Svetsning med elektrod började med ett ryskt patent I Sverige började det som en metod för att reparera ångpannor

Transkript

1 Svetshistorik Svetsning med elektrod började med ett ryskt patent I Sverige började det som en metod för att reparera ångpannor I USA fann man att om virade papper runt elektroden Oskar Kjellberg startade år 1904 med att doppa järnstavar i rutil (titanoxid) och därmed erhölls bättre svetsegenskaper och mycket mindre porer. ESAB startade i Göteborg Många patent och uppfinningar från Ryssland

2 Svetshistorik ESAB IV Verkstadsbåt som sjösattes 29 december 1920 Den första helsvetsade båten 16 m lång och 4 m bred Djupgående 2 m Deplacement 31 ton Motorstyrka 210 hk tidigare 42 hk Det K-märkta fartyget ägs numera av ESAB och sköts av entusiaster från ESAB

3 Svetshistorik Svetsning utomhus Svetsreparation av stativ

4 Svetshistorik Nitat skrov svetsade master och roder år 1935 M/S Braconda Världens första helsvetsade oceangående fartyg år 1940

5 Många faktorer påverkar svetsens egenskaper Grundmaterial + Tillsatsmaterial Svetsgodsets sammansättning Utspädningsgrad Fogtyp Sträckenergi Strömstyrka, spänning, framföringshastighet Avsvalningshastighet Sträckenergi Godstjocklek Arbetstemperatur Svetsparametrar Svetsläge Svetsmetod Svetsgodsets mikrostruktur Avspänningsglödgning HAZs mikrostruktur Svetsens egenskaper Mekaniska egenskaper Korrosionsegenskaper

6 WPS-framtagning Svetsprocedurbeskrivning, WPS Svetsdatablad för svetsaren att följa för att förhoppningsvis få en svets som uppfyller ställda krav Preliminär svetsprocedurbeskrivning, pwps En pwps är ett preliminärt svetsdatablad som ligger till grund för att kvalificera en WPS Ett svetsprov (procedurprov) utföres med pwps-en som grund. Detta svetsprov genomgår provning som redovisas i en WPQR Protokoll för att kvalificera en svetsprocedur, WPQR Svetsprovet (procedurprov) som utförts enligt en WPS genomgår oförstörande provning och mekanisk provning SS-EN ISO är en standard för svetsprocedurkvalificering Tidigare fanns SS-EN och i vissa fall är denna tillämplig fortfarande (Tryckkärl) WPS: Welding Procedure Specification pwps: preliminary Welding Procedure Specification WPQR: Welding Procedure Qualification Record

7 WPS-framtagning - Standarder SS-EN ISO :2004 Specifikation för och kvalificering av svetsprocedurer för svetsning av metalliska material - Svetsdatablad (WPS) Del 1 Bågsvetsning SS-EN ISO :2002 Specifikation för och kvalificering av svetsprocedurer för svetsning av metalliska material - Svetsdatablad (WPS) Del 1 Gassvetsning SS-EN ISO 15610:2003 Specifikation för och kvalificering av svetsprocedurer för metalliska material Kvalificering baserade på provade tillsatsmaterial för svetsning Grundmaterial: 1.1, 8.1, 21, 22.1, 22.2 Tjocklek: 3 mm 40 mm a-mått kälsvetsar: a 3 mm Rördiameter: D > 25 mm

8 WPS-framtagning - Standarder SS-EN ISO 15611:2004 Specifikation för och kvalificering av svetsprocedurer för metalliska material Kvalificering med hänsyn till tidigare erfarenhet Huvudpunkterna är: pwps enligt tillämpliga delar av EN ISO Dokumentation av tidigare erfarenhet av svetsning SS-EN ISO 15612:2004 Specifikation för och kvalificering av svetsprocedurer för metalliska material Kvalificering genom införande av en standardsvetsprocedur Utföres av granskare eller granskande organ Materialgrupper 1, 8, 11, 21, 22.1, 22.2, 31 t.o.m 38, 41 t.o.m 47 SS-EN ISO 15613:2004 Specifikation för och kvalificering av svetsprocedurer för metalliska material Kvalificering genom utfallsprovning Utföres av granskare eller granskande organ Svetsningen utföres enligt de produktionsbetingelser som föreligger Provningen sker såvitt möjligt enligt EN ISO 15614

9 EN ISO Svetsprocedurkvalificering

10 Giltighetsområde tjocklek - EN ISO stumsvetsar kälsvetsar

11 Svetsprocedurkvalificering enl. DNV Svetsprocedurkvalificering Det Norske Veritas Skillnaden mot SS-EN ISO är i det närmaste att slagseghetsprovning sker med anvisning mitt i svets och i HAZ lägena fusion line (FL), FL + 2mm och i läget FL+ 5mm: alltså 4 satser KV-stavar mot 2 i SS-EN ISO Då det gäller bockprovning har Det Norske Veritas 2 st bockprovstavar medan SS-EN ISO har 4 bockprovstavar

12 Svetskommissionens WPS-datablad och WPQR-protokoll för svetsprocedur

13 Alt. WPS-blankett och Svetskommissionens protokoll för övervakning av svetsarprövning

14 Sifferbeteckningar: SS-EN ISO 4063 SS-EN ISO 4063 Ritningsregler Sifferbeteckningar för svets och lödmetoder Omfattar huvudgrupper för svets och lödmetoder (en siffra) Grupper (två siffror) Undergrupper (tre siffror).varje metod har maximalt tre siffror Hjälp vid datorisering, ritning, specificering mm. Antal elektroder Om mer än en elektrod används kan det anges med en extra siffra, på det sätt som visas i följande exempel. EXEMPEL: MIG-svetsning med två trådelektroder betecknas som ISO Övriga egenskaper Om ytterligare tillsatsmaterial används kan alternativet het tråd/kall tråd anges enligt tabell 2 och på det sätt som visas i följande exempel. EXEMPEL: Pulverbågsvetsning med trådelektrod med enkel trådelektrod och en extra kall tråd betecknas som: ISO C Hybridsvetsmetoder Då mer än en svetsmetod används samtidigt i ett bearbetningsområde kan metoderna beskrivas med beteckningarna för respektive metod åtskilda av ett plustecken ("+"). EXEMPEL Samtidig användning av laser- och plasmasvetsning betecknas som

15 Svetsmetoder och sifferbeteckningar SS-EN ISO 4063 Manuell metallbågsvetsning nr 111 Sifferbeteckningar: SS-EN ISO Bågsvetsning 11 Metallbågsvetsning utan gasskydd 111 Metallbågsvetsning med belagd elektrod 112 Stativsvetsning med belagd elektrod 114 Metallbågsvetsning med rörelektrod utan gasskydd

16 Svetsmetoder och sifferbeteckningar SS-EN ISO 4063 Pulverbågsvetsning metod 121 Sifferbeteckningar: SS-EN ISO Pulverbågsvetsning 121 Pulverbågsvetsning med trådelektrod 122 Pulverbågsvetsning med bandelektrod 124 Pulverbågsvetsning med metallpulver 125 Pulverbågsvetsning med rörelektrod 126 Pulverbågsvetsning med rörformad bandelektrod Pulverbågsvetsat kälsvetsförband

17 MIG/MAG metod 13 Svetsmetoder och sifferbeteckningar SS-EN ISO 4063 Sifferbeteckningar: SS-EN ISO Gasmetallbågsvetsning 131 MIG-svetsning med trådelektrod (inert gasmetallbågsvetsning) 132 MIG-svetsning med slaggande rörelektrod 133 MIG-svetsning med metallpulverfylld rörelektrod 135 MAG-svetsning med trådelektrod (aktiv gasmetallbågsvetsning) 136 MAG-svetsning med slaggande rörelektrod 138 MAG-svetsning med metallpulverfylld rörelektrod Gasmetallbågsvetsad stumsvets

18 TIG-svetsning metod 141 Svetsmetoder och sifferbeteckningar SS-EN ISO 4063 Sifferbeteckningar: SS-EN ISO Gasvolframbågsvetsning (bågsvetsning med gasskydd och icke smältande elektrod) 141 TIG-svetsning med homogen stav/tråd 142 TIG-svetsning utan tillsatsmaterial 143 TIG-svetsning med pulverfylld tråd/stav 145 TIG-svetsning med reducerande gas och homogen tråd/stav 146 TIG-svetsning med reducerande gas och pulverfylld tråd/stav 147 Gasvolframbågsvetsning med aktiv gas (TAGsvetsning) TIG-svetsat koppar-nickelrör

19 Sifferbeteckningar: SS-EN ISO 4063:2010 forts Bågsvetsning 15 Plasmasvetsning 151 Plasma-MIG-svetsning 152 Plasmapulversvetsning 153 Plasmasvetsning med överförd ljusbåge (PTA) 154 Plasmasvetsning med ej överförd ljusbåge 155 Plasmasvetsning med delvis överförd ljusbåge 185 Svetsning med magnetstyrd ljusbåge 2 Motståndssvetsning 21 Punktsvetsning (motståndspunktsvetsning) 211 Indirekt punktsvetsning 212 Direkt punktsvetsning 22 Sömsvetsning (motståndssömsvetsning) 221 Sömsvetsning med överlapp 222 Sömsvetsning med planpressning 223 Sömsvetsning med förberedd överlapp 224 Trådsömsvetsning 225 Foliesömsvetsning 226 Foliesömsvetsning med överlapp 23 Pressvetsning 231 Indirekt pressvetsning 232 Direkt pressvetsning 24 Brännsvetsning 241 Brännsvetsning med förvärmning 242 Brännsvetsning utan förvärmning 25 Stuksvetsning (motståndsstuksvetsning) 26 Motståndsbultsvetsning 27 Högfrekvensmotståndssvetsning 29 Andra motståndssvetsmetoder 3 Gassvetsning 31 Oxy-bränngassvetsning 311 Oxy-acetylensvetsning 312 Oxy-propansvetsning 313 Oxy-hydrogensvetsning Svetsmetoder och sifferbeteckningar SS-EN ISO Trycksvetsning 41 Ultraljudsvetsning 42 Friktionssvetsning 421 Direktdriven friktionssvetsning 422 Tröghetsfriktionssvetsning 423 Friktionsbultsvetsning 43 Friktionsomrörningssvetsning (FSW) 44 Högenergisvetsning 441 Explosionssvetsning 442 Magnetpulssvetsning 45 Diffusionssvetsning 47 Gasstuksvetsning 48 Kalltrycksvetsning 49 Varmtrycksvetsning 5 Strålsvetsning 51 Elektronstrålesvetsning 511 Elektronstrålesvetsning i vakuum 512 Elektronstrålesvetsning i luft 513 Elektronstrålesvetsning med tillsats av skyddsgaser 52 Lasersvetsning 521 Svetsning med fasta tillståndets laser 522 Gaslasersvetsning 523 Diodlasersvetsning 7 Andra svetsmetoder 71 Termitsmältsvetsning 72 Elektroslaggsvetsning 721 Elektroslaggsvetsning med bandelektrod 722 Elektroslaggsvetsning med trådelektrod 73 Elektrogassvetsning 74 Induktionssvetsning 741 Induktionsstumsvetsning 742 Induktionssömsvetsning 743 Högfrekvent induktionssvetsning

20 Svetsmetoder Sömsvetsade förband Laserhybridsvetsat kälsvetsförband Rostfritt tillsatsmaterial Elektrosvetsad kopparkapsel till förvaring av uttjänt kärnbränsle

21 Svetsmetoder och sifferbeteckningar SS-EN ISO 4063 Sifferbeteckningar: SS-EN ISO 4063:2010 Forts. 7 Andra svetsmetoder 75 Ljusstrålesvetsning 753 Infrarödsvetsning 78 Bågbultsvetsning 783 Bågbultsvetsning med lyfttändning och keramikring eller skyddsgas 784 Bågbultsvetsning med lyfttändning och kort bågtid 785 Kondensatorbultsvetsning med lyfttändning 786 Kondensatorbultsvetsning 787 Bågbultsvetsning med lyfttändning och smältande flussring 8 Skärning och mejsling 81 Gasskärning 82 Bågskärning 821 Bågluftskärning 822 Bågbrännskäning 83 Plasmaskärning 831 Plasmaskärning med oxiderande gas 832 Plasmaskärning utan oxiderande gas 833 Luftplasmaskärning 834 Högtoleransplasmaskärning 84 Laserskärning 86 Gasmejsling 87 Bågmejsling 871 Bågluftmejsling 872 Bågbrännmejsling 88 Plasmamejsling 9 Hårdlödning, mjuklödning och svetslödning 91 Hårdlödning med lokal uppvärmning 911 Infrarödhårdlödning 912 Flamhårdlödning 913 Laserhårdlödning 914 Elektronstrålehårdlödning 916 Induktionshårdlödning 918 Motståndshårdlödning 919 Diffusionshårdlödning 92 Hårdlödning med omgivande uppvärmning 921 Ugnshårdlödning 922 Vakuumhårdlödning 923 Dopphårdlödning (Dip-bath brazing) 924 Saltbadshårdlödning 925 Pulverbadshårdlödning 926 Dopphårdlödning (Immersion brazing) 93 Andra hårdlödningsmetoder 94 Mjuklödning med lokal uppvärmning 941 Infrarödmjuklödning 942 Flammjuklödning 943 Kolvlödning 944 Släplödning 945 Lasermjuklödning 946 Induktionsmjuklödning 947 Ultraljudmjuklödning 948 Motståndsmjuklödning 949 Diffusionsmjuklödning 95 Mjuklödning med omgivande uppvärmning 951 Vågmjuklödning 953 Ugnsmjuklödning 954 Vakuummjuklödning 955 Doppmjuklödning 957 Saltbadsmjuklödning 96 Andra mjuklödningsmetoder 97 Svetslödning 971 Gassvetslödning 972 Bågsvetslödning 973 Gasmetallbågsvetslödning 974 TIG-svetslödning 975 Plasmasvetslödning 976 Lasersvetslödning 977 Elektronstrålelödning

22 Olika typer av ljusbågar Olika typer av ljusbågar Kortbåge (D) Dip transfer Blandbåge (G) Globular transfer Spraybåge (S) Spray transfer Kortpulsning (P) Pulsed transfer Kortbåge (D) Relativt låg spänning och ström Låg värmetillförsel Bra vid svetsning av tunna material Bra vid lägessvetsning Kan ge sprut Blandbåge (G) Något högre spänning och ström än kortbåge Blandning mellan kortslutande och icke kortslutande droppar Instabil ljusbåge som ger mycket svetssprut och rök Området bör undvikas

23 Olika typer av ljusbågar Spraybåge (S) Hög ström och spänning ger finfördelade droppar som inte kortsluter bågen Stabil ljusbåge utan fastsittande sprut Hög produktivitet Hög värmetillförsel Bäst i horisontalläge Kortpulsning (P) Kombinerar kortbågens fördelar med spraybågens Stabil ljusbåge Måttlig värmetillförsel Möjliggör lägessvetsning Möjliggör svetsning i tunt material

24 Olika typer av ljusbågar Fördelar med pulssvetsning Kontrollerad och sprutfri process Sprayområdet utvidgas till läge svetsdata Svetsning av rostfritt och aluminium gynnas av detta Pulssvetsning i tunt material och lägessvetsning ger bättre resultat Nackdelar med pulssvetsning Generellt lägre produktionshastighet Större värmetillförsel jämfört med kortbåge medför lägre användbar Trådmatningshastighet Begränsar valet av skyddsgaser. Halten av CO2 får inte vara för hög Blandgasen 80/20 är ett gränsfall

25 Skyddsgaser SS-EN ISO Grupp I I = står för inerta gaser såsom argon (Ar) och helium (He) och blandningar mellan dessa gaser (reagerar inte med svetssmältan) Undergrupp 1 är 100% argon Undergrupp 2 är 100% helium Undergrupp 3 har ett heliuminnehåll på 0,5 till 95% och resten argon Används vid MIG- och TIG-svetsning 131, 137, 141, 151 Grupp M1 Innehåller koldioxid (CO2), väte (H) och syre (O oxygen) i små halter (aktiva gaser) eller blandningar tillsammans med argon Undergrupp 1 = koldioxid 0,5 till 5% och väte 0,5 till 5% och resten argon Undergrupp 2 = koldioxid 0,5 till 5% och resten argon Undergrupp 3 = syre 0,5 till 3% och resten argon Undergrupp 4 = koldioxid 0,5 till 5% och syre 0,5 till 3% och resten argon Används vid metoderna 135, 136 och 138 Grupp M2 Innehåller koldioxid (CO2), och syre (O oxygen) eller blandningar (aktiva gaser) tillsammans med argon (Ar) Undergrupp 0 = koldioxid 5 till 15% och resten argon Undergrupp 1 = koldioxid 15 till 25% och resten argon Undergrupp 2 = syre 3 till 10% och resten argon

26 Skyddsgaser SS-EN ISO Forts. Grupp M2 Undergrupp 3 = koldioxid 0,5 till 5%, syre 0,5 till 3% och resten argon Undergrupp 4 = koldioxid 5 till 15% och syre 0,5 till 3% och resten argon. Undergrupp 5 = koldioxid 5 till 15% och syre 3 till 10% och resten argon Undergrupp 6 = koldioxid 15 till 25% och syre 0,5 till 3% och resten argon Undergrupp 7 = koldioxid 15 till 25% och syre 3 till 10% och resten argon. Används vid metoderna 135, 136 och 138 Grupp M3 Innehåller koldioxid (CO2), och syre (O oxygen) eller blandningar (aktiva gaser) tillsammans med argon (Ar) Undergrupp 1 = koldioxid 25 till 50% och resten argon Undergrupp 2 = syre 10 till 15% och resten argon Undergrupp 3 = koldioxid 25 till 50% och syre 2 till 10% och resten argon Undergrupp 4 = koldioxid 5 till 25% och syre 10 till 15% och resten argon Undergrupp 5 = koldioxid 25 till 50% och syre 10 till 15% och resten argon Används vid metoderna 135, 136 och 138 Grupp C Innehåller koldioxid (CO2), och blandningar med syre (O oxygen) Undergrupp 1 = 100% koldioxid Undergrupp 2 = 0,5 till 30% syre och resten koldioxid Används vid metoderna 135, 136 och 138

27 Skyddsgaser SS-EN ISO Grupp R Innehåller argon (Ar) med inblandning av väte (H) reducerande Undergrupp 1 = 0,5 till 15% väte och resten argon Undergrupp 2 = 15 till 50% väte och resten argon Grupp N Innehåller argon (Ar), kväve (N) eller väte (H) eller blandningar mellan dessa gaser Undergrupp 1 = 100% kväve Undergrupp 2 = 0,5 till 5% kväve och resten argon Undergrupp 3 = 5 till 50% kväve och resten argon Undergrupp 4 = 0,5 till 10% väte och 0,5 till 5% kväve och resten argon Undergrupp 5 = 0,5 till 50% väte och resten kväve Grupp O Undergrupp 1 = 100% syre (O) Grupp Z Gasblandningar som innehåller gaser som inte finns med i standardens lista eller blandningar som går utanför de listade områden i standarden. Exempelvis MISON från AGA Gas. (0,03%NO) Detta innebär att det inte går att byta ut en MISON-gas mot snarlik gas från en annan leverantör utan att behöva kvalificera svetsproceduren på nytt med den nya leverantörens gas.

28 Skyddsgaser Skyddsgasflöde En lätt gas kräver större gasflöde Helium eller heliumbaserade kräver 2-3 gånger större flöde Omgivande luftströmning kan försämra gasskyddet Avskärmning kan hjälpa En gaslins kan minska behovet av gasflöde till hälften Gasförbrukning vid kortbågsvetsning är 6-10 liter per minut Gasförbrukningen vid spraybågssvetsning är liter per minut Ju högre svetsströmmen är, desto högre gasflöde krävs Rotgas Rostfria stål kräver rotgas om oxidering skall undvikas och för korrosionsmotstånd Titan kräver rotgas om försprödning och oxidering skall undvikas Aluminiumlegeringar, kopparlegeringar och nickelbaslegeringar kräver rotgas Olika rotgaser Ren argon (Ar) används mest Formiergas (90% N2 + 10% H2) är billigare än argon Vissa stål kan vara känsliga mot formiergas Formiergas används till austenitiska rostfria stål Antal volymbyten Mellan 5 till 10 volymbyten behövs för att ge tillräckligt bra rotgasskydd Små fyllningsvolymer kräver fler byten än stora Det går genom anordningar begränsa fyllningsvolymen

29 Svetslägen svetsarprövning Giltighet för EN 287-1:2011, EN ISO :2013,EN ISO :2005 Svetsläge Kälsvets (FW) plåt (P) Svetsläge Stumsvets (BW) plåt (P)

30 Svetslägen svetsarprövning Giltighet för EN 287-1:2011, EN ISO :2013,EN ISO :2005 Svetsläge Kälsvets (FW) rör (T) Svetsläge Stumsvets (BW) rör (T)

31 Fogberedning Olika metoder och rengöring Fogberedningsmetoder Rengöring Avfettning Jiggar, fixturer och häftsvetsning Olika fogberedningsmetoder Mekaniska metoder Klippning Slipning Maskinbearbetning Termiska metoder Gasskärning Plasmaskärning Laserskärning

32 Fogberedning Termisk skärning Klassificering av termiskt skurna ytor Kvalitetsnivåer för formavvikelser och toleranser Se standarden SS-EN ISO 9013 Rengöring Efter termisk skärning utföres oftast en slipning av den skurna ytan för att avlägsna eventuell oxid och för att jämna till den skurna ytan Aluminium behöver rengöras omedelbart innan svetsning gärna med en så kallad pansarfil. Slipning kan ge rester av slipskivan, vilket kan påverka svetsresultatet Rengöring, avfettning Olja och fett kan tas bort med lösningsmedel typ aceton eller lacknafta. Dessa lösningsmedel kan dock ge en hinna som kan påverka svetsresultatet. Kvarvarande ej avdunstat lösningsmedel kan vid svetsning bilda giftiga gaser

33 Rotstöd Fast rotstöd i form av en materialstrimla som sitter kvar efter svetsning Löst rotstöd oftast i form av keramiskt material som tas bort efter svetsning Gasstöd i roten, gas enligt ISO Ange material och dimensioner Fast rotstöd Oftast av samma material som ingår i förbandet Kan ge anvisningar som påverkar utmattningsegenskaperna Kan ge korrosionsproblem eftersom det bildas en spalt, vilket gör att målning inte går att genomföra fullt ut Ökar vikten på konstruktionen

34 Rotstöd Keramiska rotstöd fördelar Högre strömstyrka kan användas och därmed högre produktivitet Hög kvalitet med bra anflytning och inträngning i rotsträngar Användbar i svetslägen PA, PC och PF Mejsling, slipning och svetsning av baksträng behövs inte Enklare fogberedning och större toleranser i rotöppning Underlättar för svetsaren Keramiska rotstöd nackdelar Kostnaden för svetsningen ökar Kan ge sprickor vid hög värmetillförsel speciellt vid rotsträngar med rutila rörtrådar

35 Fogtyper för olika svetsmetoder - ISO 9692 Fogtyper för olika metoder visas i standardserien ISO 9692 Fogtyper för metoderna 3, 111, 13, 141 & 5 Se SS-EN ISO :2004, Svetsning och besläktade förfaranden- Rekommendationer för svetsfogar del 1: Manuell metallbågsvetsning, gasmetallbågsvetsning gassvetsning, TIG-svetsning och strålsvetsning av stål metoden 12 Se SS-EN ISO :1998, Svetsning och besläktade förfaranden- svetsfogar del 2: Pulverbågsvetsning av stål metoderna 131 & 141 Se SS-EN ISO :2000, Svetsning och besläktade förfaranden- Rekommendationer för fogutformning del 3: MIG- och TIG-svetsning av aluminium och dess legeringar Kompoundplåt Se SS-EN ISO :2004,Svetsning och besläktade förfaranden- Rekommendationer för svetsfogar del 4: Kompoundplåt

36 Ensidig- respektive tvåsidig svetsning och rotrensning Ensidig svetsning utföres från en sida antingen utan eller mot någon form av rotstöd typ materialstrimla eller keramiskt rotstöd Tvåsidig svetsning utföres från båda sidor oftast med en föregående rotrensning innan rotsvetsen utföres. Rotrensning Utföres för att underlätta inträngning av rotsträngen och få en snygg baksträng utan diskontinuiteter Kan utföras med bågluftmejsling (Kolbåge) eller slipning med kapskiva eller mejsling med stålverktyg Bågluftmejsling kan kräva slipning för att jämna till och ta bort kolrika partier i det mejslade spåret Ange metod, djup och form

37 Svetsteknik - Pendling Pendling Rörelse tvärs svetsen för att göra svetsen bredare eller vid vertikalt stigande svetsläge motverka en konvex svets och slagg i kanten av svets Hur anges pendlingsbredden? För manuell svetsning svetsträngens maximala bredd För mekaniserad och automatiserad svetsning maximal pendling eller amplitud, frekvens och hålltid för oscilleringen Inverkan av pendling Ger normalt en högre tillförd svetsenergi genom att svetshastigheten i framriktningen minskar Möjlighet att i viss mån överbrygga stora spalter, men det är bättre att bygga på fogytan

38 Svetslägen

39 Pistollutning TIG Svetsteknik - Pistolvinkel Pistollutning MIG/MAG Stickande elektrod = frånsvets Släpande elektrod = motsvets

40 Svetspulver - Pulverbågsvetsning metod 12 Agglomererat svetspulver Känsligt för fuktupptagning Finns med olika basicitetsgrader Finns med olika typer som kan legera svetsen till exempel med mangan eller kisel Basiska pulver ger bra mekaniska egenskaper Rutila pulver ger bra utseende Smält pulver Pulvret liknar krossat glas Smält pulver tar inte upp fukt och kan användas utan omtorkning Legerar inte svetsen Järnpulver Kan tillsättas framför ljusbågen eller på svetselektroden Ökar produktiviten jämförbart med högutbyteselekroder Kan i vissa fall ge bättre mekaniska egenskaper Kan ge högre risk för vätesprickor OK Flux med slagg

41 TIG-svetsning Elektrodtyper och storlek Ren volfram Toriumlegerad Zirkoniumlegerad Lanthanlegerad Ceriumlegerad Färgmärkning av volframelektroder Ren volfram grön Toriumlegerad* röd Zirkoniumlegerad brun(vit) Lanthanlegerad svart Ceriumlegerad grå * Radioaktivt slipdamm stor försiktighet vid slipning av elektroden för att inte andas in detta Diametrar på volframelektroder De förekommande diametrarna är: 0,5, 1,0, 1,6, 2,4, 3,2, 4,0, 6,4 De vanligaste diametrarna är 1,6 och 2,4 Gaskåpans storlek Gaskåpans storlek anpassas till elektrodens storlek med ett utgångsvärde på 4 gånger elektrodens diameter

42 Häftsvetsning Häftlängd och antal häftsvetsar Utföres antingen enligt den svetsprocedur som för svetsen i övrigt eller efter en procedur som är säker och beprövad Häftlängden skall vara tillräcklig åtminstone 50 mm eller fyra gånger den tjockaste delen, vilken som är minst Häftsvetsar behöver oftast förhöjd arbetstemperatur för att förhindra att de får sprickor Antalet häftor och avståndet mellan dem beror på konstruktionen

43 Grundmaterial och gruppering SIS-CEN ISO/TR 15608:2007 Svetsning Riktlinjer för ett system för gruppering av metalliska material Ett grupperingsystem för följande material Stål Aluminium och aluminiumlegeringar Koppar och kopparlegeringar Nickel och nickellegeringar Titan och titanlegeringar Zirkonium och zirkoniumlegeringar Gjutjärn

44 Sammanfattning för WPS, WPQR och svetsarprövning i stål

45 Leveranstillstånd av material Olika valstillstånd hos plåt AR = As Rolled (Valsat tillstånd) N = Normalised (Normaliserat tillstånd) CR= Controlled Rolling (Kontrollerad valsning) Q = Quenched (Härdat tillstånd, seghärdat) T = Tempered (Anlöpt tillstånd) (QT) A = Annealed (Glödgat tillstånd) TM = Thermomechanical rolled steel (Termomekaniskt valsat stål) AcC= Accelerated Cooling (Accelerad kylning) Att tänka på för vissa leveranstillstånd TM- och AcC- stål tål inte värmning med temperaturer över 500 till 600 C typ varmriktning Seghärdat material tål inte värmning över anlöpningstemperaturen runt 450 till 650 C Normaliserat stål kan värmas upp till 950 C typ varmbockas och varmriktas

46 Tillsatsmaterial Beteckning av tillsatsmaterial Hittas i tillsatsmaterialleverantörens handböcker eller datablad över produkten Tillsatsmaterial finns med ISO standard en A och en B-sida, till exempel EN ISO A eller B ISO- standarden har tillägget A för EN och sträckgräns, B för AWS och brottgräns Exempel OK har beteckningen: EN ISO 2560-A E 42 4 B 42 H5 Ange beteckning, fabrikat (tillverkare och handelsnamn), dimensioner och behandling Olika typer av elektrodhöljen A = B = C = RA = RB = RC = RR = surt hölje basiskt hölje cellulosahölje rutilsurt höle rutilbasiskt hölje rutilcellulosahölje rutilhölje tjockt

47 Tillsatsmaterial förvaring/hantering Förvaring och hantering av tillsatsmaterial Belagda svetselektroder metod 111 VacPac elektroder metod 111 Rörtråd metod 136, 137 Svetspulver för metod 12 Trådelektrod metod 12, 131, 135 Metallpulverfylld tråd metod 138 Belagda svetselektroder Känsliga för fuktupptag och förvaras torrt Basiska elektroder bör torkas om före användning då tillämpningen ställer krav på vätehalt Torktemperaturen anges oftast på förpackningen Omtorkning högst tre gånger Förvaras därefter i ugn C Uttag från ugn till behållare som håller cirka 70 C. Se leverantörens anvisningar

48 Tillsatsmaterial förvaring/hantering VacPac elektroder Tar inte upp någon fukt under lagring Kräver ingen omtorkning såvida förpackningen inte är skadad, vilket indikeras av vakuum i förpackningen Om vakuumet gott förlorat eller om elektroderna exponerats i luft under mer än 12 timmar kassera eller torka om elektroderna. Se leverantörens anvisningar Rörtråd Rörtrådar skall skyddas mot direktkontakt med vatten och fukt. Det kan vara regn eller kondens Rörtråd skall förvaras torrt och acklimatiseras före öppning av förpackningen Trådens yta skall skyddas mot ämnen som drar åt sig fukt och mot olja, fett och rost Svetspulver Oöppnade förpackningar förvaras i 20 C±10 C Relativ luftfuktighet ej över 60% Innehåll i öppna pulverbehållare samt återstående pulver från öppna säckar skall efter 8 timmar placeras I en torrhållare som håller 150 C±25 C Återanvändning av svetspulver kräver att fukt och olja avlägsnat från tryckluften Tillskott av nytt pulver skall vara minst en del mot tre delar återanvänt pulver Främmande material såsom glödskal och slagg skall avlägsnas

49 Tillsatsmaterial förvaring/hantering Svetspulver omtorkning Svetpulver kan omtorkas för att återställas till ursprungligt skick Smält pulver vid 200 C±50 C i 2 timmar Agglomererat pulver vid 325 C±25 C i 2 timmar Pulverskiktets höjd bör inte överstiga 50 mm. Ugnen bör ha god ventilation Omtorkat pulver förvaras vid 150 C±25 C fram till användning Trådelektrod Tråd skall förvaras i torr miljö Undvik kondens genom att låta förpackningen acklimatiseras till omgivande temperatur innan öppning Trådytan skall skyddas mot ämnen som drar åt sig fukt Trådytan skall skyddas mot olja fett och rost Metallpulverfylld tråd Tråd skall förvaras i torr miljö Undvik kondens genom att låta förpackningen acklimatiseras till omgivande temperatur innan öppning Trådytan skall skyddas mot ämnen som drar åt sig fukt Trådytan skall skyddas mot olja fett och rost