Kapitel 1 Allmän info INNEHÅLL

2008 Teknisk Handbok Kapitel 1 Allmän info INNEHÅLL Skruv............... sida 1 Spik................ sida 5 Material............. sida 8 Härdning............ sida 9 Korrosion.......... sida 10 Belägg............. sida 12 Beräkningar/tabell... sida 13 Byggindustrins samarbetspartner www.motek.se

1 Allmänt skruvar: En skruv används när man vill ha en enkel och stark sammanfogning. Utdragsvärdena är betydligt högre än för dess konkurrent i träkonstruktioner spikning. Utvecklingen av skruvar har varit mycket stor under de senaste åren. Nya eller förbättrade varianter kommer hela tiden och användningsområdet breddas. Nya varianter kommer ofta med nya byggtekniker och material som skall fästas. Produktion En skruv tillverkas i princip från en lång vajer som kapas till och stansas till rätt form. Vajern bestämmer tillsammans med utformningen skruvens egenskaper. Vajern bestämmer hur den slutgiltiga sträckfasten, hårdheten, gängkvaliteten och spetskvaliteten blir. Man börjar med att kapa till vajern i önskad längd samtidigt som man stansar ut huvudet. Skruven kommer till en stansmaskin där rätt spets stansas ut. Detta kan vara en borrspets eller bara en vanlig spets Gängpartiet pressas in i ståltråden. Nu är formen klar på skruven.

2 Värmebehandlig av skruven sker. Vanligaste för en skruv är att den sätthärdas. Detta betyder att skruven förs in i en ugn med kolhaltig luft. Kolet tränger in i ytan på skruven, (ju högre kolhalt desto större härdbarhet) när skruven svalnar får den ett hårt ytskickt. Beroende av vilken styrka man vill att en skruv skall ha använder man olika värme, kolinnehåll i luften och kylmetoder (se härdning). Ytbehandlig av skruven utförs. För att en skruv inte skall börja korrodera (rosta) när den sitter på plats bör man först undersöka i vilken miljö den skall användas. Beroende av detta så finns det olika typer av ytbehandling att ta till. De ytbehandlingar på de skruvar vi använder på Motek är elektrolytisk (el) förzinkning, fosfatering, gulkromatisering, varmförzinkning och duplex (kemamiskt belägg) (se ytbehandling). Elförzinkning Fosfatering Gulkromatiserad Varmförzinkad Är en skruv bara en skruv? En skruv är inte bara en skruv utan den har olika utformning och material till olika applikationer. Hur skall man då veta vilken typ av skruv man skall använda? Definiera vilken typ av miljö som skruven skall användas i. Detta så att man kan välja material eller vilken typ av ytbehandlig den skall ha (Se korrosion). Vad man skall fästa i? Detta för att se vilken typ av gängor och spets man skall använda på skruven. Typ av gänga/spets kan vara stålgänga, trägänga, kombigänga, med eller utan borrpets och med eller utan fibetkutt (se olika typer av spetsar och gängor). Vilken typ av huvud skruven skall ha. Detta beror på vilket material man skall fästa och om man vill ha en synlig skalle eller inte. Exempel på detta är försänkt huvud som är till för att huvudet inte skall synas eller vara i vägen för ytterligare byggnation. (Se skruvhuvudets utformning) Hur lång och hur stor diameter man bör ha på skruven. En tumregel säger att längden på en träskruv bör vara dubbelt så lång som det materialet man skall fästa. Här kan man också se på hur lång delgängning skruven har. Det fästa materialet bör inte vara längre än det delgängade partiet. På en stålskruv är det lite svårare att generalisera en längd, men den behöver inte vara fullt så lång som en träskruv. Här bör man se på vilken klämlängd skruven har. Här får man fullt håll så fort gängorna är fullt igenom stålet. För att bestämma vilken diameter man bör använda, bör man om konstruktionen påverkar personfara prata med en konsult. Annars, för t.ex. en gipsskruv är det ofta definierat vad den kan användas till. Definiera vilken typ av bitsspår man skall använda. Här skiljer det väldigt från person till person om vad man tycker är bäst. Det vanligaste bitsspåret som används är fortfarande Philips (krysspår), men man går mer och mer mot att använda torx. Detta för att den generellt är bättre genom att man inte behöver pressa lika hårt för att bitsen inte skall spinna i bitsspåret.

3 Dimensioner Längden L på en skruv med försänkt huvud från huvudets topp till slutet av spetsen. På en skruv där man skall ha ett huvud ovanför materialet mäts längden L från undersidan av huvudet till ytterst på spetsen. Klämlängden L 2 är den tjocklek på material man kan fästa till stålet. Tjockleken d på en skruv räknas enligt definition den yttersta diametern på gängorna. L 2 L 2 d d L L Längden L på en skruv med försänkt huvud räknas enligt definition från huvudets topp till slutet av spetsen. På en skruv där man skall ha ett huvud ovanför materialet mäts längden L från undersidan av huvudet till ytterst på spetsen. Klämlängden/fäst kapaciteten L 2 är tjockleken på material man kan fästa till det materialet man fäster i. Tjockleken d på en skruv räknas enligt definition den yttersta diametern på gängorna. Skruvhuvudets vanligaste former med olika bitsspår: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1. Trumpetformat huvud med Philips bitsspår. Används ofta på gipsskruvar där philips spår är det vanligaste. Man har den trumpetformade delen under huvudet för att inte skära sönder pappen på gipsen utan bara trycka ner pappen. Har man en skruv som skär pappen eller skruvar för långt in, försvinner stor del av hållfastheten gipsskivan skall ge. 2. Plant huvud med Philips bitssår, vass kant runt underdelen med viss trumpetform. Den vassa kanten på undersidan av huvudet används uteslutande på skruvar till hårdgips. Den gör att skruven tränger ner bra och ger ett snyggt slutresultat. 3. Plant sänkhuvud med konform och torx bitsspår. Det konformade huvudet är till för att skruven skall försänkas ordentligt i trä. Torx bitsspår gör att man får ett bättre grepp med bitsen. Ju mer yta av bitsen som träffar spåret, ju mer friktion och ju mindre behöver man trycka. 4. Litet konformat huvud med Philips bitsspår. Den används när man skall sammanfoga tunna stålprofiler och få en försänkt skalle. 5. Sexkanthuvud finns med eller utan bricka. Bricka av gummi används när man skall täta runt hålet. Är brickan av stål är den till för att hjälpa underlaget mot genomdragning av huvudet. Den används när man skall skruva stål till stål eller stål till trä. Ett sexkantshuvud ger det bästa hållet mellan bits och huvud. 6. Montagehuvud med Philips bitsspår. Stort huvud för att få ordentligt håll i det man önskar montera.

4 7. Hög montageskalle med fyrkantsbitsspår. Den höga skallen ger en fin och synlig skruv med gott håll mot underlaget. Fyrkantsbits används ofta på väldigt små skallar där man inte får plats med något annat. 8. Litet sänkhuvud med fyrkantsbitsspår. Väldigt litet sänkhuvud för att kunna tränga ner i hårda trämaterial. Fyrkantsbits används ofta på väldigt små skallar där man inte får plats med något annat. 9. Kullrigt huvud med Philips bitsspår. Ett kullrigt huvud för att få ett stabilt montage med synlig skalle. Används ofta på skruvar som skall montera något med en betongplugg. Olika typer av spetsar och gängor 1 2 3 4 5 6 7 8 1. Trägänga för skruvning i trä är den vanligaste och enklaste gängtypen. Vass spets gör att man lätt tränger in i materialet och den höga gängstigningen gör att skruven snabbt går ner i materialet. 2. Stålgänga för skruvning ner i tunt stål, ofta upp till 1mm. Vass spets med två gängor till toppen gör att skruven snabbt tar tag och tränger igenom stålregeln. Om man bara skulle ha en gänga till toppen av spetsen riskerar man att den kollapsar av friktionen som blir när skruven träffar stålet. Den låga gängstigningen gör att gängan greppar plåten genom att den lägger sig mellan gängorna. 3. Kombigänga för skruvning trä/tunnt stål. Vass spets med två gängor till topp på spetsen gör att skruven snabbt tar tag och tränger igenom stålregeln. Den stora gängan gör att skruven snabbt tränger in och ger ett bra håll i trämaterialet. Den mindre gängan gör att skruven greppar fast i stålet genom att plåten lägger sig mellan gängorna. 4. Gängor på en hårdgipsträskruv. Den höga gänstigningen gör att skruven snabb tränger in i materialet. Den bakvända gängningen under huvudet gör att men fräser bort lite av gipsen under huvudet. Detta ger ett snyggt slutresultat och man slipper att gipsen får rosor i pappen 5. Gängor för hårda plattor så som minerit och arborplattor till tunn plåt. 6. Fiberkutt används för skruvning i träkonstruktioner. Fiberkutten skär av träfibrerna på sin väg ner i trämaterialet. Detta ger en lättare inskruvning och mindre sprickbildning i trämaterialet. 7. Skruv med borrspets för skruvning utan förborrning i tjockare stål. Hålet blir sedan själv gängat utav gängorna med väldigt låg stigning på skruven. 8. Borrspets med vingar för fäste av trä till stål utan förborrning. Vingarna fräser ut ett hål i trämaterialet för att sedan gå av när de träffar stålet. Detta får till följd att, när borrspetsen träffar stålet och inskruvshastigheten minskar, klättrar inte trämaterialet upp på skruven.

5 Allmänt spik: En spik används framförallt när man skall fästa trä till trä. Det finns även de varianter som fäster stål till trä, t.ex. stålspik eller beslagspik. Vanliga lösa spik är allmänt kända, men på senare tid har det blivit vanligare med bandad spik som används i spikmaskin. Bostitch kom med sin första coilmaskin redan 1965 och Motek har haft dem sedan 1970talet, efter det har utveckligen varit stor. En vanlig spikmaskin drivs av luft där lufttrycket byggs upp av en kompressor. Det är ett drivare som trycker in spiken och fungerar ungefär som en hammare med ett slag. Alla Moteks spik/klammer/dyckert har en beläggning av en typ av lim. Detta lim smälter när man slår ner fästdonet och ger den ett bättre utdragsvärde an den skulle haft utan. Många leverantörer har produkter utan denna typen av lim för att få ner priset på produkten. En spik tillverkas från en lång ståltråd som kapas till och och stansas till rätt form. Förutom materialet spiken är gjord av så består den av tre viktiga delar. Dessa påverkar i hög grad spikens egenskaper. Huvud Stam Spets Huvudet: påverkar genomträngningskraften som krävs för att dra en spik genom trämaterialet. Ju större huvud desto mer kraft krävs. Huvudet påverkar även hur många spik som får plats i ett magasin. Runt huvud är det vanligaste att använda och ger generellt de bästa egenskaperna. Krafterna kommer rakt på huvudet när man spikar ner den och den har bra genomdragskraft. D huvud använder man när man vill få fler spik i ett magasin. Dessa spik behöver man en speciell maskin till. Bostich F33PT används då drivaren i denna har en annan form. Genomdragskraften på en sådan spik är väldigt lik ett runt huvud. Slår man i spiken med den platta sidan upp och det rinner vatten efter väggen, kan man få problem med att vatten tränger in i trämaterialet. Off Center-huvud används när man vill få fler spik i ett magasin samtidigt som man har ett runt huvud.

6 Stammen: påverkar framförallt vilket utdragsvärde spiken får. Rund (plain): är just som det låter, rund. Eftersom det är en väldigt enkel form på spiken kan den produceras fort och ekonomiskt. Den behöver betydligt mindre energi för att slås i, vilket kräver en mindre kompressor. Nackdelen är att utdragsvärdena inte är så höga. En rund spik skall ej användas vid permanent axialbelasning. Ringad (ring): En serie med ringar stansas in i spiken viket är till för att utdragsvärdena förbättras betydligt. Skruvad (screw): Spiken fungerar inte som en skruv utan träfibrerna lägger sig tätt intill spiken och skapar friktion. En vridd form stansas in vilket ger ett högt utdragsvärde. Vridd (spiral): Spiken fungerar inte som en skruv utan träfibrerna lägger sig tätt intill hela spiken och skapar friktion, detta ger höga utdragsvärden. Kammad En vridd spik produceras från en redan vridd vaier. Kammad: räfflad yta speciellt utvecklad för den nordiska byggindustrin. Genom lång erfarenhet har denna spiken visat sig vara optimal för den nordiska formen att bygga på. Kammad spik lämpar sig för de flesta träsorter och fuktigheter. Spetsen: Påverkar hur man penetrerar trämaterialet. Standardspets: vass spets som gör att man lätt penetrerat materialet genom att man går emellan träfibrerna. Mejselspets (chisel point): väldigt vass spets går ännu lättare ner i materialet standard spets. Spiken går emellan träfibrerna. Trubbig spets (blunt point): trycker spiken ner i materialet samtidigt som den skär träfibrerna. Detta motverkar sprickbildning i materialet. Skråställd spets (clinch point): används när man vill att spiken skall komma tillbaka upp i trämaterialet när den träffar stål på undersidan. Vinkel: Olika leverantörer använder olika vinkel när spiken sätts fast på bandningen. Moteks RH spik har en vinkel på 17 medan andra leverantörer har 21 och 28. Moteks RBW spik har en vinkel på 15. De flesta andra har också 15. (Kartro har 0 )

7 Val av riktig längd: Det viktigaste med att välja längd på en spik är att den måste hålla för ändamålet. Är det en konstruktion som innebär personfara bör man öka på både längd och diameter. Man skall äldrig räkna på maximala värden på utdrag och tvärkrafter. Om man har tillgång till utdragstester bör man veta vad man gör för att använda dem. Dessa tester är gjorda i extremt bra miljöer. Man använder klimatiserat RF80% vid 20 C, hyvlat granvirke. Dessa tester är endast till för att kontrollera så att olika produktioner är av samma kvalité. I denna handbok har vi valt att använda DIN 1052 för att beräkna de krafter som tas upp av spiken. Dessa värden kan användas för vidare beräkning på byggplats och innehåller säkerhetsfaktorer. Man bör inte slå in spiken längre är nödvändigt. Huvudet skall ligga jämns med materialet man spikar i. Slår man för långt in tränger vatten lätt in i trämaterialet. Tumregel för riktig infästningslängd är att spiken skall gå 2/3 av sin totala längd in i underliggaren Dimensioner: Längden L på en spik mäts från underkant av huvudet ända ut till toppen av spetsen. För att räkna ut utdragskrafter på en spik måste längden på spetsen tas bort för att få rätt värden i N/mm då inte spetsen verkar aktivt på utdraget. Huvudstorleken B på en spik mäts genom den största diametern tvärs över huvudet L d B Diametern d på en spik mäts lite olika beroende på form. På en vanlig rund spik mäts diametern som på en cirkel. På fyrkantsspik mäts diametern som längden på en av sidorna. På en skruvad spik är det den yttersta diametern som man räknar på.

8 Material: Syrafast stål (A4) Syrafasta eller syrabeständiga stål innehåller förutom järn och krom även en del nickel och/eller mangan samt mindre kvantiteter av andra metaller som molybden och titan. Syrafast stål används i miljöer med mer kännbara kemiska påfrestningar som havsmiljö eller industrimiljö på, t.ex. skruvar, spik, diskbänkar, kastruller, matbestick, rördelar, samt detaljer som kommer i kontakt med syror. Stållegering som innehåller både krom och nickel kallas även för kromnickelstål. Stålen består av krom (12-30%) och nickel (7-30%) samt andra metaller, ofta molybden (2-3%). Kolhalten i dessa stål är mycket låg, i regel under 0,05%. Rostfritt stål av denna typ är enklare att arbeta med. Det är lättare formbart och den låga kolhalten gör att det är lättare att svetsa i än de andra typerna av rostfritt stål så de har därför stort användningsområde som konstruktionsstål och som rörledningar. Syrafasta stål tillhör denna kategori av rostfria stål. Rostfria stål (A2) Att rostfritt stål har en bra motståndskraft mot korrosion kommer av att stålet legerats med krom. Då kromhalten överstiger 12% bildas på stålet en tunn hinna som passivt skyddar det underliggande stålet mot vidare oxidation. Ytskiktet, som består av kromoxid, är bara ett fåtal nanometer tjockt och osynligt för blotta ögat. Om stålets yta skadas, återbildas ytskiktet mycket snabbt förutsatt att det finns syre tillgängligt i omgivningen. Den kemiska motståndskraften i rostfritt stål ökar med stigande kromhalt, men den ökar även med minskande kolhalt, så man försöker hålla kolhalten i rostfritt stål under 0,25%. En allmänt förekommande missuppfattning om rostfritt stål är att det inte rostar överhuvudtaget. Faktum är dock att allt stål kan rosta under rätta betingelser, men rostfritt stål har en betydligt högre motståndskraft mot rostangrepp och annan korrosion än vanliga stål. Det finns tusentals olika typer av rostfria stål som framställs kommersiellt, alla med sina unika egenskaper och speciella användningsområden, men det går att dela in alla dessa i mindre grupper av rostfria stål efter användningsområde och efter struktur. Vanligt rostfritt stål innehåller minst 13% krom och används till stålföremål som skall användas i miljöer med måttligt stora kemiska påfrestningar, ofta i sötvatten eller material som ofta blötläggs, t ex matbestick, rakblad och knivar. Rostfritt stål bör ej användas i havsklimat, i samband med oxiderande syror eller klor. Rostfritt stål, som innehåller mellan 13-18% krom och ingen nickel, kallas även kromstål. Kolstål Med kolstål avses per definition ett stål legerat med kol och med lägre halter av andra legeringsämnen än vad som krävs för legerat stål. Kolstål är i stort sett synonymt med begreppen handelsstål och olegerat stål. Dessa stål kan lätt fås med mycket höga hållfasthetskrav genom legering och härdning. Kolstål har i stort sett väldigt god svetsbarhet beroende på kolhalten, ju lägre kolhalt ju bättre svetsbarhet. Nackdelen med dessa stål är att de lätt rostar och måste skyddas mot yttre påfrestningar. Detta gör man genom att lägga på ett belägg. Ett sådant kan t.ex vara zink eller ett keramiskt belägg.

9 Härdning Härdar gör man, som det hörs på namnet, för att få någonting hårt. När man pratar om skruvar och spik är det för att förbättra egenskaperna på produkten. Några typer av härdningsprocesser som vi använder oss av i Moteks produkter är: Sätthärdning (typ av martensithärdning): Vid sätthärdning värms stålet upp i en kolrik atmosfär varpå kolhalten i ytan ökar genom diffusion (vandring) av kol från atmosfären till materialet. Detta förenklar bildningen av martensit (som är väldigt hårt) i ytan vid den påföljande kylningen. Materialet får en hård yta och en seg kärna. Legeringshärdning: Ett sätt att göra ett ämne hårdare är att legera (tillsätta andra ämnen) för att öka dess hårdhet. Orsaken till att det härdas är att legeringsatomerna inte är lika stora som det ursprungliga ämnets atomer och inte passar in i gittrets hålrum. Detta leder till stora spänningar i kristallerna, vilket försvårar dislokationsglidning och därmed gör det hårdare, men också sprödare. Deformationshärdning: Genom t.ex. valsning eller annan bearbetning skapas dislokationer (fel i strukruren) hos metallen. Dessa skapar inre spänningar, vilket ökar hårdheten hos metallen. Dislokationerna gör att metallen blir hårdare men också sprödare och får lättare att spricka. Avspänningsglödgning: Ibland har materialet blivit för hårt och därmed för sprött i vissa delar. Detta sker t.ex. när man producerar skruvar och man stansar fram detaljer så som huvudet. Då måste man göra materialet mjukare igen för att det inte skall gå sönder vid användning. Detta gör att kristallerna i materialet går tillbaka till sitt ursprungsform och spänningarna försvinner. Detta gör man genom att värma stålet till mellan 550 C-750 C under en tid. Efter detta låter man det uppvärmda stålet svalna sakta. Avspänningsglödgning på skruv och spik används för att eliminera effekterna av deformationshärdning eller för hård martensithärdning. Vid bearbetning av stål uppkommer stora spänningar genom deformation i materialet. Detta medför en ökning av hårdheten men materialet blir även väldigt sprött (ungefär som glas). Dessa spänningar bör därför upplösas innan annan efterföljande härdning påbörjas, så att skruven blir jämnhård.

10 Korrosion Korrosion kommer från latinets corrodere som betyder gnaga sönder, frätning och innebär att ett material, vanligtvis en metall, löses upp genom en kemisk reaktion med omgivningen. För att detta skall kunna ske på en metall krävs en relativ fuktighet på minst 60% och även tillgång till syre. Vid allmän korrosion finns anod (pluspols) - och katod (minuspols) ytor överallt på materialet vilket gör att hela ytan korroderar. Allmän korrosion av metaller påskyndas av hög temperatur, lågt ph-värde, närvaro av klorider, närvaro av oxidationsmedel samt blandning av metaller i fästdon och underlagsmaterial. Korrosionen sker i detta fall mellan järn (Fe), syre (O 2 ) och vatten (H 2 O). Detta syns som en röd missfärgning på skruven och sprider sig på panelen. Korrosionen gröper ur metallen på anodytan genom oxidation. Järnjoner (Fe 2+ ) frigörs samtidigt som elektroner vandrar över till katodytan. Vid katodytan sker en reduktion varvid elektronerna binds med oxidationsmedlet. I detta fallet är oxidationsmedlen syre och vatten som bildar hydroxidjoner (OH - ). Hydroxidjonerna binds med järnjonerna och bildar järnoxid (Fe(OH) 2 ), vilken är mer känd som rost. Eftersom ytan består av väldigt många anod- och katodytor (materialet är lite ojämnt) angrips hela ytan. Bimetallkorrosion: Kallas galvanisk korrosion och är en form av lokal korrosion. Om metaller med olika ädelhet (korrosionspotential) är i kontakt och utsätts för en elektrolyt skapas en galvanisk cell. Metallen med högre korrosionspotential blir då anod medan den med lägre potential blir katod. Dock krävs en skillnad i korrosionspotential på minst 50 mv Korrosionstabell, (vägledande) Fästdon Elförzinkat Varmförzinkat Aluminium Stål Rostfritt stål Mässing Underlagsmaterial Elförzinkat 0 0 0 0 0 0 Varmförzinkat 0 0 0 0 0 0 Aluminium 2 1 0 0 0 0 Stål 2 2 2 0 0 0 Gjutjärn 2 2 2 2 0 0 Krom stål 2 2 2 2 0 1 Rostfritt stål 2 2 2 2 0 2 Tenn 2 2 2 2 0 1 0=ingen eller lite korrosion. 1=Moderat korrosion. 2=Stark korrosion

11 Gropfrätning: är en lokal korrosion på passiverbara metaller på grund av kloridjoner. Detta är ofta ett problem i badhusanläggningar där man har en hög halt av klor. Därför får man inte använda A2 eller A4 stål till upphängning av innertak eller armaturer i sådan miljö. Man får heller inte använda samma verktyg (skiftnycker/fastnyckel) som man använt på vanligt kolstål tidigare, detta gäller all montering i klorhaltig miljö. Skall man montera något i sådan miljö skall man kontakta någon kunnig på korrosion! Kloridjonerna gör passivskiktet instabilt resulterande i att svaga ställen blottas. Enligt formeln ovan (galvanisk korrosion) leder en stor katodyta och en liten anodyta till en mycket hög anodströmtäthet, det vill säga en mycket hög korrosionshastighet. Korrosionen sker inte på ytan, eftersom denna utgör katodyta, utan på den exponerade metallytan. Därför visar sig rosten som en grop. Detta fenomen gäller alla passiverbara metaller så som rostfritt stål utom titan, vars passivskikt kan stå emot kloridjonerna. Dessutom ökar koncentrationen av väteoch kloridjoner vilket ökar korrosionen med tiden. Ökning av vätejoner ger lågt ph värde. Vätejoner leder nämligen till att lösningen blir surare medan kloridjonerna ökar jonledningen i oxidationsmedlet. Ett flertal "rostfria" knivar kan få gropfrätning om de utsatts för salt. Korrosionen syns då som små svarta gropar eller prickar på ytan. Spaltkorrosion uppstår bland annat i vätskefyllda och trånga spalter. Korrosionen beror på koncentrationsvariationer i oxidationsmedlet och ökar med tiden på grund av att koncentrationen av väte- samt kloridjoner ökar med tiden. Spaltkorrosion uppstår inte enbart mellan olika metaller utan även mellan exempelvis en metall och en gummifläns om flänsen gör att vätska stannar kvar. Passiverbara material så som rostfritt stål, är känsliga för spaltkorrosion, med undantag av titan som är relativt okänsligt. Lösningen på spaltkorrosion ligger oftast på konstruktionen. Man bör undvika att vätska ansamlas vid exempelvis svetsfogar, nitförband eller i skarpa hörn. Svetsfogar kan ha höga svetsrågar eller sprickor som kan ansamla vatten, dessutom kan svetsfogen lätt skada grundmaterialets passivskikt. C-klassifisering När man C-klassificerar ett fästdon utför man labratorietester på materialet. Det är i dag bara en testmetod som är i bruk och den används främst till att sammanlikna nya belägg. Testmetoden kallas Nordtest projekt 1459:99 Produkten blir C klassifiserad efter ISO 9223. På grund av testens osäkerhet ges produkterna C-klassifisering i 15 år. Man tar inte hänsyn till eventuell skada på belägget som kan uppkomma i det momentet då man t.ex. skruvar ned en skruv.

12 Belägg: Ett belägg används ofta på olika material för att öka dess egenskaper gentemot korrosion. Det är stora ekonomiska vinster i att kunna skydda metallen mot korrosion. Detta sker ofta genom att man lägger på ett belägg på produkten som skyddar det mot korrosion. Detta kan vara en annan metall, men även keramiska belägg är numera vanliga. Det vanligaste sättet att skydda stål är att lägga på ett tunt lager med zink. Detta är en klassisk metod och den mest prövade metoden som är bäst dokumenterad,exempelvis varmförzinkning. Varmförzinkning: En produkt som skall varmförzinkas måste tvättas väldigt noga innan själva varmförzinkningen kan äga rum. Detta för att få bort alla föroreningar så som t.ex. fett från materialet. Sedan sänker man ner materialet som man vill belägga i ett bad av smällt zink så man får en jämn yta på produkten. Efter detta centrifugeras produkten för att man skall få bort ev. överskottszink. Zinkbeläggets tjocklek och utseende är beroende av en rad olika faktorer. Dessa kan t.ex. vara hur sammansättningen är på zinkbelägget, hur länge grundmaterialet doppas och värmen på zinkbadet. En genomsnittlig tjocklek på denna yta i Moteks produkter ligger på runt 50µm och är lämplig att använda i utomhusmiljö eller krävande inomhusmiljö, dock ej i havsmiljö, industrimiljö eller i de nya kopparbaserade tryckimpregneringarna som verkar väldigt aggressivt mot just zink. Elförzinkning (elektrolytisk förzinkning): En produkt som skall elförzinkas måste tvättas noga innan innan själva processen kan äga rum. Detta för att få bort alla föroreningar som t.ex. fett från materialet. Förzinkningen förs på materialet genom att man för ner produkten i en vattenbaserad lösning som innehåller zinkjoner. Sedan kopplar man materialet som skall elförzinkas som en katod till en likströmskälla. En genomsnittlig tjocklek på denna yta i moteks produkter ligger på runt 2-5µm och är lämplig att använda normal inomhus miljö. Det finns även vissa produkter med upp till 25µm som enligt rådande rekommendationer skall kunna användas tillsammans med lackering för visst utomhusanvändning. Fosfatering: är en typ av skiktbildning på metall genom doppning eller sprutning. Detta sker genom kemisk reaktion mellan zink-, järn- eller manganfosfateringslösning och metallytan. Vid fosfatering av skruvar skiljer man på grå/svart fosfaterning. Ytbehandlingen innebär en kemisk omvandling av metallytan där ett svårlösligt metallfosfat bildas. Fosfateringen i sig ger ett relativt dåligt korrosionsskydd och kan kan bara användas där man har en korrosionsvänlig miljö. Fosfatskiktet är elektriskt isolerande. Genomslagsspänningen för icke efterbehandlade skikt uppgår till 4-10 V. men kan höjas till ca 1000 V genom behandling med isolerlack. Fosfateringen kan vara väldigt spröd och klarar inte temperaturer på över 200 C. Höglegerade stål är ej lämpliga att fosfatera. Gråfosfatering är den vanligaste processen, skiktet blir grått och får en jämn yta. Skikttjockleken kan variera avsevärt beroende på vilken kvalité man önskar, mellan 1 30 µm. Vanligtvis på skruvar använder man runt 5 µm tjocklek på belägget. Svartfosfatering är en väldigt billig och fullgod metod för korrosionsskydd för inomhusmijö. Nackdelen med det är att det är en ganska miljöskadlig process och därför går fler och fler över till alternativa metoder.

13 Beräkningar/tabellvärden Dragspänning Mäts i N eller kn, 1N=0,1kg och 1kN=100kg. Dragspänning är den kraft som ett material klarar i längsled. Värdena på dragspänning är ett garanterat minsta värde som vi fått från våra leverantörer. Tester visar att detta värde är i underkant men skall användas vid vidare beräkning på byggplatser. Skjuvspänning Mäts i N eller kn, 1N=0,1kg och 1kN=100kg. Skjuvspänning är den kraft som ett material klarar i sidled. Värdena på skjuvspänning är ett garanterat minsta värde som vi fått från våra leverantörer. Tester visar att detta värdet är i underkant men skall användas vid vidare beräkning på byggplatser. Belägg Tjockleken på belägget är ett värde som vi fått från våra leverantörer och är ett absolut minimum medel värde. Tester visar att detta värdet är väldigt i underkant men skall användas vid vidare beräkning på byggplatser. Utdragsvärden Vi har valt att använda beräknade värden i denna tekniska handbok. Dessa värden är beräknade enlig DIN 1052-2 och EN TC124-5.3 och innehåller de säkerhetsfaktorer som krävs för ytterligare beräkning på byggplatsen. Detta har vi gjort p.g.a att dessa mätta utdragsvärden är beroende av så många viktiga faktorer, så som kvalitét på virke, fuktighet och temperatur. Skulle man istället använt ett labratorium för att utföra dessa tester skulle man få betydligt högre resultat på utdragsvärdet. Man kan generellt säga att ett sådant värde är betydligt högre. Vi har även utfört endel testning i labratorium enlig NS-EN 1382 hos Norskt Treteknisk Institutt. Dessa tester är gjorda under väldigt speciella förhållanden. De är gjorda i granvirke som är klimatiserat till 65% RF och 20ºC. Vi anser att detta förhållande bara kan uppnås i ett laberatorium och att dessa värdena är inte brukbara i naturlig miljö. Tvärbelasting på spik För att beräkna den tvärbelastning i en trä till trä förbindelse som en spik klarar, bör man ha minst 2st spik i en förbindelse på rad. För att komma upp i maximala tvärkraftvärden skall spikavståndet vara minst 14 x diametern på spiken. Har man ett mindre avstånd skall man multiplicera ner detta värde med en faktor som ges av Treteknisk handbok nr.3. Dessa värden kan även interpoleras fram men man skall inte använda ett avstånd mindre än 6 x diametern. Kantavstånd på spik skall också tas hänsyn till. Spikar man vinkelrätt mot fiberriktningen är detta avstånd 5 x diametern. Denna montering är den vanligaste men skulle man spika med en vinkel mot fibrerna är detta beskrivet i Treteknisk handbok nr.3. Nedan visar vi värden på vilken tvärbelastning en spikförbindelse klarar vid en trä mot träförbindelse som är den vanligaste. Dessa värden förutsätter att materialen man sammanfogar har samma fasthetsklass. Har man olika fasthetsklass används den minsta. Treteknisk handbok visar även till OSB/spån till trä, hård träfiberplatta till trä och stålplatta till trä.

14 Tvärbelastnings tabeller Trä mot trä förbindelser. Karakteristisk kapacitet i N per snitt och per rund spik. Sträckfasthet spik = 600N/mm² Förankringslängd minst 12 x diametern på spiken. t 1 =tjocklek på materialet C 1= kvalitèn på virket Diameter på spik (mm) t 1 C 1 1,9 2,1 2,3 2,5 2,7 2,9 3,1 3,3 3,5 3,7 3,9 4,1 4,3 23 C18 344 407 474 524 571 619 670 - - - - - - 23 C24 364 430 510 570 620 672 726 - - - - - - 23 C30 383 453 527 607 669 725 783 - - - - - - 30 C18 344 407 474 545 620 699 781 836 892 950 1010 1072-30 C24 364 430 501 576 656 739 827 909 970 1032 1097 1163-30 C30 383 453 527 607 690 779 871 968 1048 1115 1185 1256-36 C18 407 474 545 620 669 782 868 958 1052 1123 1186 1251 36 C24 430 501 576 656 739 827 918 1014 1113 1216 1290 1361 36 C30 453 527 607 690 779 871 968 1069 1173 1282 1395 1472 42 C18 474 545 620 699 782 868 958 1052 1149 1250 1354 42 C24 501 576 656 739 827 918 1014 1113 1216 1323 1433 42 C30 527 607 690 779 871 968 1069 1173 1282 1395 1512 48 C18 545 620 669 782 868 958 1052 1149 1250 1354 48 C24 576 656 739 827 918 1014 1113 1216 1323 1433 48 C30 607 690 779 871 968 1069 1173 1282 1395 1512 61 C18 620 669 782 868 958 1052 1149 1250 1354 61 C24 656 739 827 918 1014 1113 1216 1323 1433 61 C30 690 779 871 968 1069 1173 1282 1395 1512 73 C18 669 782 868 958 1052 1149 1250 1354 73 C24 739 827 918 1014 1113 1216 1323 1433 73 C30 779 871 968 1069 1173 1282 1395 1512 Utdrag ur treteknisk handbok nr.3

15 Trä mot trä förbindelser. Karakteristisk kapacitet i N per snitt och per fyrkantsspik. Sträckfasthet spik = 600N/mm² Förankringslängd minst 12 x diametern på spiken. t 1 =tjocklek på materialet C 1= kvalitèn på virket Diameter på spik (mm) t 1 C 1 1,9 2,1 2,3 2,5 2,7 2,9 3,1 3,3 3,5 3,7 3,9 4,1 4,3 23 C18 412 462 512 563 618 675 735 - - - - - - 23 C24 439 501 554 609 667 728 792 - - - - - - 23 C30 461 541 597 656 718 782 850 - - - - - - 30 C18 413 490 572 658 716 774 835 898 964 1032 1103 1176-30 C24 139 519 605 695 777 839 904 972 1042 1115 1190 1268-30 C30 461 546 635 731 831 905 975 1047 1121 1199 1279 1362-36 C18 490 572 658 750 845 931 996 1063 1132 1203 1277 1353 36 C24 519 605 695 791 891 997 1081 1153 1227 1303 1382 1463 36 C30 546 635 731 831 937 1048 1164 1244 1323 1405 1489 1575 42 C18 572 658 750 845 944 1048 1157 1241 1314 1389 1465 42 C24 605 695 791 891 997 1107 1221 1340 1427 1507 1590 42 C30 635 731 831 937 1048 1164 1285 1411 1541 1627 1715 48 C18 658 750 845 944 1048 1157 1270 1387 1508 1587 48 C24 695 791 891 997 1107 1221 1340 1464 1592 1725 48 C30 731 831 937 1048 1164 1285 1411 1541 1676 1816 61 C18 750 845 944 1048 1157 1270 1387 1508 1633 61 C24 791 891 997 1107 1221 1340 1464 1592 1725 61 C30 831 937 1048 1164 1285 1411 1541 1676 1816 73 C18 845 944 1048 1157 1270 1387 1508 1633 73 C24 891 997 1107 1221 1340 1464 1592 1725 73 C30 937 1048 1164 1285 1411 1541 1676 1816 Utdrag ur treteknisk handbok nr.3