Några aspekter på industriell utveckling från 70-talet och framåt - svensk fordonsindustri

Storlek: px

Starta visningen från sidan:

Download "Några aspekter på industriell utveckling från 70-talet och framåt - svensk fordonsindustri"

Erik Gunnar Forsberg
för 8 år sedan
Visningar:

1 Några aspekter på industriell utveckling från 70-talet och framåt - svensk fordonsindustri Lars Medbo Avdelningen för logistik och transport Institutionen för teknikens ekonomi och organisation Chalmers tekniska högskola 1 lars.medbo@chalmers.se

2 Massproduktion 70-talet 2

3 Effektivitetsproblem 80-talet Seriellt flöde Beräknad Observerad Systemförlust Hanteringsförlust 6 25 Balanseringsförlust 5 30 Totala förluster Totala resurser Tabellen avser montering av Svenska bilar. Beräknade värden anger minimal beräknad resursförbrukning (ref. Wild 1976). Observerade värden i seriellt flöde avser svenska monteringsfabriker på 1980-talet. Förlusterna är angivna i % där 100% avser förlustfri montering, dvs. värde- adderande tid.

4 The Swedish model Sociotechnical systems Working environment Both technical and social objectives Autonomous work groups Product workshops Flow parallelisation Participation and empowerment Legalisation Cooperation, common view between management and unions

5 Volvo Kalmar

6 Volvo Car Uddevalla Corporation

8 Performance Volvo Uddevalla? 18h 16h OBSERVED ASSEMBLY TIMES 1993, NINE CARS IN UDDEVALLA COMPARED WITH ASSEMBLY TIMES OF TWO ASSEMBLY LINES IN GÖTEBORG Main plant line 2 Main plant line 1 14h 12h 10h Average 9 cars Uddevalla 8h Man hours Observed assembly times for nine video recorded automobiles in Uddevalla compared with coresponding times for two assembly lines in the Volvo Torslanda plant 1993.

10 Repetitive Manual Work Frequency 2/3 1/3 Mean Observed cycle time

11 Example of Time distribution Balansernas medel-, max- & mintider för direkt arbete(sek) Mean, min and max value for 16 different assembly jobs 1-3 min cycle time Direct Press (1) Kablage fram (1) Dekorlist (1) Dekorpanel (1) Koppla handtag (1) Sips (1) Bältlist (1) Backspegel (1) Kablage bak (2) Hiss (2) Högtalare (2) Lås & Handtag (3) Styrlist (3) Glas (3) Avrinnings- plast (3) Panel (4) Primärtätning (5) n = 6

12 12 Balance loss 12 Division of labour loss Handling of materials and tools Production Cycle Time [min.] Production Cycle Time [min.] System loss Unpaced serial flow Losses [% of Necessary work] Buffer capacity No. of work stations

13 Begreppet Lean produktion föddes inom forskningsprojektet International Motor Vehicle Program 13

14 Jämförande studier av 80 bilfabriker blev en ögonöppnare Källa: The Machine that Changed the World,

15 och i samverkan mellan företag, m.m. Källa: IMVP, The Machine that Changed the World,

16 Toyota Produktion var Toyota stort som Saab och Volvo 3,387 3,080 3,027 8,000 2,697 2,796 2,853 5,101 5,160 4,535 4,685 4,255 3,956 Källa: Toyota, Årsrapport ( avser budgetår -31mars)

17 Lean produktion - Strategier och principer Lean-fokus har mognat? 1990 Verktyg Mitten 90t 2000 Värdeflöden Avdelningen för logistik och transport, Chalmers Affärsstrategi Förhållningssätt 17 Chalmers Professional Education

19 Automotive Industry OEM Supplier Relationship Supplier Network Supplier Park OEM/Supplier Condominia Consortium approach JIT, Industrial district, warehouse (truck, rail etc.), ex. Mitsubishi Mizushima Ford industry park concept Suppliers close to the OEM production site (truck, tractor trailer, (bridge conveyer), etc.) ex. Volvo Torslanda, Nissan Sunderland. Integrated supply, Suppliers in the OEM production site (cart, conveyor, AGV etc.), ex. Skoda. Long term contract OEM and suppliers in design, development and production. One shared production site, ex. Smart. 19

20 Japan idag: Toyota Takaoka plant - monteringsfabrik bilar / år (iq, Auris, Corolla) 300 man per skift on line 450 anställda per skift 300 AGV Enlinessystem med 7 sub-lines Takttid 67 sek. Arbetsrotation varje rast Team 5-7 personer samt 1 teamleader Team per sub-line ca 3 Stationer (bilar) per sub-line ca 21 Buffertkapacitet mellan sub-lines ca 7 bilar Montörstäthet knappt 1 The Toyota "TUG-CART MOUSE" Type AGV

21 Toyota Takaoka plant - monteringsfabrik AGV-transport Kit-plock och sekvensläggning Tåg med pallar till kit-plock och sekvensläggning Godsmottagning

22 Kit-plock för Motor & växellåds-montering Toyota Takaoka plant Plockar ett kit (3 lådor: gul, blå, grön) per plockrunda Plockare skjuter plockvagn framför sig, följer skena Pick-to-light blinkar, tryck för att kvittera och lampa lyser fast (slocknar då nästa plock kvitteras) 44 detaljer totalt plockas till 3 lådor Plockcykel 3 min 49 sek varav 41 sek ej i plockfasad (en stor detalj hämtas, plocka av fulla lådor och hämta tomma lådor, administrativt avsluta & starta plockrunda) Studerad plockcykel inkluderade hantering av 8 tomma lådor med kanbankort 5 sek / detalj semistrukturerade lådor ca 540 detaljer i plockfasad på 2x40 m Rack med 4 kit levereras till monteringen

26 Resursförbrukning angiven som andel av värdeadderande arbete, dvs. montering (=100%) Ej värdeadderande arbete Två materialförsörjningsmetoder ett monteringsarbe 45,0% Miscellaneous Waiting 40,0% 35,0% Consulting, answering Adjustment 30,0% 25,0% 20,0% 20% Inspection Documentation, reporting Handling of packaging Walking 1 5,0% Walk to next car Fetch tools 1 0,0% 5,0% 0,0% Line Kontinuerlig försörjning 5% Cell Kitting Fetch small materials Fetch materials from container Fetch large materials

27 Chalmers University of Technology Analytical model - kitting implementation Driving forces Assembler Assembly line Production System

28 5S Standardised work, work instruction Chalmers University of Technology 5S Driving forces - Reasons for using materials kit Assembler Shorter learning time, holistic learning strategy Less material handling time for assemblers (less distance and transportation, less grasping time and less searching) Reduced time variation for assemblers (handling of components & packages, walking) Ergonomics

29 Chalmers University of Technology Driving forces - Reasons for using materials kit Assembly line Manufacturing flexibility (product mix, new products) Release assembled product from material racks, if traveling kit used (volume flexibility, changed takt time) Pace keeper (takt time) 5S Facilitated materials control (components at hand) Engineering change Reduced space at assembly line Alternative to smaller packages or sequencing

30 Chalmers University of Technology Driving forces - Reasons for using materials kit Production System 5S Higher production volume/capacity, & shorter throughput time Product quality Accuracy, correct components Low salaries for material handlers vs. assemblers

31 Leverantör Leverantör Leverantör Kitting Sekvensiering Montering Leverantör Leverantör Leverantör Terminal Externt LC Sekvensiering Montering Kitting Downsizing Leverantör

32 XL Expensive Size L M S Sequence KIT* Direct Kanban In Expensive Unit Cost AA A B C XS Two Bin System Low <25% Medium 25% - 75% High >75% Commonality

33 Sammanfattning utvecklingstrender Kontinuerlig försörjning / Line stocking Sekvensläggning Små förpackningar från leverantör Minomi Omplock, Sekvensläggning, Line stocking, kitting Kitting & Sekvensläggning Sverige Japan

34 Product flow perspective cf. Goods owner & Transporter perspective What is going on? Handling, Transportation, Administration, Storing / buffering i.e. Not value adding - waste?

Relevanta dokument

Hur monteras olika modeller/ produkter i samma monteringsflöde?

Hur monteras olika modeller/ produkter i samma monteringsflöde? Mats Jackson Professor, Akademin för Innovation, Design och Teknik (IDT) Mälardalens Högskola Presentation Pågående forskningsprojekt i samarbete