntningarna. Sandvik Coromants metod ökade effektiviteten och gjorde att hela investeringen kändes rimlig. Svarvningsprocessen för turbinhusets två delar, inklusive bearbetningen av spåren i vane ringar, skulle minska från sex till 4,7 dagar när den är helt implementerad enligt Sandvik Coromants projektingenjör Sven Giebeler, hjärnan bakom idén och den som stod för beräkningarna. Även om han är nöjd så understryker Zapke att det finns ännu mer att göra: Det finns utrymme för ytterligare förbättringar av de 22 metalworking world
Från vänster: Markus Zapke (Siemens), Christian Lendowski (Sandvik Coromant), Michael Silber (Siemens), Sven Giebeler (Sandvik Coromant), Olaf Zahn (Sandvik Coromant). processer som inte är kopplade till maskinen och tekniken. Zapke påpekar att Siemens inte letar efter en verktygsleverantör i sig kontraktet gäller bara studien utan snarare en processoptimerare. Han säger att för den uppgiften tillhör Sandvik Coromant de absolut främsta företagen och har de bästa förutsättningarna att lyckas. För att motsvara de höga förväntningarna utnyttjar Sandvik Coromant sitt Productivity Improvement Program. I det breddar företagets experter perspektivet bortom att enbart optimera maskinerna och verktygen. Hos Siemens i Berlin pågår sådana insatser vid avdelningarna som tillverkar komponenter till rotorer och turbinhus. Vi började med att titta på vad som hände vid sidan om själva maskinen, säger Olaf Zahn, sektionschef Sandvik Coromant i Berlin. Efter en ordentlig analys hittade vi fler processer som kunde optimeras. Och det är sådant Siemens letar efter. Sandvik Coromant är helt klart på rätt spår, säger inköpschefen Silber. Deras verktyg är kostnadseffektiva, men vi betalar även för stark teknik, omfattande service och verklig systemkunskap. tekniska insikter Halverad produktionstid Avdelningen för rotortillverkning vid Siemens Energys fabrik i Berlin har hand om turbinhus till gasturbiner. Skivfräsar med stor diameter används vanligen för att bearbeta de stora spåren. För att göra tillverkningsprocessen snabbare köpte företaget två gigantiska verktygsmaskiner som kommer att tas i bruk till vintern. En av verktygsmaskinerna har byggts av tyska Waldrich Coburg, som är ett dotterbolag till kinesiska Beijing No 1 Machine Tool Plant sedan 2005. Maskinen har ett gränssnitt för både svarvningsverktyg och roterande verktyg. När Siemens Energy investerade i sin Waldrich Coburg PowerTurn skapade det nya möjligheter för bearbetningen av turbinhusens två huvuddelar. Men även för bearbetning av spåren i vane ringar och för att ge dem en strömlinjeformad yta. Sandvik Coromants avdelning för Machine Investments utvecklade en tillverkningsprocess där spåren kan skäras i en kombinerad svarvfräsningsprocess. För varje enskilt spår specialkonstruerade vi ett verktyg som skapar en mer finjusterad process och i slutänden mer exakta mått, säger Christian Lendowski, key account manager hos Sandvik Coromant. Eftersom alla verktyg kan anpassas till varje bearbetningsprocess har Siemens kunnat öka produktiviteten med upp till 40 50 procent jämfört med en sid- och planfräs. En annan fördel med den smidigare processen är att verktygen är lättare att använda. Jämfört med en skivfräs väger de enskilda fräsverktygen mindre, vilket också gör dem lättare att byta i maskinen. Allt som allt ökar vår metod att bearbeta spåren effektiviteten med omkring 20 procent, säger Lendowski. metalworking world 23
specialrapport: globala lösningar Ut i världen Siemens har anlitat Sandvik Coromant för att öka produktionen i tre tyska fabriker. Nu är det dags att göra om det i företagets kinesiska fabrik som levererar till landets expansiva vindkraftsmarknad. Sandvik Coromant och Siemens har samarbetat länge. Men för ungefär fyra år sedan nådde samarbetet en ny nivå. Tuffa ekonomiska förhandlingar såg ut att kollapsa när Heinz-Josef van der Sande, global commodity manager special tools hos Siemens, utmanade Sandvik Coromant med frågan: Vilka är de avgörande fördelarna som Sandvik Coromant kan erbjuda sina kunder jämfört med konkurrenterna? Sandvik Coromant antog utmaningen och tillsammans med Siemens skrev man upp de planerade besparingarna i det produktivitetsavtal som redan fanns. Dessutom ordnade man workshops vid Siemens fabrik i Bocholt som tillverkar utrustning för mekanisk och elektrisk kraftöverföring. Samarbetet resulterade i sexsiffriga eurobesparingar, säger inköpschefen Jörg Niessing. Daniel Bergerfurth, tillverkningschef för arbetsområdet komponenttillverkning ser framför sig nya framtida projekt: Vår långsiktiga samarbetspartners mod att ifrågasätta traditionella processer med ny teknik gör att vi kommer att kunna nå våra gemensamma mål. Workshops arrangerades även på andra orter (se sidoruta) och nya metoder utvecklades och testades för att ge ytterligare besparingar. Heinz-Josef van der Sande, global commodity manager special tools, utmanade Sandvik Coromant Under de första två åren genererade samarbetet besparingar på 1,2 miljoner euro (ca 11,5 miljoner kronor) för Siemens, säger van der Sande. Samarbetet fortsätter nu med gemensamma projekt som förebyggande optimering av arbetsstycken och bästa möjliga bearbetning, men också projekt inom exempelvis logistik och personalträning. Den positiva erfarenheten från våra workshops om produktivitet som delvis presenterats av personal från andra Siemensfabriker tas i regel emot med stort intresse av de produktions- och verktygschefer som deltar, säger van der Sande. Det är best practice som fungerar smidigast. För två år sedan var det dags för Kina. Christian Lendowski, key account manager hos Sandvik Coromant, besökte flera Siemensfabriker i Kina tillsammans med van der Sande. Vi försökte överföra arbetsfilosofin som används i Europa till de kinesiska verkstäderna, säger Lendowski, som i höst kommer att återrapportera om samarbetet till Siemens chefer i Tyskland. Siemens fabrik i Tianjin, 10 mil sydost om Peking, byggdes 1996 av tyska Flender, världens ledande tillverkare av växellådor och transmissionsteknik för kraftöverföring. Siemens förvärvade Flender 2005 och har fortsatt att göra stora investeringar i fabriken. Anläggningen är nu Asiens största monteringshall för denna produktgrupp med en yta på 27 000 peter jönsson 24 metalworking world