KOMPLEXA SAMMANSATTA PRODUKTER

V I N N O V A I N F O R M A T I O N V I 2 0 0 6 : 0 9 KOMPLEXA SAMMANSATTA PRODUKTER Projektkatalog 2006

Titel / Title: Komplexa Sammansatta Produkter. Projektkatalog 2006 Serie / Series: VINNOVA Information VI 2006:09 ISSN: 1650-3120 Utgiven/ Published: Juni 2006 Utgivare / Publisher: VINNOVA Verket för Innovationssystem /Swedish Governmental Agency for Innovation System VINNOVA Diarienr / Case No: 2003-00414 Om/About VINNOVA VINNOVAs uppgift är att främja hållbar tillväxt genom utveckling av effektiva innovationssystem och finansiering av behovsmotiverad forskning. Genom sitt arbete ska VINNOVA tydligt bidra till att Sverige utvecklas till ett ledande tillväxtland. I serien VINNOVA Information publiceras informationsoch presentationsmaterial som beskriver VINNOVAs verksamhet samt programbeskrivningar, projektkataloger, verksamhetsberättelser etc. Forskning och innovation för hållbar tillväxt. VINNOVA s mission is to promote sustainable growth by developing effective innovation systems and funding problem-oriented research. I VINNOVAs publikationsserier redovisar bland andra forskare, utredare och analytiker sina projekt. Publiceringen innebär inte att VINNOVA tar ställning till framförda åsikter, slutsatser och resultat. Undantag är publikationsserien VINNOVA Policy som återger VINNOVAs synpunkter och ställningstaganden. VINNOVAs publikationer finns att beställa, läsa eller ladda ner via www.vinnova.se. Tryckta utgåvor av VINNOVA Analys, Forum och Rapport säljs via Fritzes Offentliga Publikationer, www.fritzes.se, tel 08-690 91 90, fax 08-690 91 91 eller order.fritzes@nj.se VINNOVA s publications are published at www.vinnova.se

Komplexa Sammansatta Produkter Projektkatalog 2006

Komplexa Sammansatta Produkter: en VINNOVA-satsning inom Produktframtagning VINNOVA finansierar forskning inom produktutveckling och tillverkning, s k produktframtagning, genom ett antal satsningar. Satsningen Komplexa Sammansatta Produkter är ett av dessa FoU-program och rör verkstadsindustrinära forskning om utveckling och tillverkning av produkter med hög komplexitet, t ex sammansatta av olika material, olika teknologier eller avancerade geometrier. Ambitionen med satsningen är att stärka kompetensen gällande framtagning av produkter med högt kunskapsinnehåll och förädlingsvärde. Programmet Komplexa Sammansatta Produkter omfattar totalt ca 90 Mkr offentliga medel, startade 2003 och finansieras t o m 2008. Projekten medfinansieras av företag, normalt sett med lika mycket som det offentliga bidraget.

Projekt inom satsningen Komplexa Sammansatta Produkter Under 2003 startades nio treåriga projekt (2003-2006), och under 2006 startas tio ytterligare treåriga projekt (2006-2008). I denna skrift presenteras samtliga dessa 19 projekt i ett sammanhang. Projekt under 2003-2006 Virtuell produkt- och processberedning (ALI) Funktionssäkerhet (SP) Modellbaserad teknik och kompetensintegration vid utveckling av komplexa mekatroniska produkter (KTH) Time Bending (UU) Utveckling och produktion av bioteknisk utrustning (LIU) Interorganisatorisk samverkan och informationshantering (LIU) Banplanering och flexibel automatisk offlineprogrammering för geometrisk mätutrustning (FCC) Nedbrytning av komplexa sammansatta geometrikrav (CTH) Inspection Management (IVF) Projekt under 2006-2008 DATLAS - Datainteraktiv processövervakning för lasersvetsning (LTU) Demontering av sammansatta limmade produkter (IVF) Återföring av produktionsdata i komplexa produkter och produktionssystem (IVF) ProAct - Proaktiva monteringssystem (KTH) Digitala Prototyper för Produktionsanpassad Design (CTH) CASTCOMP (Gjuteriföreningen) VIKTOR - Virtuell produktutveckling för gjutning (IngH Jönköping) RotoCast - Tillverkning av komplexa flödesledare (LTH) Optisk teknik för verifiering av produktdata (Svensk Verktygsteknik) Totalansvar för verktygsfunktionen (IVF)

Projekt under 2003-2006 ViPP - Virtuell Process- och Produktberedning Bakgrund Svensk tillverkningsindustri lever under ett kraftigt förändringstryck på grund av den globaliserade ekonomin. Denna process är särskilt stark inom fordonsindustrin. För att behålla eller öka sina marknadsandelar ökar behovet av korta utvecklingstider av nya funktionella koncept med tillräckligt högt attraktionsvärde som möter kraven på kvalitet, säkerhet och korta leveranstider. Av fordonstillverkarna beredningsavdelningar och deras underleverantörer krävs att de skall förbereda tillverkning av en allt mer tekniskt avancerad produkt på en allt kortare tid. Simulering anses som ett sätt att kunna leva upp till dessa krav. Generellt användbara simuleringsverktyg och en smidig kommunikation inom och mellan företagen får en ökad betydelse för beredningen hos fordonstillverkare. Volvo Personvagnar och SAAB Automobiles har gjort stora investeringar i simuleringsverktyg, inklusive verktyg för simulering av ergonomi. Emellertid har användarna av dessa hjälpmedel stött på problem då arbetsmetoder och tillgång på information har visat sig utgöra särskilt kritiska parametrar. Inom Volvo är erfarenheten att insamlingen av data och information inför varje simulering tar för lång tid med resultatet att för få simuleringar hinner göras. Detta tillsammans med erfarenheten att tilltron till resultat från simuleringar inte alltid är så hög bland beslutsfattare gör att simuleringsverktyg inte utnyttjas till sin fulla potential. Syftet med projektet är därför att söka sätt att rationalisera simuleringsarbetet och åtgärder för att öka tilltron till resultaten. Genomförande Projektet har delats upp i tre områden med delprojekt: ett organisatoriskt, ett tekniskt och resultatpresentation. I den organisatoriska studeras flödet av information inom och mellan företagen avseende geometri- och ergonomisimulering, vad de olika aktörerna anser om resultaten från simuleringar samt hur mycket tid simuleringsingenjörer ägnar åt informationsinsamling, simulering respektive övriga aktiviteter. De tekniska delprojekten studerar simuleringsprogrammens förmåga att verifiera ergonomiska aspekter, speciellt reliabilitet genom att undersöka tilltron tillresultaten och variabilitet genom att undersöka hur resultaten varierar mellan olika användare och olika tillfällen.

Resultat Resultatpresentationen innehåller dels konferensbidrag och artiklar i vetenskapliga tidskrifter och dels en IT-baserad interaktiv guide för ergonomisimulering. Några kunskaper som kommer ur projektet är: Organisatoriska aspekter - Simuleringsingenjörer lägger mindre tid på datainsamling och simulering och mer tid på möten och allmän kommunikation än förväntat. - Konstruktörer och chefer har hög tilltro till resultaten från simuleringar och är relativt nöjda med hur resultaten presenteras. - Kraven är fortfarande låga på underleverantörer att bistå i simuleringsarbetet och begränsar sig till att i vissa fall kunna leverera modeller i rätt format till fordonstillverkaren. - Intresset för simulering minskar i slutet av ett projekt vilket resulterar i brister i återkopplingen av erfarenheter, dvs. hur väl simuleringen stämde med verkligheten. Tekniska aspekter - Simuleringsprogrammens stöd för bestämning av kroppsställningar förkortar inte arbetet för simuleringsingenjören. - Den ergonomiska utvärderingen gjord med simuleringen som grund visar på flera brister. - Det är i dagens simuleringsverktyg omöjligt att simulera mjuka material och toleranskedjor vilket minskar konstruktörernas intresse och tilltro samt gör att man tvingas fortsätta med fysiska prototyper i större utsträckning. Fortsatta utmaningar & obesvarade frågor En ergonomisk simulering görs av nödvändighet sent i utvecklingsprocesser när modeller är tillräckligt väl definierade. Därför är tidspressen stor och behovet stort av en standardiserad form för kommunikation av simuleringsbehov och resultat. Fordonstillverkarna har börjat den processen men mer behöver göras. Kalkylering av fysisk belastning i simuleringsprogram görs idag endast av statiska positioner, på indata som är mycket beroende av simuleringsingenjörens erfarenhet och med analysalgoritmer som inte är anpassade till simuleringsprogrammens möjligheter. Dessutom saknas möjligheter att beakta tidsfaktorn. Deltagare Projektet är ett samarbete mellan Arbetslivsinstitutet, Autoliv AB, Chalmers, Dassault Systèmes AB, Lear AB, Lunds Tekniska Högskola, UGS, Volvo Personvagnar AB och Xdin. Projektledare är Marita Christmansson; marita.christmansson@arbetslivsinstitutet.se

Projekt under 2003-2006 SafeProd Funktionssäkerhet i komplexa sammansatta produkter www.sp.se/safeprod Motivering Svensk tillverkningsindustri går för tillfället igenom en omvälvande förändring då analoga styrsystem med rask takt ersätts av programmerbara styrsystem. Genom att tillämpa dessa nya styrningar uppnås både ökad flexibilitet och produktivitet. Däremot ökas komplexiteten hos anläggningarna och därmed även risken att man inte kan överblicka potentiella risker som dessa nya typer av system kan skapa. Funktionssäkerhet är ett samlingsnamn för alla de åtgärder som vidtas för att försäkra sig om att produkten/systemet verkligen genomför den funktion man ursprungligen tänkte sig. Syftet med SafeProd projektet har varit att stötta svensk industri vid införandet av dessa nya komplexa programmerbara system och riktlinjer och ge vägledning kring hur man hanterar funktionssäkerhet på ett korrekt sätt för att kunna garantera en hög grad av säkerhet. Genomförande Projektet har varit uppdelat i två delar, en tillämpad del och en akademisk del, där både har haft en stark industriell koppling. Den akademiska delen har fokuserat på forskning inom området säkerhetskritiska styrsystem, vilket bland annat har resulterat i ett antal publikationer, bland annat på den välrenommerade SafeComp, The International Conference on Computer Safety, Reliability and Security (www.safecomp.org). Den tillämpade delen har fokuserat på att utveckla metoder för att stötta industrin i tillämpning av nya riktlinjer kring konstruktion av säkerhetskritiska styrsystem. Projektet har riktat sig främst mot processindustri och industriautomation.

Effekter - De metoder som tagits fram inom projektet har varit till stor hjälp för svensk industri vid tillämpning av nya komplexa riktlinjer kring säkerhetskritiska styrsystem - Samarbetet med Arbetsmiljöverket har varit viktigt för att få myndighetens syn på hantering av dessa nya komplexa styrsystem (resultatet från projektet har även presenterats för övriga nordiska myndigheter inom området) - Upparbetade kontakter med olika branschorganisationer, bland annat SSG (skogsindustrin) - Presentation av forskningsresultatet på både akademiska och industriellt tillämpade internationella konferenser - Kunskapsförmedling på plats hos svensk processindustri - Kunskapsförmedling till svenska industrikonsulter - Stort antal nedladdade rapporter, fram till idag har fler än 1500 rapporter laddats ned från SafeProd hemsidan. Fortsatta utmaningar En av de största utmaningarna för tillfället inom detta område är att försöka utveckla nya metoder för industrin som beskriver hur de skall hantera tillförlitlighetsdata, både för enskilda säkerhetskomponenter samt för hela säkerhetssystem. Projektteam SP Johan Hedberg (projektledare) Arbetsmiljöverket (Lars-Gunnar Öqvist & Börje Lax) ABB (Annika Thilderqvist) TetraPak (Bengt Malmström och Johnny Persson) Eka Chemicals (Ulf Andersson) Pidab (Lars Axelsson) Teldako (Sven-Olov Wedin)

Projekt under 2003-2006 Modellbaserad teknik- och kompetensintegration vid utveckling av komplexa mekatroniska produkter Modkomp Behovsbild Projektets övergripande syfte är att bättre kunna hantera komplexitet vid utveckling av mekatroniska produkter. Mekatroniska produkter är fysiska produkter som karaktäriseras av att en ökande del av funktionaliteten är realiserad med programvara i ett inbyggt styrsystem. Egenskaper och prestanda bestäms, förutom av styrsystemet, också i hög grad av det mekaniska delsystemet och hur väl dessa båda delsystem är integrerade fysiskt och funktionellt. Mekatroniska produkter kännetecknas av en relativt hög grad av koppling mellan olika systemkomponenter och funktioner. Detta påverkar produktarkitektur, livscykelprocesser och organisationer. En stor utmaning är här att skapa verktygsstöd såväl som arbetssätt som stödjer systemövergripande konstruktion. Problembilden är relevant för en många industriella tillämpningar. I detta projekt har en avgränsning gjorts mot fordonsindustrin. Genomförande Problemställningen angrips från två infallsvinklar: - Hur hantera teknikintegrationen vid mekatronisk utveckling? - Hur lösa motsvarande kompetensintegration? Dessa infallsvinklar hanteras i projektet genom teoretiska studier och arbeten, samt genom studier nära kopplade till företagen. I samverkan med företagen har studier, framförallt genom intervjuer, genomförts för att få en bättre förståelse industriell praxis och hur dessa problem upplevs bland industriella utvecklare. Uppföljningsstudier har också genomförts för att studera effekter efter införande av nya verktyg för informationshantering. Parallellt med detta har teoretiska aspekter och lösningsansatser kring verktygs och informationsintegration studerats.

Resultat Syftet med ModKomp1 är att genom modellbaserad utveckling möjliggöra en effektivare kompetens- och teknikintegration vid komplex produktframtagning. ModKomp1, har gett och förväntas ge, följande resultat: - Kartläggning av övergripande industriella behov avseende integration. - En utvärdering av produktdatahantering för el/mjukvara med PDM-liknande verktyg, och specifikt en kartläggning av användaraspekter och arbetssätt vid införandet av verktyg som stödjer formaliserad och integrerad produktdatahantering. - En utvärdering av tekniska lösningar för domänverktygsintegration och datahantering, samt framtagandet av ett ramverk för att jämföra olika lösningar. Fortsatta utmaningar Steget från utveckling av mekaniska till mekatroniska produkter är fortsatt en stor utmaning, inte minst för fordonsindustrin. För att möte denna utmaning krävs en större satsning än vad detta projekt kan åstadkomma. Följande specifika behov har identifierats: - Utveckling av en gemensam produktontologi som ett stöd för kommunikation, informationshantering och processutveckling - Jämförande studier/informationsutbyte mellan olika discipliner och applikationsområden för att lära av varandra och identifiera best practices. - Behov av en demonstrator för att påvisa möjligheterna med modellbaserad utveckling som spänner över och integrerar disciplinspecifika verktyg och informationshantering. - Behovet av samordnat IT-stöd för multidisciplinär utveckling, produktion och underhåll. Projektteam Projektet är ett samarbete mellan KTH, Volvo Car Corporation (VCC) och Scania. Kontaktpersoner: Martin Törngren och Diana Malvius (08-790 6000) Inom projektet har ett samarbete med Chalmers inletts, dels via workshops, dels via en gemensam studie på VCC, med syfte att ge en breddad bild kring behoven av verktygsintegration.

Projekt under 2003-2006 Time bending Bakgrund Programvaruprodukter innehåller, i likhet med alla komplexa produkter, defekter. Att hitta och eliminera defekter är arbetskrävande och lejonparten av utvecklingskostnaden för industriella programvaruprojekt spenderas på testning och felsökning. Den dominerande kvalitetssäkringsmetoden är idag traditionell testning med konstruerade testfall och facit. Metoden är dock på väg att bli omodern, då den är olämplig för att detektera intermittenta fel, som är vanliga i programvara som är distribuerad över flera datorer eller är parallell, dvs använder flera processorer. Eftersom processortillverkarna inte längre kan öka klockfrekvenserna, utan istället tillverkar chip med flera processorer, vilka endast kan utnyttjas av parallella program, är detta ett akut problem för programvaruindustrin. Det finns idag ingen kostnadseffektiv testmetod för att eliminera intermittenta fel och inom projektet Time Bending utvecklar vi därför nya testmetoder, som kan upptäcka även intermittenta programvarufel. Metod Vi har skapat Nornir, en testmiljö som testar programvara i simulerade datorer, som till skillnad från vanliga datorer låter utvecklare återskapa och felsöka även intermittenta fel. Nornir provocerar också fram intermittenta fel genom att manipulera de simulerade datorerna så att programvaran utsätts för stora påfrestningar under testning. Man kan t.ex. använda Nornir för att skapa testscenarion för webbprogramvara där man observerar när programvaran befinner sig i ett kritiskt skede och då låter flera klienter ansluta till webbservern precis samtidigt. Vi använder också Nornir för att utveckla Urd, ett verktyg som analyserar körningar av parallell programvara och detekterar programkonstruktioner som leder till intermittenta fel. Vår plan var att utveckla strategier för att provocera fram fel och först testa dem på triviala program för att sedan utvärdera vilka typer av strategier som fungerar för riktiga program. Som slutligt mål planerade vi att verifiera att metoden är skalbar genom att använda Nornir på industriell programvara, såsom Linux och Ericssons Telecom Server Platform (TSP).

Slutsatser Vi förväntade oss att ägna en stor del av tiden åt att uppfinna strategier för att provocera fram fel och att utvärdera dem. Det har dock visat sig att Nornir, för att effektivt kunna provocera fel, behöver i detalj observera de program som testas för att kunna avgöra när de är känsliga för provokationer. Innan Time Bending startade hade vi utvecklat lämplig observationsteknologi i Nornir, som vi tänkte utnyttja för att kunna manuellt felsöka provocerade fel. Vi har ägnat mycket tid åt att vidareutveckla denna för att understödja den automatiserade felprovoceringen, som vi inte hunnit experimentera med så mycket som vi önskade. Vår alternativa metod har dock gett resultat över förväntningarna. Vi har testat verktyget Urd på Linux och hittat åtskilliga tidigare okända programfel med en modest arbetsinsats. Linux är ett krävande testfall då det inspekteras och testas av väldigt många utvecklare och dessutom är programmerat med metoder som gör det svårt att analysera med automatiska verktyg. Våra resultat indikerar därför att metoden är ett kostnadseffektivt sätt att upptäcka intermittenta fel även i komplex programvara och vi kommer att fortsätta med att testa Urd på TSP. Framtida frågor Vi har skapat ett ramverk för att testa och felsöka komplex, distribuerad programvara, vilket ger stora möjligheter att utveckla nya metoder för testning av programvara som idag är dyrbar att kvalitetssäkra, t.ex feltolerant programvara. Vi har bara öppnat dörren till det här området och trevat oss fram med några experiment, och det finns många möjligheter och behov att effektivisera metoderna och att kombinera simulerad testning med andra metoder såsom felinjicering, testtäckningsanalys, prestandaanalys, etc. Projektteam Erik Hagersten, Uppsala universitet (projektledare) Lars Albertsson, SICS Björn Victor, Uppsala universitet Frédéric Haziza, Uppsala universitet

Projekt under 2003-2006 Utveckling och produktion av bioteknisk utrustning Bakgrund Avancerade biotekniska instrument och instrumentsystem utgör en stor och internationellt starkt växande marknad. Produkterna är normalt mycket komplexa, för att konstruera dem krävs ofta kompetens inom bioteknik, elektronik, mekanik, datalogi, reglerteknik, etc. Det övergripande syftet med projektet är att effektivisera produktframtagningsprocessen vilket inbegriper hela kedjan Idé/innovation Primär- och grundutveckling Prototyptesting Produktion Kund. Målet är att utarbeta ny metodik och modeller för analys och hantering av information vid produktframtagningen. Genomförande Fas 1. Kartläggning av existerande produktframtagningsprocesser/-metodiker/- modeller och informationsflöden samt vilka olika typer av stödverktyg som används. Fas 2. Kartläggning av generella och specifika behov för denna typ av produkter. Fas 3. Analys av existerande produktframtagningsmetodiker/-modeller samt stödverktyg Fas 4. Utarbetande av produktframtagningsmetodik-/modell och metoder samt lämpliga stödverktyg. Fas 5. Implementering, testning och verifiering av produktframtagningsmetodiker/ -modeller Fas 6. Utvärdering av implementering Fas 7. Resultatspridning

Resultat De flesta företag inom denna sektor har 5 25 anställda och har skapats utifrån en produktidé. De har oftast begränsade resurser samt erfarenhet av och kunskap om systematisk produktframtagning, arbetet präglas av en ad hoc ansats. Företagen fokuserar dessutom på den biotekniska delens funktion i produkten och på att få fram en fungerande prototyp med följd att man inte löser väsentliga industrialiseringsfrågor. Man har ofta även en dålig bild av marknadens krav och storlek. Företagen har dessutom oftast dålig kunskap om sina egna processer och var problemen/bristerna ligger. Ett problem är bristen på probleminsikt, i det tidiga skedet av företagets historia inser de inte industrialiseringsproblematikens betydelse för företagets långsiktiga lönsamhet och överlevnad. Denna splittrade bild har påverkat projektplanen, faserna 1 3 med kartläggning och analys har blivit betydligt mer omfattande än planerat. Fortsatta utmaningar Företagen anser sig inte att ha tid eller resurser att använda komplexa avancerade produktframtagningsmetodiker-/modeller och metoder för informationshantering. Det är därför en stor utmaning att väga lättanvändbarhet mot nytta vid utvecklandet av lämpliga metoder, modeller och verktyg. Projektteam De huvudsakliga akademiska parterna är: Professor Mats Björkman, Produktionssystem/IKP, Linköpings tekniska högskola (LiTH), 013 28 11 36, matbj@ikp.liu.se Forskarassistent Jonas Detterfelt, Produktionssystem/IKP, LiTH, 013 28 27 29, jonhe@ikp.liu.se Professor Carl-Fredrik Mandenius, Teknisk biologi/ifm, LiTH, 013-28 89 67, cfm@ifm.liu.se

Projekt under 2003-2006 Interorganisatorisk samverkan och informationshantering Projektet Interorganisatorisk samverkan och informationshantering, ISI, handlar om hur företag kan bli effektivare i sin produktutveckling med hjälp av IT-stöd. http://www.eki.liu.se/forskning/forskningsprojekt/isi Bakgrund Samtidigt som det finns många hinder finns det också stora möjligheter för svenska små och medelstora företag att konkurrera på världsmarknaden genom egenskaper som hög flexibilitet, goda språkkunskaper och i många regioner god infrastruktur för samverkan. För att klara produktframtagningsprocessen med utveckling, tillverkning, försäljning, underhåll och återtagande av komplexa produkter behöver många små och medelstora företag samverka, t ex i allianser eller företagsnätverk. Vid utveckling av komplexa sammansatta produkter innebär det utbyte av affärsstrategisk information mellan de inblandade företagen (kunder och leverantörer i olika led). Exempel på information som behöver utbytas är tidiga idéskisser, koncept, kravspecifikationer och kontrakt, prototyper, testutfall, berednings- och monteringsanvisningar, marknadsförings- och försäljningsdokument samt information om service och produktretur. Det finns användbara metoder och verktyg för informationshantering för komplexa produkter, exempelvis modularisering, visualisering av digitala prototyper, dokumenthanteringssystem, webbaserat projektstöd, men eftersom de ofta är framtagna inom ett större företag (dvs intraorganisatoriskt) används de sällan av mindre leverantörsföretag eller små och medelstora företag som samverkar kring produktutvecklingsåtaganden. För att förbättra konkurrenskraften hos nätverk av företag behöver processer och IT-stöd anpassas så att det fungerar i den dagliga verksamheten. En framtida metodik som stödjer produktframtagning anpassad för företagsnätverk bestående av små och medelstora företag måste vara så konkret att den ska kunna användas av de personer som praktiskt arbetar med produktframtagningen. Konstruktörer, produktionstekniker, projektledare och andra personer involverade i produktframtagningen bör få ett praktiskt användbart hjälpmedel att utnyttja i det dagliga arbetet. Eftersom olika organisationer har olika interna rutiner är det viktigt att metodiken kan utnyttjas i den ordinarie produktframtagningsprocessen oberoende av det enskilda företagets interna processer.

Syfte och mål Syftet med projektet är: (1) att utveckla kunskapen om interorganisatoriskt förbättringsarbete, och (2) att bidra med kunskaper om processer och IT-stöd för realisering av komplexa produkter i nätverk. Praktiskt kommer projektet att anpassa och tillämpa metoder och verktyg för komplex produktframtagning till små och medelstora företag. Förväntade effekter för deltagande företag och andra i liknande situation är exempelvis kostnadsreduktion, ledtidsförkortning och ökad försäljningsvolym. För att förstå behovet av verktyg och metoder krävs insikt i de verksamhetsprocesser som berörs vid interorganisatorisk samverkan i komplex produktframtagning med aktiviteter som exempelvis strategiskt val av partner, utbyte av idéer, fördelning av vinst- och risktagande i utvecklingsprojekt. Genom att kombinera kompetens inom verksamhetsprocesser och IT-stöd, interorganisatorisk samverkan i produktutveckling och metod- och verktygsstöd för komplex produktframtagning ska projektet leda till ökad förståelse för kunskapsintensiva interorganisatoriska verksamhetsprocesser. Medverkande forskare och företag Projektledare: Tekn dr Anna Öhrwall Rönnbäck, Industriell ekonomi och marknadsföring, EKI, Linköpings Tekniska Högskola (LiTH) Fil dr Martin Andersson och Fil dr Christofer Tolis, sektionen för Information Management, Handelshögskolan i Stockholm (HHS) Tekn lic Stefan Björklund, Tekn dr Jonas Detterfelt, Tekn dr Kerstin Johansen, Produktionssystem, IKP, LiTH Företagsgrupp 1: Industrigruppen Nyköping, kontaktperson: Taisto Nyström Företagsgrupp 2: IUC Gnosjöregionen och leverantörsföretag, kontaktperson: Bo Willermark Företagsgrupp 3: PUCK och Kompositcentrum (Polymert Utvecklingscentrum, Västervik), kontaktperson: Christer Hedberg Företagsgrupp 4: Åtvidabergsföretag i samverkan (start 2003 som kraft-grupp ), kontaktperson: Gunnar Almesåker Övriga företag: Saab, Siemens, Autoliv, Kvaerner (med kunder och leverantörer). Breddstudie baserad på NUTEKs underleverantörsstudie 2002 (ca 4000 verkstadsföretag med färre än 500 anställda).

Projekt under 2003-2006 Banplanering och flexibel automatisk off-lineprogrammering för geometrisk mätutrustning Bakgrund Att konsekvent hantera geometrisk variation i komplexa produkter är en viktig byggsten för att korta ledtider i framtagningen av nya produkter. Simulering och analys förutsätter tillgänglighet av geometrisk mätdata. För verifiering av produktens geometri används framförallt koordinatmätmaskiner. En mätserie kan omfatta hundratals mätpunkter vilket gör programmeringen av mätmaskiner mycket tidskrävande. Cykeltiden är av största vikt, i synnerhet vid in-linemätning. Redan vid få mätpunkter blir problemet att skapa effektiva program komplext, och resultatet långt ifrån optimalt. Befintliga verktyg för off-lineprogrammering av mätmaskiner saknar effektivt stöd för denna process. Genomförande Teknik för automatisk banplanering som utvecklats för att hitta kollisionsfria rörelser för industrirobotar har utvecklats och applicerats i kombination med gällande standards, metoder och teknik för geometrimätning. Projektarbetet har genomförts i 6 delprojekt enligt nedan. Projektledning Delprojekt 1: Fördjupad analys av företags behov och kartläggning Delprojekt 2: Algoritmutveckling och anpassning 2003 2004 2005 2006 Delprojekt 3: Industriella Fallstudier och praktikfall Delprojekt 4: Automatisk generering av DMIS kod utifrån kollisionsfri bana Delprojekt 5: Utveckling av demonstrator Delprojekt 6: Dokumentation och Spridning

Resultat Ett mjukvarudemonstrator för koordinatmätmaskiner har utvecklats där vi använder avancerade matematiska algoritmer för att analysera ett mätuppdrags genomförbarhet och för att automatiskt generera tidseffektiva och kollisionsfria rörelser. En databasbas har utvecklats som idag kan omvandla de kollisionsfria rörelserna till styrkod (DMIS) för de vanligast förekommande mättyperna. Metodiken har verifierats på ett riktigt fall med komplex geometri och ca 40 mätpunkter. En strategisk gruppering inom automatisk banplanering har etablerats på FCC i samarbete Wingquist Laboratory, IVF och Volvo Car. Gruppen täcker såväl forskning som industriell implementering i Svensk fordonsindustri. Fortsatta utmaningar Beröringsfrimätning, som optisk scanning med robot, ökar i popularitet eftersom det ger ett flexibelt mätsystem som snabbt kan mäta av stora ytor. En naturlig fortsättning av projektet är att vidareutveckla och anpassa framtagna resultat för banplanering och optimering av beröringsfri mätning av godtyckliga ytor. Projektteam Projektet leds av Dr. Johan S. Carlson, Fraunhofer-Chalmers Centre (FCC) och gruppen består av forskare från FCC, Wingquist Laboratory och IVF. Industribehovet kommer i första hand från Volvo Car, Saab Automobile, Ericsson, Faurecia Exhaust Systems och Saint-Gobain Sekurit.

Projekt under 2003-2006 Nedbrytning av Komplexa Sammansatta Geometrikrav Syfte Projektets mål är att 1) utveckla metoder och teknik för nedbrytning av komplexa sammansatta geometrikrav där övergripande slutkrav på produktnivå skall brytas ned och formuleras om till krav på komponentnivå samt att 2) för varje övergripande produktkrav kunna visa upp alla ingående komponentkrav, vilka referenssystem som berörs samt hur mycket respektive komponentkrav bidrar till att uppfylla produktkravet. Detta ger ökad spårbarhet samt stöd för en mer funktionellt baserad och effektiv mätberedning. Genomförande Projektet är uppdelat i två arbetspaket. I arbetpaket 1 har toleransanalys i kombination med känslighetsanalys och bidragsanalys utnyttjats som bas för att kostnadseffektivt bryta ned övergripande produktkrav till komponentkrav. Projektet har inventerat och vidareutvecklat metoder för toleransallokering baserade på olika fördelningsstrategier. I arbetspaket 2 har verktyg för att i en komplex produkt redovisa och presentera kopplingen mellan övergripande produktkrav och komponentkrav utvecklats. Projektledning Kartläggning av metoder för geometrisk kravnedbrytning/ toleransallokering Utveckling av demonstrator för kravnedbrytning/ toleransallokering Inventering av metoder för att presentera/ visualisera geometrisk påverkan Utveckling av demonstrator för att presentera/ visualisera geometrisk påverkan Dokumentation och publicering 2003 2004 2005 2006

Resultat Projektet har resulterat i 1) en demonstrator som tillåter toleranskrav på produktnivå att funktionellt och kostnadsoptimalt brytas ned enligt ett antal övergripande strategier och 2) en demonstrator som underlättar spårbarhet och tydliggör relativ inverkan av respektive krav och referenssystem på produktens slutkrav. Resultaten är delvis implementerade hos Volvo Cars. Fortsatta utmaningar Behov av kravnedbrytning för icke-stela sammansättningar, där stödpunkter, klampar och svetspunkters inverkan på produktens slutkrav kan analyseras, har identifierats. Projektteam Projektet bemannas huvudsakligen av nedanstående personer men inbegriper även andra. Wingquist Laboratory FCC IVF Volvo Cars Saab Automobile Rikard Söderberg Johan S Carlsson Fredrik Wandebäck Dag Johansson Hans-Olof Svensson Lars Lindkvist Johan Lööf Per-Johan Wahlborg Anna Bergelin Peter Josefsson 031-7728617 031-7724289 031-3251754 031-590000 0520-85000

Projekt under 2003-2006 Inspection Management Bakgrund Ur tillväxt- och resursanvändningsperspektiven är det viktigt att kraftigt öka inverkan av redan tidigare vunna kunskaper och erfarenheter i produkt- och produktionssystemsutvecklingen. Alla tillverkningsprocesser ger upphov till geometrisk variation. Fordonsindustrin och dess leverantörer har satsat stora resurser för att kvalitetssäkra samspelet mellan de virtuella produktmodellerna och den fysiska världen. Avancerade metoder och teknik för simulering och analys förutsätter tillgänglighet och pålitlighet av geometriska mätdata. Många av de beslut som fattas dagligen i ett företag baseras på mätdata. Ett effektivare utnyttjande av mätdata förutsätter dock att rätt information om produktens/komponentens geometriska avvikelse finns tillgänglig vid rätt tillfälle i produkt-/processutvecklingskedjan. Informationen i sig måste dessutom vara helt tillförlitlig, dvs man måste vara helt säker på att de resultat som presenteras verkligen är den geometriska avvikelsen och dess spridning och inte en effekt av otillräckliga mätmetoder. Genomförande Forskningsinriktningen har tagit avstamp från redan vunna resultat och erfarenheter från projektet 3D Tolerance Management, finansierat av VINNOVA IT i Verkstadsindustrin (sedan 1997) med inriktning på att minimera effekten av geometrisk variation, och närliggande projekt inom området geometrisk variation. Inriktningen har varit att ytterligare analysera förutsättningarna och behovet för mätning i olika faser och användningen av dessa mätresultat samt det mervärde som mer intelligenta rapporter och gömda avancerade analyser kan ge. Målet har varit att skapa djup kunskap om mätsystemens möjligheter och brister kombinerat med erfarenheter av korrelationsanalys mellan olika mätsystem för att ge användarna en strategi för mätsystemens utnyttjande samt enkla redskap och en arbetsmetodik för det dagliga arbetet.

Resultat / Effekter Resultatet hittills kan mycket kort sammanfattas enligt: - Det är det omedelbara behovet som styr val av mätsystem. Strategi för val av mätsystem saknas. - Rapportformer styrs av de på marknaden förekommande leverantörerna. Fokusering på vilket budskap och effekt rapporteringen skall ge saknas. - Informationsinnehållet i de olika mätsystemen varierar så kraftigt att värdet av jämförelser av typen korrelationsstudier kan ifrågasättas. - När man nivellerar informationsinnehållet mellan mätsystem uppstår helt nya möjligheter till analys och strategisk planering som aldrig uppnåtts förut. Fortsatta utmaningar Att skapa gemensam informationsnivå för resultathanteringen på alla mätsystem. Goda exempel är DMIS och I++DME på mätmaskinsidan. DMIS för kommunikation av styrprogram och resultat. I++DME för kommunikation mellan givare och controller i styrsystemet. Projektteam Genom projektet 3D Tolerance Management och närliggande projekt finns redan samarbetet i forskargruppen etablerat där de seniora forskarna från IVF, FCC och Chalmers verkat i flera projekt. Dessa är: Per-Johan Wahlborg, IVF, projektledare, Fredrik Wandebäck IVF, Johan Carlsson FCC, Rikard Söderberg Chalmers Winquist Lab.

Projekt under 2006-2008 DATLAS Datainteraktiv processövervakning för lasersvetsning Syfte och Mål Syftet med DATLAS är att väsentligt öka användbarhet och tillförlitlighet hos kommersiella on-line övervakningssystem för lasersvetsning. Målet är att mera systematiskt kunna implementera dessa instrument genom en ökad förståelse av processen och en utvecklad, sofistikerad databehandling. Metodik och arbetsplan I motsats till dagens empiriska korrelationsmetoder, så strävar DATLAS att förstå sammanhanget mellan svetsdefekter och givarsignal. Detta ska åstadkommas genom samverkan mellan observation (high-level) och simuleringsmetoder. Som tillägg till fallstudier för lasersvetsande företag så kommer systemleverantörer att erbjuda anpassade stödverktyg till deras kunder. Ett passande interface ska underlätta användningen för SMF. # Task (leader) Milest. Year 1 Year 2 Year 3 I Set-up Menu II III IV V Observation of melt motion Simulation of radiation Context motion-signal Additional data functions Motion data Mechanism Correlation Cooperation VI Implementation Mature tool

Resultat DATLAS kommer att resultera i ett virtuellt stödverktyg för processövervakning vid lasersvetsning. Förbättrad processövervakning, med idealt 100 % tillförlitlighet, ska leda till att helt eller delvis ersätta dyrbara inspektioner efter svetsning, genom högt automatiserade system som också ska förbättra datahantering. Projektteam Två forskningsavdelningar vid Luleå tekniska universitet. Avd för produktionsutveckling: Peter Norman (doktorand), Hans Engström, Prof. Alexander Kaplan Avd för experimentell mekanik: Dr. Per Gren, Prof. Mikael Sjödahl Sju företag: Alfa Laval, ESAB, Ferruform, Lasertech LSH, Laser Nova, Optronic, Permanova Lasersystem

Projekt under 2006-2008 Demontering av sammansatta limmade produkter Bakgrund Detta projekt syftar till att ta fram metoder för att kunna demontera och återvinna sammansatta limmade produkter. Syftet och målet är att livscykeln för hela limningsprocessen från konstruktion till resthantering av färdiglimmad produkt ska inbegripas. På detta sätt skapas möjlighet till att limning kan öka som fogningsmetod för svensk industri. Planerat genomförande Projektet har som övergripande idé att kunna lösa frågor kring demontering av sammansatta limmade produkter. Projektet genomförs i form av ett antal delprojekt. Som start görs en inventering av metoder och limtyper/former för demontering. Tillsammans med konstruktion och dimensionering är de miljörelaterade kraven med bl a ELV-direktivet, (End-of-Life Vehicle), i fokus. Att konstruera för limning och senare demontering är vår ledstjärna! AKTIVITET/TIDSPERIOD, D=Dokumentation 2006 2007 2008 1) Inventering och framtagning av metoder och limtyper / former för demontering av sammansatta limmade produkter 2) Konstruktion och dimensionering för demontering 3) Testning och utprovning / Hållfasthets- och Miljöprovning (arbetsmiljö) för demontering 4) Case och fallbeskrivningar - Tak (fortsättning från VAMP33-projektet) Kvartal 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 D1.1 D1.2 D2.1 D2.2 D3.1 D3.2 - Vindruta Volvo Lastvagnar AB D4.2 - Vindruta Volvo Personvagnar AB D4.3 - Bro, byggelement, bärande konstruktioner, reparation Sika Sverige AB 5) Miljörelaterade krav för demontering / Sp. ELVdirektivet 6) Spridningsaktiviteter; Artiklar, Idéhandbok, Artiklar, Seminarium, KonstruktörsLotsen, http://lotsen.ivf.se 7) Projektledning D4.1 D4.4 D5.1 D5.2 D D D D

Cirkulära produkt- och materialflöden Material Resthantering Tillverkning Användning Förväntade resultat Resultatet som förväntas är metoder som möjliggör demontering av sammansatta limmade produkter. Avsikten är också att kunna modifiera limfogen för att underlätta demontering. Detta ska inbegripa både limmets uppbyggnad och konstruktiva lösningar. Effekterna av projektet ligger i stor grad i implementering och informationsspridning. Projektresultatet kan också komma att utgöra ett viktigt beslutsunderlag vid stiftande av nya lagar och förordningar som berör limning och i synnerhet demontering av sammansatta limmade produkter. Projektteam Projektteamet består av deltagare från institut, högskola och en företagsgrupp. En heltäckande kompetens av limningstekniken ingår. Detta från konstruktions- till demonteringssteget. Projektteam/Deltagande parter Högskolan i Skövde, Ulf Stigh, gruppen består av 7 st. doktorander SICOMP AB, Rickard Juntikka, Leif Asp IVF Industriforskning och utveckling AB Heléne Karlsson, tel 031-706 60 66, e-post helene.karlsson@ivf.se Anna-Karin Jönbrink, Hans-Lennart Norrblom Sika Sverige AB, Björn Salmi, Lennart Nystedt, Martin Hansson Sonoform AB, Frithjof Kronblad Stena Gotthard AB, Naznoush Habashian, Peter Domini VCC, Volvo Car Co., Anders Lundgren, Andreas Andersson (Pinifarina Sverige AB, Annika Brohammer- Lönngren) VTC, Volvo Truck Co., Hannele Nurmi, Jörgen Lorentzon 3M Svenska AB, Roger Hagen, Uno Andersson Kompetens och ansvarsområde i projektet Konstruktion och dimensionering av limförband Plast-, komposit- och sandwichmaterial Projektledare Fogningsteknik för limning / Demontering och återvinning / Miljöanalys / LCA / Lagar och förordningar Limleverantör, sp. strukturlimmer, reparationsteknik kompositband, bygg- och konstruktion Tillverkare av komponenter i komposit- och sandwichmaterial Demontering och återvinning, sp kompetens av ELV-direktivet Fordonstillverkare, materialval och fogningsteknik Fordonstillverkare, materialval och fogningsteknik Limleverantör, sp. strukturlimmer, lim i fast form

Projekt under 2006-2008 Återföring av produktionsdata i komplexa produkter och produktionssystem Bakgrund Effektiv återföring av produktionsdata är en grundförutsättning för en slimmad produktframtagning. Kunskap om rådande produktionsförutsättning kan nyttjas för bättre konstruktioner i tidiga konceptfaser, säkrare virtuell beredning, snabbare uppstart samt effektivare styrning och justering av löpande produktion. Ett tydligt industriellt problem är tillvaratagandet av geometrisk produktionserfarenhet i utvecklings- och tillverkningsprocessen. All typ av tillverkning är förknippad med variation vilket medför att när produkten skall sättas i produktion så uppstår en hel del problem i form av att komponenter inte passar samt att funktionella och estetiska krav inte uppfylls. Idag är det en grannlaga uppgift att bedöma geometriutfall utifrån mätdata, även om man berett processen bra så att mätdata visar avvikelsen av det fysiska objektet. Planerat genomförande Återföring av geometrisk produktionserfarenhet blir en alltmer väsentlig faktor då det är utifrån geometrimätningen man kan se hur tidigare koncept fungerat, hur kravnivåer uppfyllts, hur tillverkningsprocessen sprider, vilka åtgärder som behöver ske etc. Avsikten är därför att knyta samman verktygen för tolerans- och robusthetssimuleringar med verktygen för lagring och hantering av geometriska mätresultat så att erhållen information ska kunna användas för väl underbyggda åtgärder endera i produkt-, produktionsbeskrivning eller i processparametrar och dess styrning av produktkvaliteten. Forskningen inriktas mot att: - Skapa informationsmodeller för att kunna hantera avvikelsegeometri. - Utveckla algoritmer för att hantera variationens komponenter (form, storlek, läge). - Utveckla metodik och funktionalitet för geometrianalyser. - Utveckla och avprova funktionalitet för presentation och återkoppling till enskilda objekts förändring.

Förväntat resultat Resultaten förväntas kunna ge en ökad tillväxt genom bättre möjligheter att tidigt utvärdera resultatet av en tillverkad produkt, bädda för en effektiv geometrianalys genom hela produktframtagningsprocessen samt förbättra återkoppling av information om produktens geometriska status i olika skeden av produkt- /produktionsutvecklingen. Detta kan förväntas påverka såväl ledtider som antalet kassationer och inkörningsproblem vilket i sin tur leder till ökad produktivitet och ökad lönsamhet. Projektteam Forskargruppen leds av Fredrik Wandebäck, IVF. Övriga centralpersoner är: Per-Johan Wahlborg och Lars Johanson, IVF, Johan S Carlsson och Robert Bohlin, Fraunhofer Chalmers Centre for Industrial Mathematics, Rikard Söderberg och Lars Lindqvist, Wingquist Laboratory Chalmers. Deltagande företag är Ericsson PDR/LF, Faurecia Exhaust Systems, Lidhs Verktyg, Nitator.

Projekt under 2006-2008 Proaktiva monteringssystem ProAct Marknadsutvecklingen ökar behovet av att ha produktionen, särskilt slutmonteringen, nära produktutvecklingen. Detta beror på alltmer frekventa produktintroduktioner, ökningen av antalet varianter och minskningen av produktlivslängderna. För att bedriva och öka montering i Sverige med vårt relativt höga löneläge, måste vi bygga konkurrenskraftiga monteringssystem. Helautomatisering är dyrt, komplicerat och oflexibelt. Lösningen är i stället en varierbar kombination av automatiskt och manuellt arbete. Kombinationen förändras kontinuerligt, exempelvis vid introduktion av nya produkter. Projektet ProAct skall skapa konkurrenskraftiga, svenska monteringssystem. Projektets grundbult är att monteringssystemet med sina delkomponenter ska kunna utvecklas proaktivt. Det proaktiva monteringssystemet skall kontinuerligt förberedas för störningar och omställning i operativ drift samt för långsiktig utveckling inför nya produkter. Detta kommer att bidra till hög effektivitet och produktivitet hos systemet. Konceptet har tre viktiga komponenter: - Högkompetenta operatörer, som utvecklar monteringssystemet proaktivt - Rätt information; operativa driftdata samt information om kommande krav på systemet - Varierbar automatiseringsgrad över tiden Projektet ProAct kommer att skapa systemlösningar som realiserar huvudkonceptet. Viktiga arbetspaket är: - AP 1: Bibliotek med tekniska del- och systemlösningar med kopplingar till AP 2 och AP 3. - AP 2: Kunskaps- och kompetensprofil för kunskapsarbete och proaktivitet - AP 3: Prototyp/visualisering av beslutsstöd för operatör beredning produktutveckling.

Projektet drivs av en grupp erfarna, svenska seniorforskare inom produktions- och monteringsområdet. Gruppen har bred geografisk spridning: - Docent Peter Gröndahl, Flexibel tillverkning, KTH (projektledare) - Professor Lena Mårtensson, Industriell arbetsvetenskap, KTH - Professor Christer Johansson, Produktionssystem, Högskolan i Jönköping - Docent Johan Stahre, Produktionssystem, Chalmers - Tekn dr Thomas Lundholm, Centre for Design and Management of Manufacturing Systems, KTH Projektet bygger på samarbete med ett antal industripartners. Kontinuerligt utbyte mellan forskargrupp och företag är ett av arbetspaketen i projektet. Utbytet avser företagens behov och möjligheter som input i forskningen, och kontinuerlig överföring och prövning av resultaten. Industripartners och kontaktmän i maj 2006: - Electrolux Home Products, vitvaror. Anders Rydahl, Global Production Office - GGP Sweden AB, trädgårdstraktorer. Troels Nielsen, VD - Husqvarna AB, motorsågar. Anders Melin, director assembly and supply - Kinnarps AB, kontorsmöbler. Sören Holmlid, produktionsteknisk chef - Parker Hannifin AB, hydraulkomponenter, Gunnar Larsson, quality manager, Leif Johansson, operations manager. Doktorander inom projektet är anställda vid Chalmers och KTH. En gemensam handledargrupp bestående av ovanstående seniorforskare stödjer doktoranderna i projektet.

Projekt under 2006-2008 Digitala Prototyper för Produktionsanpassad Design Integration Design-Konstruktion-Produktion Syfte Syftet med projektet är att utveckla ny kunskap inom upplevd visuell kvalitet, dvs. hur form, placering av skärningslinjer, geometrisk kvalitet, sammanhang, förväntningar etc. påverkar upplevd kvalitet och hur man skall ta hänsyn till produktionsvariation i designfasen. Den centrala aspekten är produktens visuella känslighet, dvs. dess förmåga att dölja variation härstammande från tillverkningsprocessen. Projektet bidrar till att minska tiden och kostnaden från idé till färdig produkt och samtidigt öka kvalitén hos produkten. Genomförande Projektet kommer att bedrivas i samarbete med Volvo Cars (fordonsindustrin), Ascom Tateco (mobil telecom) och NCC (byggbranschen), tre olika branscher men med snarlika kundkrav, problemställningar och bakomliggande processer. Genom att studera tre olika företag i tre olika branscher kan generisk kunskap och generella metoder och verktyg utvecklas. Projektet delas in i fyra till varandra relaterade delprojekt: Projektledning DP1: Inventering av VAD som påverkar den visuella känsligheten 2006 2007 2008 2009 Specificering av företagscase VCC Specificering av företagscase Ascom Tateco Specificering av företagscase NCC DP2: Regelverk för utvärdering av formspråk och skärningslinjer DP3: Regelverk formspråk - visuella/kontextberoende param. DP4: Datorstöd för utvärdering av visuell känslighet Demonstrator företagscase VCC Demonstrator företagscase Ascom Tateco Demonstrator företagscase NCC Mediaaktiviteter

Förväntade resultat Projektet kommer att resultera i ny kunskap metoder och verktyg för att bedöma visuell känslighet. Forskningsresultaten kommer att exploateras genom vetenskapliga publikationer, internationella och nationella seminarier, grundutbildning, forskarutbildning, fortbildning samt implementering i befintliga programvaror och hos deltagande företag. Tack vara Wingquist Laboratory s och FCC s stora industriella kontaktyta kommer icke sekretessbelagda resultat även att spridas till företag utanför projektgruppen. Projektteam Projektet bemannas av 7 forskningsutförare och 10-15 personer från medverkande företag. Nedan redovisas kontaktpersonerna. Wingquist Laboratory FCC Volvo Cars Ascom Tateco NCC Rikard Söderberg Johan S Carlsson Thomas Bergqvist Lennart Karlsson Sverker Andreasson 031-7728617 031-7724289 031-3251754 031-559382 08-58551410

Projekt under 2006-2008 CASTCOMP Metallövergjutning på plastkomposit Bakgrund Det är idag ett stort problem att sammanfoga polymerer och metaller på ett kostnadseffektivt och produktionstekniskt enkelt sätt. Vanligtvis krävs speciella fästelement eller limfogar för att uppnå ett hållbart förband. Användningen av fästelement i polymera kompositmaterial kräver till exempel att konstruktionen överdimensioneras för att klara laster i exempelvis bultförbandet. Infästningar i en kompositstruktur är generellt ett problem, då dessa är besvärliga att tillverka på ett hållfast sätt. Syftet med projektet är att utveckla ett nytt och innovativt tillverkningskoncept baserad på att lättmetall alternativt zink gjuts ovanpå en polymermatriskomposit. Målsättningen är att ta fram en verifierad metod samt teoretiskt analysera för- och nackdelar med metallgjutning på komposit. Målsättningen är att metoden efter projektavslut skall vara tillräckligt utvecklad och utprovad för att kunna användas i framtida produkter. Planerat genomförande CASTCOMP AP2 Teknikspridning AP1 Projektledning Fas 1 Fas 2 Fas 3 AP3 Förstudie AP3.1 Kravspecifikation AP3.2 Tillverkningsmatris AP3.3 Tillämpningsområden AP5 Metodutveckling AP5.1 Tillverkning av kompositprovkroppar AP5.2 Gjuttester AP5.3 Simulering AP7 Implementering AP7.1 Konstruktionsregler AP7.2 Konceptstudie AP7.3 Demonstratorer AP4 Förtest AP4.1 Tillverkning av provkroppar AP4.2 Provning AP4.3 Utvärdering och rekomendationer AP6 Utvärdering AP6.1 Mekanisk provning AP6.2 Materialpåverkan AP6.3 Utvärdering av modellerna Projektets kommer att genomföras under perioden maj 2006 till december 2008. Arbetet är indelat i tre faser, i vilka både gjutare, komposittillverkare och slutkunder har en nära medverkar under utvecklingsarbetet.