Gärstadverket Teknisk beskrivning

Gärstadverket Teknisk beskrivning BILAGA A till ansökan Sidan 1 av 25

Innehållsförteckning Teknisk beskrivning av Gärstadverket...1 1 Allmänt om Gärstadverket...4 2 Befintlig anläggning...5 2.1 Panna 1-3 samt gas- och ångturbinen...5 2.2 Panna 4...7 2.3 Vattenrening...8 2.4 Bränslen och bränslehantering...8 2.5 Restprodukter...9 2.6 Kemikalier...9 2.6.1 Eldningsolja...9 2.6.2 Kemikalier för rökgasrening... 10 2.7 Miljöuppföljning... 10 3 Sökt förändring, Panna 5... 11 3.1 Val av förbränningsteknik till Panna 5... 11 3.1.1 Bubblande fluidbädd (BFB)... 12 3.1.2 Cirkulerande fluidbädd... 13 3.1.3 Roster... 14 3.1.4 Vald förbränningsteknik... 14 3.2 Val av rökgasreningsteknik för Panna 5... 15 3.2.1 Utsläpp till luft... 15 3.2.2 Rökgaskondensat... 18 3.3 Bästa tillgängliga teknik (BAT)... 20 3.4 Kemikalier... 21 3.4.1 Eldningsolja... 21 3.4.2 Kemikalier för rökgasrening... 21 3.4.3 Kemikalier för matarvattenbehandling... 22 3.5 Mätning och övervakning... 22 3.6 Slagg och rökgasreningsrest... 23 3.6.1 Slagg... 23 3.6.2 Rökgasreningsrest... 24 3.7 Redogörelse av hur tekniska krav enligt 17 SFS 2002:1060 säkerställs... 24 Sidan 2 av 25

3.7.1 SFS 2002:1060, 10 Nyttiggörande av alstrad energi... 24 3.7.2 SFS 2002:1060, 12 Restprodukter... 24 3.7.3 NFS 2002:28, 4 Utbränningsgrad... 24 3.7.4 NFS 2002:28, 5 och 6 Uppehållstid >850 C och stödbrännare... 25 3.7.5 NFS 2002:28, 11 Skorsten... 25 Sidan 3 av 25

1 Allmänt om Gärstadverket Gärstadverket i Linköping är en anläggning för omvandling av avfall till energi i form av el och värme. Anläggningen består av fyra förbränningslinjer, kallade Panna 1, Panna 2, Panna 3 och Panna 4. Panna 1, 2 och 3 (Panna 1-3) med tillhörande rökgasreningsutrustning samt rökgaskondensering finns i en gemensam byggnad. Panna 4 med tillhörande utrustning finns i en separat byggnad. Gärstadverket står för baslasten i Linköpings fjärrvärmenät. Samtliga pannor är ångpannor av typen rörlig snedrost. Rökgasreningarna består av slangfilter trestegsskrubbrar och rökgaskondensering. Kondensatet renas i avancerade vattenreningar där också ammonium skiljs av. Panna 1 är minst med en panneffekt på ca 15 MW (nyttig ångeffekt), medan pannorna 2 och 3 vardera har en panneffekt på ca 30 MW (nyttig ångeffekt). Pannan 4 har en nyttig ångeffekt på 68 MW, och en turbin med en eleffekt på 19 MW. Panna 4 togs i drift i slutet av 2004, se figur 2. Under 2006-2008 skedde en ombyggnation av Panna 1-3, då pannorna renoverades, Panna 2 och 3 totalt, Panna 1 i allt väsentligt, och tillhörande slangfilter för samtliga tre pannor byttes ut mot nya motsvarigheter. Gärstadverkets samtliga pannorna är anpassade efter avfallsförbränningsföreskriftens (NFS 2002:28) krav på avfallsförbränningsanläggningar, vilket innebär att de uppfyller föreskriftens krav på stödbrännare, rökgasernas temperatur och uppehållstid, samt bottenslaggens utbränningsgrad. Panna 4 producerar överhettad ånga som lämpar sig för elproduktion i en konventionell ångturbin. Panna 1-3 genererar mättad ånga, men kan också producera el, antingen via ångturbinen i en oljeeldad gaskombianläggning som överhettar ångan i gasturbinens avgaspanna, eller i en ångturbinanläggning från 2010 som kan använda den mättade ångan utan överhettning. Elutbytet för pannorna 1-3 är dock avsevärt sämre än för Panna 4. Pannornas produktionskapacitet fördelar sig enligt följande: Panna 1 Panna 2 Panna 3 Panna 4 Panneffekt 1 (MW) 15 30 30 68 Tillförd effekt ca 85 MW tillsammans ca 78 MW Förbränningskapacitet (ton/h) 8* 12* 12* 26* * = vid ett värmevärde (H i ) på 10,5 MJ/kg avfall 1 = nyttig ångeffekt Turbinernas produktionskapacitet fördelar sig enligt följande: Ångturbin, Kombianläggning Ångturbin, Panna 1-3 gasturbin ångturbin Panna 4 Max eleffekt (MW) 10 25 25 19 I kondenseringsdelarna kan sammanlagt ca 30 MW värme återvinnas ur rökgaserna. Sidan 4 av 25

I anslutning till Gärstadverket finns en fjärrvärmekylare med en maximal effekt på 30 MW. Kylanläggningen behövs för att kyla bort överskottsvärme som bildas t ex i samband med elproduktion under tider på året med lägre värmebehov. 2 Befintlig anläggning 2.1 Panna 1-3 samt gas- och ångturbinen 1 bunker 10 textilt slangfilter 2 kran 11 rökgasfläktar 3 eldstad 12 skrubber med rökgaskondensering 4 lufttillförsel 14 kondensatvattenrening 5 asksläckningstråg 15 dioxinfilter 6 NOx-reduktion (urea) 16 ammoniakåterföring 7 ångpanna (värmeupptagning) 17 miljömätning 8 ekonomiser 18 skorsten 9 absorbenter (kol och kalk) Figur 1, processbild förbränningslinjerna 1-3 Alla tre linjerna är uppbyggda på samma sätt, se figur 1. Avfallsbränslet transporteras med lastbil till Gärstadverket där det vägs in. De två bunkrarna, som har en sammanlagd volym på ca 9 200 m 3, är gemensam för de tre förbränningslinjerna. Från avfallsbunkern matas avfallet med kran till respektive ugns inmatningstratt för att successivt föras in i eldstaden. Industriavfall som kommer in till Gärstad avfallsanläggning kan genomgå manuell sortering innan lämpade fraktioner transporteras till bunkern för förbränning. Vid start, stopp och driftstörning används träbränsle eller olja via stödbrännare. Sidan 5 av 25

För att begränsa bildandet av kväveoxider injiceras urea i eldstaden via urealansar, vilket även ger upphov till en viss bildning av lustgas och ammoniak. Aktivt kol och kalk doseras i rökgaserna innan de når respektive pannas slangfilter för att binda upp tungmetaller, svavel, saltsyra och dioxiner. Slangfiltrena avskiljer stoft och tillsatt kalk och kol, och de därtill bundna föroreningarna i form av tungmetaller samt en del av saltsyran och svaveldioxiden. Efter respektive pannas slangfilter går rökgaserna vidare till en gemensam våt rökgasrening. Den våta reningen består av en quench, sursteg för avskiljning av saltsyra, neutralt steg för avskiljning av svaveldioxid, samt rökgaskondensering som körs vid behov. Sista steget i rökgasreningen är ett dioxinfilter med Adiox fyllkroppar. Rökgaserna släpps slutligen ut, efter emissionsmätning, genom en gemensam skorsten. Möjlighet finns även att släppa ut varje enskild pannas rökgas genom en s.k. bypass-skorsten placerad mellan slangfilter och kondensering, vilket bara kan ske när renbränsle eldas. Höjden för den gemensamma skorstenen för förbränningslinjerna 1-3 är 66,15 m över Roxen. Ångan från avfallsförbränningen i Panna 1-3 utnyttjas för värme- och elproduktion eller enbart värmeproduktion. Flera olika möjligheter till elproduktion finns. Pannorna producerar mättad ånga vid ett tryck av 20 bar. Normalt passerar den mättade ångan en turbin som är anpassad för detta. Denna ger 8-9 MW el. Det finns även möjlighet att leda en begränsad mängd av ångflödet till mottrycksturbinen vid Panna 4, vilket i så fall ger ca 2-3 MW el extra i denna turbin. Anläggningen rymmer vidare en oljeeldad gaskombinanläggning i anslutning till Panna 1-3. Vid drift överhettas den mättade ångan från avfallspannorna i gasturbinens avgaspanna för att sedan driva en ångturbin för överhettad ånga. Anläggningen ger upp till 50 MW el, där en stor andel kommer från oljan som tillförs i den gasturbinen. Kväveoxidhalten i rökgasen från gasturbinen reduceras med ammoniakdosering och katalysator, så kallad SCR-teknik (Selective Catalytic Reduction). Ammoniak doseras som 25 % vattenlösning. Svavelutsläppet från gasturbinen regleras genom svavelinnehållet i eldningsoljan. Sommaren 2011 utrustades Panna 1-3 med en ammoniumstripper som radikalt har minskat utsläppet av ammonium till Stångån från denna del av anläggningen. Under sommaren 2012 byttes även anläggningens våta steg ut till en modern integrerad trestegsskrubber som arbetar enligt samma princip som den vid Panna 4. Sidan 6 av 25

2.2 Panna 4 Figur 2, processbild Panna 4 Avfallet som ska eldas tippas i anläggningens avfallsbunker som rymmer ca 10 000 m 3 avfall. Avfallet matas in i pannan via en påfyllningstratt och förbränns på en sned rörlig roster med en yta på ca 90 m 2. Figur 2 visar hur anläggningen är uppbyggd. För att erhålla en god förbränning tillsätts förbränningsluft på olika ställen i pannan, dels via fyra primärluftzoner genom rosten, dels som sekundärluft ovanför rosten Stödbrännare som eldas med olja finns och används framförallt vid uppstart så att temperaturen i pannan aldrig går under 850 C vid eldning av avfall. Temperaturen i pannan mäts dels med hjälp av ett ljudtemperatursmätsystem och dels med IR-givare på två olika nivåer i pannan. För att reducera kväveoxidbildning i rökgaserna injiceras urea med hjälp av sex stycken urealansar. I pannans tubväggar hettas vatten upp till ånga som sedan leds via överhettare till en ångturbin som driver en generator. Generatorn genererar el med en maximal effekt på 19 MW. Resterande energi i ångan används för att värma fjärrvärmevatten. Den kondenserade ångan, som nu kallas för matarvatten, tryckhöjs till 50 bar och förvärms av utgående rökgas i en ekonomiser innan den passerar in i pannväggarna igen. Anläggningen är försedd med en absorptionsvärmepump med syfte att öka anläggningens verkningsgrad genom att föra över mer värme från rökgaserna till fjärrvärmevattnet. Fjärrvärmevattnets temperatur ökas med ca 15 C vilket avlastar fjärrvärmekondensorn som står för den slutliga uppvärmningen till utgående primärtemperaturen i fjärrvärmenätet. Sidan 7 av 25

Absorptionsvärmepumpen drivs med hjälp av ånga som kommer antingen direkt från ångturbinen eller via en tryckreduceringsstation. Som kylmedium används vatten i kombination med litiumbromid. Värmepumpen körs inte kontinuerligt utan används vid behov. Rökgaserna som bildas vid förbränningen passerar genom eldstaden för att sedan nå överhettarna. Där överhettas ångan till 400 C och 40 bars tryck med hjälp av energin i rökgaserna. Efter pannans överhettare passerar rökgaserna det torra reningssteget som består av fyra parallellkopplade slangfilter. Före slangfiltrena tillsätts aktivt kol och kalk direkt i rökgaserna och på så vis kan tungmetaller, svavel, saltsyra och dioxiner bindas till partiklar som fastnar i slangfiltrens filterkaka. Nästa steg i reningen är en rökgasskrubber där rökgaserna tvättas med vatten. Rökgaserna kyls genom vatteninjektion i en störtkylare, även kallad quench. I första delen av rökgasskrubbern avskiljs föroreningar såsom ammoniak, kvicksilver, tungmetaller och klorid under lågt ph. Nästa steg är ett ph-neutralt steg som avskiljer svaveldioxid. Det finns även ett värmeåtervinningssteg där fukten i rökgaserna kondenseras mot returnerande fjärrvärmevatten, och på så vis tillgodogörs latent energi i form av ångbildningsvärme. Fyllkropparna i detta steg är av typen Adiox vilket innebär att de avskiljer dioxin. Det utkondenserade vattnet används sedan till tvättningen av rökgaserna och för att kyla ned rökgaserna i quenchen. Innan rökgasen når skorstenen värms den upp av en rökgaspåvärmare så att kvarvarande vattendroppar elimineras och för att bidra till en god dispersion av rökgasen när den lämnar skorstenen. Skorstenshöjden är 67 m över marknivån och 71 m över Roxen. 2.3 Vattenrening I anläggningen finns två vattenreningssystem. Ett som renar vatten från pannorna 1-3 och ett som behandlar det vatten som genereras av panna 4. De två vattenreningssystemen har samma principiella uppbyggnad och består av följande olika steg; neutralisering, fällning, flockning, sedimentering, sandfilter och kolfilter samt ett steg för ammoniakavdrivning där ammoniak avskiljs och förs in i pannan. Skillnaden är att det finns dubbla reningssteg vid förbränningslinje 1-3, en linje för enbart kloridvattnet från skrubbern och en linje för kondensat, sulfatvatten samt det redan renade kloridvattnet. Kloridvattnet har en egen linje för att efter avskiljning av suspenderat material och metaller kunna rena vattnet från ammonium i en ammoniakstripper. Utsläpp av kondensat sker i Mörtlösadiket som passerar Gärstad avfallsanläggning. Under vattenreningsprocessen bildas ett slam som omhändertas vid Gärstad Avfallsanläggning. 2.4 Bränslen och bränslehantering Den övervägande delen av det avfall som förbränns utgörs av industri- och hushållsavfall. Gärstadverket har tillstånd att förbränna 420 000 ton avfall varav 50 000 ton farligt avfall. Utöver detta får anläggningen även elda bränsle med annat slag av biologiskt ursprung. Avfallet transporteras med lastbil till Gärstadverket där det vägs in. Efter invägning får chauffören Sidan 8 av 25

information om vilken bunker avfallet ska köras till för avlastning. Vid Gärstad Avfallsanläggning, som ligger i anslutning till Gärstadverket, körs vissa avfall först till förbehandlingen för bearbetning och eventuell uppblandning innan det transporteras till bunkrarna. Hushållsavfall från vissa kunder körs till en sorteringsanläggning för utsortering av matavfall som hushållen sorterat i gröna plastpåsar. Allt avfall registreras i ett datasystem tillsammans med specifika lagringsplatser, detta för att kunna kontrollera och koordinera flödena. I samband med inlastning till inmatningstratten får driftpersonalen en överblick av avfallets sammansättning. Därutöver genomförs stickprovskontroller där lasten jämförs med leveranskraven. Möjlighet till kontroll och eventuell sortering av industriavfall finns inom Gärstad Avfallsanläggning. Utöver stickprovskontroller när avfallet kommer till vågen vid Gärstad Avfallsanläggning gör Tekniska verkens personal besök vid kundernas omlastningsstationer och genomför visningar av Gärstadverket för berörda kunder för att skapa förståelse för gällande leveranskrav. Farligt avfall hanteras enligt särskilda rutiner och en arbetsgrupp gör en grundlig bedömning av avfallet före förbränning. 2.5 Restprodukter Den rökgasreningsrest som uppkommer i rökgasreningen i form av stoft från konvektionsdelar och de textila slangfiltren uppfyller inte kraven för deponering på Gärstad avfallsanläggning p.g.a. för hög lakning av klorider. Askan exporteras därför i dagsläget till Norge där den används för neutralisering av restsyror och bildar utfyllnadsmaterial i ett gammalt kalkbrott som är lokaliserat på ön Langöya. Mottagare och behandlingsmetod av rökgasreningsresten kan komma att ändras i framtiden. Förbränningsresten från pannan benämns slagg. Slaggen matas ut ur pannorna, kyls i separata vattenfyllda kar och transporteras via transportband till respektive slaggbunker för vidare transport och sortering. Slaggen sorteras, magnetiska och icke-magnetiska metaller separeras normalt ut och skickas för återvinning. Sorterat och kvalitetssäkrat slaggrus används som ersättning för naturmaterial i olika typer av konstruktioner, exempelvis på Gärstadområdet i samband med konstruktion av arbetsytor. 2.6 Kemikalier 2.6.1 Eldningsolja Gasturbinen och stödoljebrännare vid pannorna 1-4 eldas med eldningsolja 1. Två stycken oljetankar med volymen 1500 m 3 vardera finns vid pannorna 1-3. Oljetankarna är invallade och invallningen rymmer 650 m 3, vilket är maximal förvaringsvolym. Invallningen har en pumpgrop med nivålarm och urpumpning av regnvatten sker manuellt. Ventiler och anslutningar till tanken är placerade innanför invallningen. Vid panna 4 finns en oljetank med volymen 130 m 3 med en invallning som rymmer lika mycket. Mellan de två stora oljetankarna och den mindre finns en ledning. Olja fylls i de två stora tankarna och pumpas sedan över till den mindre. Oljetankarnas invallning är försedd med Sidan 9 av 25

nederbördsskydd. Vid de två stora oljetankarna finns en eluppvärmd betongplatta för att underlätta rengöring vid eventuellt oljespill vid påfyllning av olja i tankarna. Plattan har en uppsamlingsbrunn som vid spill samlar oljan i brunnen, varifrån den sedan pumpas till invallningen. 2.6.2 Kemikalier för rökgasrening För reduktion av kväveoxiderna i rökgasen från gasturbinen doseras en 25 %-ig vattenlösning av ammoniak. Ammoniaken förvaras i en invallad tank ovan jord. Ammoniaktankens volym är 44 m 3. Invallningen rymmer hela lagringsvolymen. Ammoniaktanken och dess invallning är försedd med nederbördsskydd. Urealösningen, som används för reduktion av kväveoxider i pannorna 1-4, transporteras med bil från Kraftvärmeverket. Urealösningen förvaras inomhus i en cisterner. Släckt kalk och aktivt kol till rökgasreningen förvaras i cisterner. Cisternerna med den släckta kalken har en sammanlagd maximal lagringsvolym på 250 m 3 (panna 1, 2 och 3) och 100 m 3 (panna 4). Cisternerna med aktivt kol har en lagringsvolym på ca 50 m 3 respektive ca 60 m 3. Vid rening av vatten från rökgasreningen används natriumhydroxid. Natriumhydroxiden lagras i tankar med volymen 30 m 3, tankarna är dubbelmantlade. Vid vattenreningen används även fällningskemikalier och polymerer för fällning av partiklar samt aktivt kol. Saltsyra används ibland i processen för att optimera avskiljningen av bl a ammoniak från rökgaserna i det första våta reningssteget. Kemikalier som utöver ovan används i driften är ammoniak och trinatriumfosfat i matarvattenkonditioneringen. Processkemikalier förvaras i ventilerat och brandövervakat kemikalierum som saknar avlopp. Småkemikalier förvaras i separat skåp i kemikalierummet som ligger i anslutning till pannorna 1-3. Brandfarlig vara förvaras i kemikalierummet som ligger i anslutning till pannorna 1-3. Samtliga tankar och kärl är märkta med innehåll och farosymbol. 2.7 Miljöuppföljning Mätutrustning för utsläpp till luft finns vid samtliga förbränningslinjer. Redundans finns för mätning av utgående luft i skorstenen vid respektive anläggningsdel. Mätning av HF och HCl görs inte eftersom reningssteg finns för HCl i form av rökgasskrubber i linje med 26 och 27 i NFS 2002:28. Rapporteringen av dessa parametrar baseras istället på periodiska mätningar som genomförs två gånger per år. TOC mäts genom att metan, CH 4, som är den först och ymnigast förekommande komponenten i TOC-begreppet, mäts och korreleras mot TOC genom QAL2. Kontroll och kalibrering av den installerade mätutrustningen utförs enligt standarden SS- EN 14181: 2004. Det centrala övervakningssystemet för Kraftvärmeverket och Gärstadverket samlar kontinuerligt in mätdata från miljö- och processinstrument som sedan ligger till grund för presentationen av timmedelvärden i dygnsrapporter och för redovisning av halter och mängder enligt gällande krav och Sidan 10 av 25

villkor. Via övervakningsdatorn kan emissionerna följas i relation till gällande villkor på bildskärmarna i kontrollrummen vid Gärstadverket. Vid fel i reningsutrustning som medför överskridanden av något villkor i NFS 2002:28 startar en automatisk tidräkning som informerar driftspersonalen om hur länge felet får kvarstå innan avfallseldningen måste avbrytas. Den gemensamma kontrollen av utsläpp till luft och vatten enligt kontrollprogrammet omfattar löpande uppföljning av utsläppen av bl.a. svavel, kväveoxider och ammonium. 3 Sökt förändring, Panna 5 Tekniska Verken avser att utöka Gärstadverket med ytterligare en förbränningslinje i form av en avfallseldad kraftvärmeanläggning med en termisk effekt av ca 80 MW. En viktig drivkraft för att bygga en ny panna är att bolaget ska kunna minska sitt oljeberoende, och därmed förknippat utsläpp av fossil koldioxid, som fortfarande är betydande under den kalla årstiden. Anläggningens huvudsakliga syfte är dock varken att producera el, värme eller att förbränna avfall, anläggningens syfte är att skapa grund för en lönsam verksamhet genom att möjliggöra ett flexibelt agerande på marknaderna för avfallsbehandling, fastbränslen, värme och el utan särskild rangordning. Normalt kommer värme, el och avfallsbehandling att samproduceras, men möjligheten att flexibelt orientera produktionen i olika grad mot tre olika marknader beroende på hur relationerna mellan dessa marknader varierar mellan olika tider är mycket värdefull, och anläggningens egentliga syfte. Den nya anläggningen kommer i flera avseenden att likna Panna 4. Panna 5 kommer att placeras strax öster om Panna 4, i en likartad byggnad. Den blir ett kraftvärmeverk med rörlig snedrost, slangfilter och rökgaskondensering. Pannan kommer att utrustas med stödbrännare för lättolja. När Panna 5 är färdigställd kommer Gärstadverket ha en kapacitet för avfallsförbränning på 600 000 ton per år. Därutöver kan en varierande mängd renbränslen komma att eldas. 3.1 Val av förbränningsteknik till Panna 5 Beslutet att driva Panna 5 med avfall har föregåtts av en omsorgsfull utredning av tillgängliga alternativ, där framför allt biobränsle och returträ studerats närmare. Sammanfattningsvis resulterade utredningen i slutsatsen att under rådande omständigheter, med ett flöde av brännbart avfall till deponi som i Europa fortfarande uppgår till många tiotals miljoner ton per år, är avfall det bästa bränslealternativet, sett med hänsyn till såväl lokal och global miljöpåverkan, som till resursutnyttjande och ekonomi. Vid val av förbränningsteknik för avfall finns följande alternativ: - Bubblande fluidbädd - Cirkulerande fluidbädd - Rosterteknik Sidan 11 av 25

För samtliga dessa tre tekniker gäller att väggarna består av vattenkylda tuber, och tillförsel av luft sker genom primärluft, sekundärluft och eventuellt tertiärluft. Rökgasstråket består sedan av överhettare och ekonomiser. 3.1.1 Bubblande fluidbädd (BFB) Figur 3. Exempel på bubblande fluidbäddspanna (Borås) En bubblande fluidbädd består av en blandning av sand och bränsle som sätts i rörelse genom tillförsel av luft genom dysor i pannbotten. Lufttillförseln får bädden att bubbla, med vätskeliknande egenskaper, där av benämningen fluidbädd (fluid = vätska). Bränslet slungas in ovan bädden och förbränns delvis i, delvis i förgasad form ovan sandbädden. Under fluidisering uppgår bädden till en höjd av 1-2 m. Askan matas ut mellan dysorna i botten. BFB är en populär teknik i Sverige för eldning av biobränslen. Tekniken ger utomordentligt god utbränningsgrad av bränslet, och klarar snabba lastvariationer. Vid varmstart kan en BFB uppnå full last inom loppet av 20-30 minuter. Tekniken kräver en ständig tillförsel av ny bäddsand för att ersätta den som går till spillo i samband med askutmatningen. En viss cirkulation av sanden är nödvändig för att upprätthålla sandens fluidiserande egenskaper och undvika sintring (sammanklibbning) av sandkornen. BFB är också känslig för obrännbara föremål i bränslet, som gärna fastnar runt luftdysorna, och på bottens sluttande sidor. Av detta skäl, och för att avfallets varierande egenskaper som bränsle ökar risken för sintring av bädden, använder man inte gärna BFB-tekniken för hushållsavfall. Ett annat skäl är att avfallspannor som regel går som baslast, vilket innebär att teknikens fina regleregenskaper sällan kommer till nytta. Sidan 12 av 25

3.1.2 Cirkulerande fluidbädd Figur 4. Exempel på cirkulerande fluidbäddspanna (Norrköping) En annan variant på fluidiserad förbränning är den cirkulerande fluidbädden. Även denna har en sandbädd, men genom en högre gashastighet saknar den en yta, utan hela bädden svävar, och följer i hög grad med rökgaserna ut ur eldstaden. Här finns en cyklon som avskiljer och återför merparten av de medryckta partiklarna till eldstaden. Även denna teknik ger likt BFB en mycket reglerbar panna. Den höga koncentrationen av partiklar i eldstaden skapar genom strålning en god värmeöverföring mellan gasfas pannväggar, vilket medför att förbränningen sker i en större volym, och under ett jämnare förlopp utan de höga temperaturer som förekommer hos BFB och roster. Detta möjliggör att NOx-halter, som är så låga att de ligger nära nivån för katalysatorteknik, här kan uppnås med SNCR (injektion av ammoniak i eldstaden). Tekniken är dock behäftad med högre utsläpp av lustgas (N 2 O). CFB är en konkurrenskraftig teknik som valts vid ett flertal avfallsförbränningsanläggningar i Sverige. En svag punkt i tekniken är cyklonen som avskiljer partiklar efter eldstaden. Här uppstår höga hastigheter av brinnande och abrasivt material som ofrånkomligen medför ett högt slitage i denna del. Ofta placerar man även en slutöverhettare i sandlåset mellan cyklonen och eldstaden för att få en effektiv överhettning av ångan, men denna komponent har medfört problem vid en del anläggningar. Även denna teknik är känslig för stora obrännbara komponenter i bränslet, vilket förutsätter en omfattande förbehandling för att rensa bort olämpligt material och krossa bränslet till storlekar som går att fluidisera. Sidan 13 av 25

3.1.3 Roster Se figur 1 och 2 för bild på rosterpannor. Även roster förekommer i en mängd olika varianter, men den som är vanligast vid avfallsförbränning är rörlig snedrost. Beskrivningen nedan begränsas till detta alternativ. Rostern utgör en lutande yta som transporterar det brinnande bränslet under tillförsel av luft underifrån genom rostern. I en snedrostpanna matas bränslet in på den lutande rosterns övre del, för att sedan genomgå torkning, antändning, förbränning och slutligen utbränning innan det faller ner i slaggtråget. Detta fungerar både som asksläckning och som vattenlås mot luftinläckage. Vissa tillverkare arbetar även med torr utmatning av slaggen, vilket underlättar avskiljningen av metaller från slaggen. Själva rostern består av intilliggande stavar, som bildar en trappa, där vartannat trappsteg kan röra sig ut och in. Denna rörelse åstadkommer dels en transport, dels en omblandning av det brinnande materialet, så att nya ytor som varit sammanpressade i bränslet friläggs längs vägen och antänds. Rosterteknikens svaga punkt är själva rosterblocken, som är utsatta för hårt slitage av det brinnande och abrasiva avfallet som glider över ytan. För att motverka slitaget utrustas rostern ofta med kylning, vilket minskar slitaget väsentligt. Detta kan göras med antingen luft eller vatten som får cirkulera genom kanaler i eller i anslutning till de heta rosterstavarna. Vatten ger den effektivaste kylningen, men kan medföra problem med läckage. En annan egenskap hos rostern är att en del små bränslepartiklar och smält material ofrånkomligen faller igenom rosterblocken, vilket innebär att utrymmet under rostern måste vara konstruerat för att hantera detta. Ofta sker detta genom att nedfallet transporteras till slaggtråget via kanaler under rostern med hjälp av vattenspolning. Styrkan med rostern är att det är en robust teknik som ger god tillgänglighet och bra förbränning trots stora variationer i inkommande bränsle i form av fukthalt, storlek och obrännbara komponenter, vilket gör att avfallet kan eldas utan krossning och rensning. 3.1.4 Vald förbränningsteknik Bolaget har beslutat att välja rosterteknik även till Panna 5. Detta görs med hänvisning till att rostertekniken ger en god utbränning av både rökgaser och tillfört avfall, utan att kräva en dyr, utrymmeskrävande och arbetskrävande förbehandling av bränslet, och att samordningsfördelar kan uppnås med övriga pannor inom anläggningen som också är rosterpannor. Fluidbäddpannornas främsta fördel som snabba lastregulatorer i fjärrvärmesystemet går inte nyttja med Panna 5 eftersom den i egenskap av baslastpanna kommer att gå med konstant hög last. Om omständigheterna på bränslesidan skulle ändras dramatiskt under den långa period anläggningen kommer att vara i drift medger den valda förbränningstekniken med rörlig snedrost i den nya, liksom i de befintliga pannorna vid Gärstadverket, drift med en rad andra fasta bränslen, vilket gör att anläggningen kommer att uppfylla det krav på bränsleflexibilitet som är så viktig att ha i ett fjärrvärmenät av Linköpings storlek. Sidan 14 av 25

3.2 Val av rökgasreningsteknik för Panna 5 Eftersom Panna 5 kommer att drivas med fuktiga bränslen kommer pannan att utrustas med rökgaskondensering. Den behöver alltså reningsutrustning mot miljöstörande utsläpp till såväl luft som vatten. Den kommer också att förses med slangfilter som minimerar överbäring av partiklar till det våta steget. Dessa kan annars skapa en komplex vattenreningskemi, där interaktion mellan olika ämnen försvårar god rening av utgående vatten. Den våta reningen kan komma att utrustas med förbikoppling, så att rökgasen kan ledas förbi detta steg om akuta reparationer skulle behöva utföras här under period med stort effektbehov i fjärrvärmenätet. På så vis kan driften i pannan bibehållas, men då med sådana bränslen som gör det möjligt att innehålla miljövillkoren utan våt rening. I övrigt arbetas den bästa lösningen för rökgasreningen fram i samarbete med aktuella leverantörer. Viktiga aspekter i detta arbete är, förutom att lösningen är ekonomiskt livskraftig: - Emissionsprestandan. Enbart tekniker som faller inom BAT-begreppet kan komma i fråga, se avsnitt 3.3. - Rökgasreningsresten, till mängd och karaktär. Vi strävar efter en lösning som ger så lite och så lätthanterlig rökgasreningsrest som möjligt. Rökgasreningsresten är ett koncentrat av skadliga organiska spårämnen och tungmetaller, som man i möjligaste mån bör undvika att späda med ofarliga ämnen som ökar mängden och tar plats i de avsättningslösningar som står till buds. Som framgår av avsnitt 2.5 är avsättningsmöjligheterna för denna typ av restprodukt begränsade, och förknippade med höga kostnader. - Kemikalieförbrukningen. Vi strävar efter en lösning som ger minsta möjliga förbrukning av insatskemikalier. - Energiförbrukningen. Detta omfattar såväl el och tryckluft, så väl som ånga och fjärrvärme. De olika energislagen viktas i totalbedömningen baserat på aktuell kostnad. Utöver detta har inga konkreta beslut tagits om vilken rökgasreningsprocess som ska väljas. Nedan följer därför en allmän beskrivning av rökgasreningens uppgift, och de tekniker som vanligen används idag. Detta utesluter inte att Bolaget kan komma att välja en annan teknik som än de som nämns nedan, om dialogen med leverantörerna visar på metoder som sammantaget, sett till miljö, ekonomi, tillgänglighet och resursförbrukning är överlägsen de tekniker som anges nedan. 3.2.1 Utsläpp till luft Vid all förbränning uppstår i varierande grad kolmonoxid (CO), kolväten (TOC), stoft och kväveoxider (NOx). Svavel i bränslet oxideras i hög grad till svaveldioxid (SO 2 ), klor bildar saltsyra (HCl), men även små mängder dioxiner (TCDD) och andra klorerade kolväten kan förekomma. Tungmetaller i bränslet kan spridas via stoft, men kan också i varierande grad förekomma i gasform. Vid NOx-reduktion med SNCR uppstår även ett överskott av ammoniak (NH 3 ) i rökgasen som måste begränsas. Sidan 15 av 25

Utsläppet av CO och TOC begränsas helt genom förbränningstekniska åtgärder (temperatur, tid, turbulens och tillräckligt med syre), vilket också motverkar bildningen av dioxiner och stoft. Övriga kräver någon form av selektiv åtgärd. 3.2.1.1 Kväveoxider (NOx) NOx begränsas förbränningstekniskt genom att undvika extrema temperaturer och höga luftöverskott. Detta räcker normalt inte, och därför utrustas dagens förbränningsanläggningar med NOx-bekämpning i form av SCR (katalysator) eller SNCR (injektion av ammoniak eller urea i eldstaden). SCR ger ofta något högre reduktionsgrad, men är avsevärt dyrare och försämrar anläggningens elutbyte. SNCR kan, rätt använd i en applikation som möjliggör högt ammoniaköverskott (ammoniak-slip), åstadkomma reduktionsgrader som närmar sig SCR. I allmänhet ger SNCR tillräckligt låga halter i omgivningsluften även i de värst belastade punkterna för att haltbidraget bara ska uppta en mindre del av miljökvalitetsnormerna (se MKB). 3.2.1.2 Stoft Stoft kan avskiljas med cykloner, skrubberteknik, elfilter och slangfilter. De två förstnämnda är inte tillräckligt effektiva för att duga som stoftrening vid eldning med avfallsbränslen. Det finns anläggningar som använder elfilter, men då oftast i kombination med ett kompletterande steg i form av skrubber eller slangfilter. Slangfilter ger även andra funktioner än enbart avskiljning av stoft, se nedan. I det nu aktuella projektet har beslutats att slangfilter ska användas, se 3.2 ovan. 3.2.1.3 Svaveldioxid och saltsyra (SO 2 och HCl) Vid förbränning av avfall bildas de försurande ämnena svaveldioxid och saltsyra av svavel och klor som förekommer i varierande halter i avfall. Dessa ämnen är försurande, och är belagda med generella emissionsvillkor. Avskiljning av dessa ämnen är en av rökgasreningens viktigaste uppgifter. Detta kan åstadkommas antingen genom torr eller semitorr bearbetning av rökgasen med en alkalisk absorbent, genom våt absorption i en rökgasskrubber, eller genom en kombination av dessa. Torr och semitorr rening använder normalt släckt kalk som absorbent, som doseras i rökgasen innan ett slangfilter. Kalken kan levereras som färdigsläckt, men också i bränd form. Detta är effektivare ur transport- och lagringssynpunkt, men medför en farligare arbetsmiljö. Den brända formen måste vätas (släckas) före användning, vilket kräver släckningsutrustning. Även bikarbonat används i situationer där man vill ha god SO2-avskiljning vid relativt höga temperaturer, men är en avsevärt dyrare absorbent än kalk. Absorbenten doseras i rökgasen och börjar reagera med de sura föroreningarna. Den delvis reagerade absorbenten följer med gasen och fastnar på slangfiltret, där reaktionen med de sura föroreningarna fortsätter i den kaka av stoft och absorbenter som bildas. Tryckfallet över slangfiltret styr rensningsfrekvensen, dvs. hur ofta slangarnas stoftkaka avlägsnas. Detta sker mellan några gånger per dygn till flera gånger i timmen, beroende på teknik. Vid rensningen faller kakan ner till botten och transporteras ut ur filtret. Vissa tekniker recirkulerar en del av filteraskan, vilket ger ett bättre utnyttjande av kalken. Sidan 16 av 25

Vid semitorr rening fuktas kalken upp innan den blåses in i rökgasen, vilket ökar reaktiviteten. Detta ger ett bättre utnyttjande av kalken, och därmed både lägre kalkförbrukning och mindre rökgasreningsrest. Samtidigt förbättras avskiljningsgraden av SO2 och HCl avsevärt relativt torr rening. Semitorr rening är en mer komplex och dyrare teknik än torr rening, men den använder kalken effektivare, vilket medför lägre kalkförbrukning och följaktligen mindre bildning av rökgasreningsrest, i synnerhet om den kombineras med recirkulation av filteraskan. Vid våt rening fångas de sura komponenterna i vatten via någon form av rökgasskrubber. Detta görs i två steg, ett surt som fångar saltsyra och ett neutralt som fångar svaveldioxid. Vid absorptionen försuras skrubbervattnet och behöver neutraliseras innan det kan släppas till recipient. Vanligen används natriumhydroxid för neutraliseringen, men det finns även teknik som använder kalk. Om svaveldioxid fångas med kalk erhålls gips som restprodukt, vilket kräver ett särskilt system för sin hantering. Ytterligare en teknik för infångning av svaveldioxid är skrubbning med väteperoxidlösning. Detta ger en ren svavelsyra som kan sprutas in i pannan, vilket minskar korrosion och beläggningar. Vid våt rening är verkningsgraden på det alkali som används näst intill hundraprocentig, samtidigt som de sura ämnen som fångas lämnar anläggningen som neutrala salter i vattenlösning, utan att bidra till bildningen av rökgasreningsrest. 3.2.1.4 Tungmetaller och dioxiner Tungmetaller föreligger huvudsakligen i fast form efter ekonomisern, och är därför i hög grad stoftbundna. De avskiljs alltså tillsammans med övrigt stoft i stoftreningen. Vissa föroreningar, som delvis förekommer även som gasfas, däribland dioxiner och kvicksilver, har hög affinitet till aktivt kol. Genom tillsats av aktivt kol i rökgasen före ett slangfilter erhålls en effektiv rening även av dessa föroreningar, analogt med avskiljningen av svaveldioxid och saltsyra med kalk (se föregående avsnitt). Vissa anläggningar satsar på rökgasrening helt utan slangfilter. I så fall kan man avskilja de stoft och de stoftbundna metallerna i ett elfilter. Givet att förbränningen sker i en klorhaltig miljö övergår kvicksilver till kvicksilverklorid, som är mycket vattenlöslig i en sur miljö. Därför kan man fånga kvicksilverkloriden, och andra gasformiga metaller i ett skrubbersteg. Denna lösning förutsätter dock att anläggningen dels utrustas med en katalysator, som förutom NOx även eliminerar dioxiner, dels att man är villig att hantera den komplexa vattenkemi som uppstår med den högre last av föroreningar som bärs över till i det våta steget. Denna lösning kommer inte att väljas i det nu aktuella projektet, med hänvisning till vad som sägs i 3.2.1.1 och i inledningen till 3.2. 3.2.1.5 Ammoniak Ammoniak i rökgasen är en biprodukt från NOx-reduktion med SNCR, där ett visst överskott måste tillsättas för att önskad reduktion ska uppnås. Även ammoniak är starkt vattenlösligt, särskilt vid lågt ph, vilket innebär att en nära nog total avskiljning åstadkoms via ett surt skrubbersteg. Saknas våt Sidan 17 av 25

rening kan kombinationen ammoniak/nox utgöra ett svårartat problem vid SNCR, eftersom det då är svårt att hålla båda värdena tillräckligt låga. 3.2.2 Rökgaskondensat Det vatten från rökgasreningen som vardagligt kallas rökgaskondensat, kan, beroende på teknisk lösning, bestå av upp till tre olika flöden: kloridvatten, sulfatvatten och kondensat. Det våta steget inleds med en quench, där den varma, torra gasen kyls och fuktas upp genom vatteninjektion. Detta steg förbrukar vatten, genom att en del förångas när det möter den varma gasen. Quenchen delar vanligen vattenkrets med kloridsteget. Detta bör hållas surt för en god infångning av metaller, särskilt kvicksilver, och ammoniak, och för att undvika utfällningar i den cirkulerande vattenkretsen. I den påföljande sulfatkretsen hålls ph mellan två gränser där den lägre är den punkt där avskiljningen av SO 2 börjar svikta, och den högre är där absorption av koldioxid leder till onödig förbrukning av alkali. I både dessa kretsar ackumuleras halten av infångade föroreningar. Därför tappas båda kretsarna på vatten, som ersätts med rent vatten, vanligen överskott från av kondensat från kondenseringssteget, så att halter av föroreningar hålls ungefär konstant i respektive krets. Dessa två steg utgör rökgasrening. Därtill kan man välja att bygga ett kondenseringssteg. Detta är en fristående funktion för återvinning av värme som, beroende på rökgasreningens lösning i övrigt, antingen kan förekomma som ett ensamt vått steg med inledande quench, med eller utan föregående klorid- och sulfatsteg, eller integrerat med dessa. I kondenseringssteget kyls rökgasen under daggpunkten, vanligen mot returnerande fjärrvärmevatten, som då upptar värme, vilket innebär att anläggningens verkningsgrad ökar 15-20%. Ibland används en värmepump för att utvinna ytterligare värme ur rökgasen, vilket kan bli aktuellt vid den nya pannan. Nedkylningen medför att vattenångan i rökgasen kondenserar och måste ledas ut ur anläggningen. Omfattningen av kondensatvattenreningen beror på övriga val i rökgasreningen. Slangfilter ger ett mindre försmutsat vatten än elfilter, och möjliggör injektion av vatten från kloridsteget i pannan utan anrikning av klorider, elfilter öppnar å andra sidan för svavelrecirkulation genom pannan för minskad korrosion och beläggningar, väljer man SNCR istället för SCR måste ammoniumet i kondensatet hanteras. De vanligaste teknikerna för rening av rökgaskondensat är kemisk rening med ammoniumstripper, respektive membranteknik. 3.2.2.1 Kemisk rening av rökgaskondensat Vattenreningen riktas vanligen mot quenchvattnet där metaller och andra föroreningar samlas. Detta renas från metaller och susp genom neutralisering, fällning, flockning och sedimentering. Redan neutraliseringen ger en kraftfull reningseffekt, genom att den största delen av metallföroreningarna övergår till fast form och blir lätta att avskilja. De följande stegen syftar till att fånga in både de fina partiklar av metallhydroxider som bildats vid neutraliseringen, och resten av metallerna som kvarstår i lösning. Lösta metaller fälls ut och flockas med hjälp av fällnings- respektive flockningsmedel. För att säkerställa avskiljningen av kvicksilver används en sulfidbildande fällningskemikalie, eftersom Sidan 18 av 25

kvicksilver bildar en stabil förening med sulfid som låter sig avskiljas med övriga metallföreningar. De utfällda metallerna avskiljs sedan med hjälp av sedimentering och sandfilter. Det metallhaltiga slammet läggs på därför avsedd deponi. Efter metallreningen ökas ph ytterligare så att ammoniumjoner övergår till löst ammoniak, som sedan drivs av via en stripperkolonn, där ånga eller luft möter det ammoniakhaltiga flödet och får ammoniaken att avgå till gasfasen. Ammoniaken vädras sedan in i pannan för destruktion. 3.2.2.2 Rening med membranteknik På senare år har membranteknik blivit en allt mer populär reningsteknik. Detta dels för att den kräver mindre utrymme, dels för att den möjliggör återanvändning av vattnet inom anläggningen. Membrantekniken är en avancerad form av filtrering ner på jonnivå, som delar flödet i två strömmar: en stor ström i form av ett mycket rent permeat som kan släppas ut eller återanvändas, och en liten ström i form av ett kraftigt förorenat koncentrat. Tekniken förutsätter att anläggningen är utrustad med torr eller semitorr rening så att föroreningarna i koncentratet går att överföra till flygaskan via injektion av koncentratet i pannan. Membranteknik kan även användas för rening av ammonium. Detta sker liksom för strippning genom ph-höjning som överför ammoniaken till gasfas. Därefter leds flödet in i en anläggning med så kallade kontaktmembran, som medger passage av den gasformiga ammoniaken till en krets av svavelsyra som cirkulerar på andra sidan membranet. Svavelsyran övergår då delvis till ammoniumsulfat, som låter sig sprutas in i pannan. Membranteknik ger en kompakt vattenrening som inte förbrukar så mycket kemikalier, däremot är tryckfallen höga över membranen, vilket leder till hög elförbrukning. Sidan 19 av 25

3.3 Bästa tillgängliga teknik (BAT) Inom EU definieras bästa tillgängliga teknik i de officiella referensdokument (BREF) som EUkommissionen ger ut via IPPC-byrån i Sevilla. För den nu aktuella anläggningen gäller referensdokumentet för avfallsförbränning, Reference Document on the Best Available Techniques for Waste Incineration från 2006. För närvarande gäller att anläggningar som använder bästa tillgängliga teknik förväntas hålla sig inom följande intervall: Ämne Utsläpp till luft under drift med BAT i mg/nm 3 11 % O 2 Stickprov Halvtimmesvärde Dygnsmedel CO 5 100 5 30 SO2 1 150 1-40 HCl 1 50 1 8 Stoft 1 20 1 5 NOx 40 300 40 100 TOC 1 20 1 10 NH 3 < 10 1 10 < 10 Hg < 0,05 0,001 0,03 0,001 0,02 Cd + Tl 0,005 0,05 Sb, As, Pb, Cr, Co, Cu, Mn, Ni, V 0,005 0,5 Dioxiner (ng TEQ/Nm 3 ) 0,01 0,1 Utsläpp till vatten med BAT i mg/l Susp 10-30 (95 %) ph 6,5 11 Dioxin 0,01 0,1 Cd 0,01 0,05 Tl 0,01 0,05 Hg 0,001 0,03 As 0,01 0,15 Pb 0,01 0,1 Cr 0,01 0,5 Cu 0,01 0,5 Ni 0,01 0,5 Zink 0,01 1,0 V 0,03 0,5 Sn 0,02 0,5 Dioxiner (TEQ) (ng/l) 0,01 0,1 Susp avser 95% av dagliga stickprover, metaller avser ett dygnsprov per månad, dioxiner avser ett dygnsprov var sjätte månad. Sidan 20 av 25

Därtill anges i BREF-dokumentet ett antal mjuka faktorer som också förknippas med BAT, varav de flesta är mer eller mindre självklara, eller omfattas av svensk miljölagstiftning på annat sätt. Här kan dock nämnas att det även är BAT att: minimera bildningen av avfall bevaka avfall i lager och bunker med automatiska branddetektorer och brandlarm återvinna metaller optimera energiutnyttjandet begränsa elförbrukningen till 0,15 MWh/ton avfall En reviderad version av WI BREF förväntas ca 2016, vilket kan medföra vissa generella skärpningar i kraven på miljöprestandan vid avfallsförbränningsanläggningar. 3.4 Kemikalier Processkemikalier förvaras i ventilerat och brandövervakat kemikalierum som saknar avlopp. Småkemikalier förvaras i separat skåp. Brandfarlig vara förvaras i kemikalierummet. Samtliga tankar och kärl är märkta med innehåll och farosymbol. 3.4.1 Eldningsolja Stödbrännaren på Panna 5 kommer att dela oljetankar med befintlig anläggning. Förbrukningen av olja kommer att bli liten, uppskattningsvis 300-1000 m3/år. För befintlig del förväntas oljebehovet variera som hittills, mellan 500 1400 m3/år. Siffrorna varierar stort, beroende på antal uppstarter och variationer i bränslet mellan olika år. Oljan kommer normalt att användas vid uppstart och nedeldning, och i enstaka fall för att upprätthålla förbränningstemperaturen. 3.4.2 Kemikalier för rökgasrening Under förutsättning att Panna 5 byggs med SNCR kommer urealösning att användas. Urean levereras i fast form, löses i vatten och lagras i en tank inomhus som försörjer SNCR-systemet. Om SCR blir aktuellt används befintlig ammoniaktank för att försörja den nya katalysatorn. Om torr rening byggs kommer släckt kalk och aktivt kol att användas. Dessa kommer att förvaras i cisterner. Om valet istället faller på semitorr rening kan bränd kalk komma att användas. Cisternernas storlek beror av ett strategiskt beslut om antal dagar som förråden ska räcka mellan påfyllningarna, och med hänsyn till aktuella bilars lastkapacitet. Vid rening av vatten från rökgasreningen kommer natriumhydroxid eller kalk att användas. Natriumhydroxiden lagras i dubbelmantlade tankar. Vid vattenreningen kan även fällningskemikalier och polymerer för fällning av partiklar samt aktivt kol komma att användas. Eventuellt behövs även saltsyra användas för att optimera avskiljningen av bl a ammoniak från rökgaserna i det första våta reningssteget. Sidan 21 av 25

Följande mängder alkali till Panna 5 förutses vid val av olika lösningar i rökgasreningen Torr rening med släckt kalk Torr rening med bränd kalk Semitorr rening med släckt kalk Semitorr rening med bränd kalk Kalk ton/år Natriumhydroxid ton/år 2500 3000 200 400 1800 2300 200 400 1200 1700 200 400 800 1300 200 400 Våt rening med lut 200 400 2800 3300 Våt rening med kalk 1400 1800 - Fallen är benämnda efter var den huvudsakliga avskiljningen av HCl och SO2 sker. I ett torrt steg, likt de som finns idag på Panna 1-3 respektive Panna 4 sker en stor del av avskiljningen i slangfiltret. I samtliga fall kan slangfilter användas för rening av stoft och metaller, samt våt rening för avskiljning av ammoniak. Aktivt kol används både i spärrfilter och i kondensatvattenreningen. Panna 5 kommer årligen att förbruka 60-90 ton aktivt kol i rökgasreningen, samt 3-4 ton i vattenreningen. I fallet våt rening med lut framstår behovet av natriumhydroxid som högt i jämförelse med kalkbehovet för de torra teknikerna, vilket beror på att den handlas som 50% vattenlösning, medan kalken levereras i torrt tillstånd. Det finns även kalkbaserade lösningar för våt rening, men detta leder till en mer komplex vattenkemi som ökar risken för besvärande utfällningar i reningsanläggningen. 3.4.3 Kemikalier för matarvattenbehandling Baserat på befintlig anläggning kommer kemikalier, utöver ovannämnda, att användas för matarvattenbehandlingen i form av ammoniak, 250 350 liter per år, och trinatriumfosfat 200-400 kg/år. Mängd respektive val av kemikalier styrs dock av pannleverantören, vilket kan medföra avvikelser från detta. 3.5 Mätning och övervakning För att tillmötesgå kraven beträffande mätning som de är formulerade i avfallsförbränningsföreskriften, NFS 2002:28, kommer Panna 5 att utrustas med mätutrustning likvärdig den som finns i Gärstadverkets båda andra anläggningsdelar. Varken väteflourid eller saltsyra kommer att redovisas med kontinuerliga instrument i linje med 26 och 27 i NFS 2002:28, eftersom Panna 5 kommer att utrustas med en våt rökgasrening, vilken säkerställer att villkoren för dessa parametrar inte kan överskridas. Rapporteringen av dessa parametrar baseras istället på periodiska mätningar som genomförs två gånger per år. För kontroll av den installerade mätutrustningens funktionalitet utförs kalibrering enligt standarden SS-EN 14181:2004. På Panna 5 kommer TOC att mätas genom att den dominerande komponenten i TOC, metan (CH 4 ), observeras och korreleras mot TOC genom QAL2. TOC mäts som metan både på Panna 4 och efter den Sidan 22 av 25

gemensamma rökgaskondenseringen på Panna 1-3. Panna 5 kommer också att förses med rökgasflödesmätning. Vad gäller kraven på normalisering, validering och kalibrering så sker dessa per automatik i miljödatasystemet där även resterande beräkningar görs som t.ex. medelvärdesberäkningar och kontroll mot emissionsvillkor. Larm installeras så att driftspersonalen kan hindra avfallstillförsel då villkoren enligt NFS 2002:28 inte uppfylls. Vid sådana tillbud stoppas aktuell panna, alternativt eldas den med träflis som inte är ett avfallsklassat bränsle. Därtill kommer mätning av utsläppt koldioxidmängd, samt provtagningssystem för bestämning av fossilandel av koldioxiden att installeras för att möta kraven från utsläppshandelssystemet. 3.6 Slagg och rökgasreningsrest Slagg och aska utgör en växande aspekt i samband energiutvinning ur avfall. Utgående slaggmängd begränsas genom en god utbränningsgrad av avfallet, men därutöver beror slaggmängden på halten obrännbart i inkommande avfall. Med utgångspunkt från andelen slagg i avfallet hittills förväntas den årliga slaggmängden från hela verket variera mellan 110 000 och 140 000 ton, beroende på eldad avfallsmängd och slaggandel. Mängd och karaktär beträffande rökgasreningsresten beror mer på val av panna, men även rökgasreningsprocessen spelar en stor roll. Mängden rökgasreningsrest för hela verket beräknas uppgå till mellan 15 000 och 19 000 ton, där det lägre värdet är förknippat med våt rening, det högre med torr. Semitorr rening hamnar någonstans mittemellan, med en dragning mot det högre värdet. 3.6.1 Slagg En fördel med avfallsförbränning är att metallstycken som ingår som integrerade delar i delvis brännbara produkter friläggs och blir lätta att återvinna. All slagg från Bolaget genomgår sortering och metallavskiljning av både magnetiska och icke-magnetiska metaller. Under 2012 har en ny entreprenör anlitats för slaggsorteringen, vilket har medfört att avskiljningsgraden ökat. Vilken exakt utvinningsgrad vi nu når är ännu inte sammanställt. Bolaget arbetar dock kontinuerligt med att förbättra slaggens egenskaper, och har genomfört en studie bland annat i syfte att hitta sätt att öka metallåtervinningen ytterligare. Den metallfattiga restprodukten sorteras till slaggrus i olika storleksfraktioner. Gruset lagras i minst sex månader, vilket stabiliserar produkten och gör att förekommande halter av tungmetaller blir hårt inbundna och resistenta mot utlakning. Materialet är sedan lämpat för vissa typer av konstruktionsarbeten. Idag saknas kriterier för bedömning av slaggrus som konstruktionsmaterial. Trots att flera forskningsprojekt visar på applikationer där materialet lämpar sig, förekommer idag i stort sett ingen användning av slaggrus utanför deponiområden. Bolaget arbetar dels enskilt, dels via branschorgan för att lösa kvarstående frågor som uppfattas som hinder mot nyttiggörande i en Sidan 23 av 25