Utvärdering av färghantering hos Å&R Carton Norrköping AB

LiU-ITN-TEK-A--08/025--SE Utvärdering av färghantering hos Å&R Carton Norrköping AB Fredrik Avenhammar 2008-03-03 Department of Science and Technology Linköping University SE-601 74 Norrköping, Sweden Institutionen för teknik och naturvetenskap Linköpings Universitet 601 74 Norrköping

LiU-ITN-TEK-A--08/025--SE Utvärdering av färghantering hos Å&R Carton Norrköping AB Examensarbete utfört i medieteknik vid Tekniska Högskolan vid Linköpings unversitet Fredrik Avenhammar Handledare Sasan Gooran Examinator Sasan Gooran Norrköping 2008-03-03

Upphovsrätt Detta dokument hålls tillgängligt på Internet eller dess framtida ersättare under en längre tid från publiceringsdatum under förutsättning att inga extraordinära omständigheter uppstår. Tillgång till dokumentet innebär tillstånd för var och en att läsa, ladda ner, skriva ut enstaka kopior för enskilt bruk och att använda det oförändrat för ickekommersiell forskning och för undervisning. Överföring av upphovsrätten vid en senare tidpunkt kan inte upphäva detta tillstånd. All annan användning av dokumentet kräver upphovsmannens medgivande. För att garantera äktheten, säkerheten och tillgängligheten finns det lösningar av teknisk och administrativ art. Upphovsmannens ideella rätt innefattar rätt att bli nämnd som upphovsman i den omfattning som god sed kräver vid användning av dokumentet på ovan beskrivna sätt samt skydd mot att dokumentet ändras eller presenteras i sådan form eller i sådant sammanhang som är kränkande för upphovsmannens litterära eller konstnärliga anseende eller egenart. För ytterligare information om Linköping University Electronic Press se förlagets hemsida http://www.ep.liu.se/ Copyright The publishers will keep this document online on the Internet - or its possible replacement - for a considerable time from the date of publication barring exceptional circumstances. The online availability of the document implies a permanent permission for anyone to read, to download, to print out single copies for your own use and to use it unchanged for any non-commercial research and educational purpose. Subsequent transfers of copyright cannot revoke this permission. All other uses of the document are conditional on the consent of the copyright owner. The publisher has taken technical and administrative measures to assure authenticity, security and accessibility. According to intellectual property law the author has the right to be mentioned when his/her work is accessed as described above and to be protected against infringement. For additional information about the Linköping University Electronic Press and its procedures for publication and for assurance of document integrity, please refer to its WWW home page: http://www.ep.liu.se/ Fredrik Avenhammar

Utvärdering av färghantering hos Å&R Carton Norrköping AB Fredrik Avenhammar

Sammanfattning Å&R Carton Norrköping AB är en förpacknings tillverkare som trycker, folierar, stansar och limmar många av de förpackningar vi ser i dagligvaruhandeln. Företaget har under en tid dragits med kvalitetsproblem från sitt tryckeri och ville därför undersöka möjligheterna att implementera ICC profiler i sitt arbetsflöde för att få mer kontroll över sin färghållning. En utredning av stabiliteten hos företagets tryckprocesser utfördes och analyserades tillsammans med företagets arbetsmetoder. Det utredningarna visar på är att då företaget har en väldigt speciell situation vad gäller olika vithet på den kartong de trycker på och att de idag har ett helt ostandardiserat arbetssätt så är inte specifika ICC profiler för företagets tryckpressar det bästa. Företaget skulle nå högre och stabilare kvalitet, få kortare intagningstider, mindre intagnings makulatur och därmed mindre kostnader om arbetssättet i tryckeriet standardiserades antingen internt eller till en internationell standard. 2

Innehållsförteckning Sammanfattning...2 Tabellförteckning...5 Figurförteckning...5 Inledning...6 Bakgrund...6 Syfte...6 Metod och källor...6 Teori...7 Färg...7 Ögat...7 Grundläggande egenskaper hos färg...7 Kolorometri...8 Färgrymder...9 Offsettryck...11 Rastrering...12 Punktförstoring...13 Färg fukt balans...14 Gråbalans...14 Papper...14 Arkoffsetpressen...15 Kapabilitet...15 Färghantering och standardiserat tryck...15 ICC profiler...16 Standardiserat tryck...18 Företaget...18 Problem...18 Maskinpark...18 Arbetsflöde...19 Färgseparation och raster...20 Kartong...20 Kvalitetskontroll i tryckeriet...20 Utförande...20 3

Mätinstrument...20 CTP...20 Kapabilitetstest...21 Styrning mellan tryckpressar...25 Punktförstoringsmätning...25 Resultat och diskussion...29 Färghållning och standardisering...29 Färgstyrning mellan tryckpressarna...29 Slutsats...31 Framtida arbete...32 Utvärdera MAN Roland 700...32 Standardisera trycket...32 Källförteckning...33 Appendix...34 Appendix A CIEXYZ till CIELAB...34 Appendix B Kontroll av CTP...35 Appendix C Protokoll för kapabilitetstest...36 4

Tabellförteckning Tabell 1: Densitetsvärden...11 Tabell 2: Arkformat (5)...19 Tabell 3: Rekommenderad densitet och tolerans för fullton vid offsettryck (5)...21 Figurförteckning Figur 1: Ton, mättnad och ljushet...7 Figur 2: Additiv färgblandning...8 Figur 3: Subtraktiv färgblandning...8 Figur 4:CIE Standardobservatör (4)...9 Figur 5:D65 spektralfördelning (4)...9 Figur 6: Positiv tryckplåt...12 Figur 7: Rastercell med färg i tre micropunkter...12 Figur 8: AM rastrering...12 Figur 9: Optisk punktförstoring...13 Figur 10: Färghantering med ICC profiler...16 Figur 11: Media relative colorimetric intent...17 Figur 12: Perceptual intent...17 Figur 13: 40 % Rasterpunkter...20 Figur 14: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Cyan...21 Figur 15: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Magenta...22 Figur 16: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Gul...22 Figur 17: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Svart...22 Figur 18: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Cyan...23 Figur 19: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Magenta...23 Figur 20: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Gul...24 Figur 21: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Svart...24 Figur 22: Styrning med punkförstoringskurva...25 Figur 23: Mätstripp med gråbalansfält till höger...26 Figur 24: Roland 700 - Punktförstoring Cyan...26 Figur 25: Roland 700 - Punktförstoring Magenta...26 Figur 26: Roland 700 - Punktförstoring Gul...27 Figur 27: Roland 700 - Punktförstoring Svart...27 Figur 28: Roland 706 - Punktförstoring Cyan...27 Figur 29: Roland 706 - Punktförstoring Magenta...28 Figur 30: Roland 706 - Punktförstoring Gul...28 Figur 31: Roland 706 - Punktförstoring Svart...28 Figur 32: Punktförstoring Roland 700 och Roland 706...30 5

Inledning Bakgrund Denna rapport är en del i ett examensarbete vid Linköpings universitet, Civilingenjör i Medieteknik och har utförts på Å&R Carton Norrköping AB. Å&R Carton Norrköping AB är ett förpackningsföretag som tillverkar förpackningar till bland annat livsmedelsindustrin och levererar i huvudsak till de nordiska länderna. Företaget har resurser för tryckning, foliering, stansning och limning. Syfte Syftet med detta examensarbete är att utvärdera färghållningen på Å&R Carton Norrköping AB för att kunna implementera färgstyrning med ICC profiler och föreslå förbättringar för att kunna säkerställa en jämnare kvalitet i produktionen. Detta på grund av att företaget under en tid haft problem med kvaliteten från tryckeriet. Metod och källor Examensarbetet startades med en så kallad litteraturstudie där nödvändiga källor samlades in och teorin som behövdes för arbetet sammanfattades. Källorna har varit både böcker och Internet sidor och refereras i denna rapport med hjälp av Vancouversystemet. Själva utförandet har bestått av mätning av provark från riktiga jobb och utförande av tester på tryckprocessen under produktion. Anledningen till att mätning skedde på riktiga jobb med de begränsningar detta medför i förhållande till fullständiga provtryckningar är att det inte fanns någon produktionstid till provtryckning. Det mätningar som gjorts analyserades och genom diskussioner med företagets personal så analyserades resultatet och företagets arbetsmetoder. 6

Teori Färg Färg kan ses som både en teknisk och perceptuell egenskap hos ett objekt. Som en teknisk egenskap så går den att mäta men hjälp av till exempel en spektrofotometer eller en densitometer men olika personer kan uppfatta färg på olika sätt. Ögat Det mänskliga ögat är nästan sfäriskt och består bland annat av en lins som bryter ljuset, näthinnan som reagerar på det infallande ljuset och synnerven som skickar informationen till hjärnan för bearbetning (1). På näthinnan sitter två olika typer av sensorer som kallas för tappar och stavar. Tapparna som är cirka 6-7 miljoner stycken, var av majoriteten är placerad centralt på näthinnan i den så kallade gula fläcken, är känsliga för ljus av olika våglängder och är ansvariga för vårt färgseende. Stavarna är känsliga för ljusstyrka och det finns cirka 75-150 miljoner stavar som är placerade över hela näthinnan. Tapparna är som sagt ansvariga för vårt färgseende och det finns tre typer av tappar som är känsliga för olika våglängder av ljus (2). Dessa tre olika typer av tappar, som kallas för L, M och S tappar, reagerar olika mycket på olika stimuli och tillsammans beskriver de den färg vi uppfattar. Grundläggande egenskaper hos färg Några grundläggande egenskaper hos färg som är bra att känna till är ljushet, mättnad och ton. Ljushet är precis som det heter hur ljus färgen är, mättnad är hur intensiv färgtonen är och tonen beskriver om färgen är till exempel röd eller grön. En omättad färg ser ofta mer urvattnad ut. Exempel på ton mättnad och ljushet finns i respektive kolumn från vänster till höger i Figur 1. Figur 1: Ton, mättnad och ljushet Färg kan även betecknas som additiv eller subtraktiv. Ett exempel på additiv färgblandning är om man står i ett mörkt rum och lyser med en röd, en grön och en blå lampa på en skärm så får man ett rött, ett grönt och ett blått område där endast dessa lampor träffar. Där två lampor träffas samma ställe får man cyan, magenta och gult och där alla tre lampor lyser får man vitt. Man lägger alltså till ljus för att bilda nya färger, se Figur 2. Denna typ av färgblandning används i färgrymden RGB som används i datorskärmar och projektorer. 7

Figur 2: Additiv färgblandning För subtraktiv färgblandning kan man tänka sig att man har ett vitt papper på vilket man målar med cyan, magenta och gult. För varje färg man lägger på släcker man ut en del av det reflekterande ljusets spektrum och på den ytan som täcks av alla tre färger släcks allt ljus ut och vi får svart, se Figur 3. Detta är den typ av färgblandning man använder när man målar eller vid tryckning och i färgrymden CMYK. Figur 3: Subtraktiv färgblandning Kolorometri Kolorometri handlar om att matematiskt beskriva färgstimuli på ett sådant sätt att två stimuli med samma beskrivning ser likadana ut (3). Eftersom färg kan uppfattas olika beroende på vem som tittar på den kan man utföra ett experiment som går ut på att en observatör tittar på en skärm på vilken man med en testlampa lyser en färg av en viss våglängd (2). Med hjälp av en projektor som har tre lampor, oftast röd, grön och blå, skall test personen sedan försöka matcha färgen från testlampan genom att ställa in intensiteten för respektive lampa. Genom att göra detta för ljus av olika våglängder får man tre kurvor som representerar hur observatören upplever färg, så kallade färgmatchningsfunktioner. Dessa varierar dock från person till person och beror även på vilka våglängder av ljus som används av projektorns primärlampor. Värt att observera är att vissa färger inte kan matchas på detta sätt utan för att matcha dessa måste man addera den röda primärfärgen till den färg som skall matchas. Detta gör att värdena i färgmatchningsfunktionen för den röda primärfärgen kan anta negativa värden. År 1931 definierade CIE, Commission Internationale de l Éclairage, en standardobservatör vars färgmatchningsfunktioner skall vara representativa för de människor som har normal färgsyn, se Figur 4. 8

Som man kan se i Figur 4 så har man för standardobservatören transformerat kurvorna för att enbart erhålla positiva värden. Figur 4:CIE Standardobservatör (4) Färgrymder För att kunna beskriva färger på ett konsekvent sätt så behöver vi kunna beskriva en färg på ett exakt sätt (5). Det räcker inte med att säga att en färg är grön vi behöver kunna vara mer exakta. Vi definierar därför ofta färger som koordinater i olika koordinatsystem eller färgrymder vilket även gör att vi kan behandla färg på ett matematiskt sätt. Spektral beskrivning Den metod att beskriva färg som innehåller mest information är en spektralfördelning. I en spektralfördelning finns det ett intensitetsvärde för varje våglängd. En väldigt röd färg skulle till exempel ha höga värden för våglängder runt 700nm och annars låga värden. Ett exempel på en spektralfördelning är D65 spektralfördelningen som skall matcha dagsljus, se Figur 5. Figur 5:D65 spektralfördelning (4) 9

CIEXYZ Med hjälp av CIE:s standardobservatör kan man beräkna CIE tristimulusvärdena XYZ enligt nedan och på grund av att standardobservatören endast innehåller positiva värden kommer XYZ värdena alltid vara positiva. X = k Y = k Z = k k = λ= 800 λ= 350 λ= 800 λ= 350 λ= 800 λ= 350 λ= 800 λ= 350 I( λ) R( λ) x( λ) I( λ) R( λ) y( λ) I( λ) R( λ) z( λ) 100 I ( λ) y( λ) z ( λ), y( λ) och x(λ) är standardobservatörernas färgmatchningsfunktioner från vänster till höger i Figur 4, I (λ) är det infallande ljusets spektralfördelning, R (λ) är objektets reflektionsspektra och k är en skalfaktor som ser till att Y=100, det vill säga när objektet har full reflektion för alla våglängder. CIELab Lab färgrymden föreslogs av CIE för att avståndet mellan två färger ska bättre stämma överens med hur en människa uppfattar skillnaden mellan dessa färger. CIELab-värdena L*, a* och b* motsvarar ljushet, ton röd-grön och ton blå-gul. CIELab värdena kan härledas från CIEXYZ värdena och ekvationerna för detta finns i appendix A. På grund av CIELabs egenskaper används denna färgrymd för att beräkna skillnad mellan färger, detta kallas för delta E. E * = L * 2 + a * 2 + b * 2 Delta E - avståndet tar alltså hänsyn till hur människan uppfattar färgskillnader på ett sådant sätt att två färgpar med lika stort delta E ska uppfattas som lika olika med hänsyn till en standardobservatör. Om delta E - avståndet mellan två färger är mindre är 1 kan det mänskliga ögat inte uppfatta att det är två olika färger. Detta fenomen kallas för JND som står för Just Noticeable difference. JND kan anses vara lika med 1 för en person med ett väldigt tränat öga men de flesta människor har ett JND närmare 3-4. RGB Digitala bilder är oftast lagrade i RGB formatet och RGB står för röd, grön och blå. En färg byggs i detta format upp av tre tal där varje tal representerar intensiteten i den röda, gröna och blå kanalen (5). Vilka färger som kan återges i RGB rymden är i teorin lika många som i CIELab men RGB är begränsad av den enhet som skall visa färgen som till exempel en LCD eller CRT skärm. RGB kallas därför för en enhetsberoende färgrymd. 10

CMYK CMYK står för cyan, magenta, gul och svart och detta är de färger som används vid tryck (5). Hur stor CMYK rymden är beror på många faktorer som till exempel tryckpressen, vilken färg som används och papprets kvalitet. CMYK är alltså precis som RGB är enhetsberoende färgrymd. Rent teoretiskt så är det möjligt att inte använda svart färg utan att istället trycka cyan, magenta och gul på varandra för att få grå toner men för att inte behöva använda så mycket färg så är det bättre att ersätta alla grå toner med svart bläck. Pantone Matching System Pantone matching system kallas också för PMS och använder sig av 14 basfärger till skillnad från CMYK som bara använder 4 basfärger (5). Många av färgerna som finns i PMS rymden går att återskapa med CMYK men inte alla så PMS färger, som även kallas för dekorfärger, används för specialfärger utanför CMYK rymden eller när man vill vara helt säker på att man får en viss färgnyans vid tryck. Densitet Densitet kan mätas reflektivt eller transmitivt och är ett av de mest använda mätvärdena inom grafisk industri och definieras som mängden ljus som reflekteras respektive transmitteras genom ett färgfilter från en yta. Densitetsvärdet beräknas med formeln nedan där D är densiteten och R är reflekterat ljus i procent. Exempel på densitets värden kontra reflektionsvärden finns i Tabell 1. D = Log 10 ( 1 ) R Densitet Reflektion 0 100% 2 1% 3 0,1% Tabell 1: Densitetsvärden När man mäter densitet kan man mäta antingen relativ densitet eller absolut densitet. Vid mätning av relativ densitet, som är det vanligaste inom grafisk industri, så används en så kallad densitometer som först kalibreras på en vit otryckt yta innan mätning av färgen sker. Man anser alltså att pappret har densitets värde 0. Man kan även mäta absolut densitet vilket innebär att man tar med papprets reflektion i beräkningen. Offsettryck Offsettryck är den vanligaste tryckmetoden och det finns två huvudsakliga varianter av offset, arkoffset och rulloffset (5). Offsettryck är en så kallad indirekt tryck metod vilket innebär att tryckplåten inte trycks direkt mot papprets yta utan färgen avsätts på en gummiduk som i sin tur pressas mot pappret. Detta gör att tryckplåtarna är positiva, det vill säga rättvända, se Figur 6 11

Figur 6: Positiv tryckplåt Rastrering När man trycker med offsettryck och andra tryckmetoder så trycker man små så kallade mikropunkter så på tryckytan blir det antingen färg eller ingen färg (5). En samling av mikropunkter benämns en raster cell, se Figur 7, och används vid så kallad AM rastrering. Vid AM, amplitud modellerad, rastrering så modifierar man storleken på rasterpunkterna eller för att uttrycka det på ett annat sätt, man har mer färgade mikropunkter i rastercellerna. Detta gör att man kan få olika starka färgtoner och hur stark färgton man har kallas för täckning och anges i procent. Rastercellerna ligger också regelbundet placerade i linjer på tryckplåten, se Figur 8, och hur tätt raster punkterna ligger kallas för rastertäthet, lpi, och mäts i linjer/tum. Figur 7: Rastercell med färg i tre micropunkter Figur 8: AM rastrering För att undvika störande effekter när man rastrerar bilder med flera färgkanaler använder man sig av olika vinklar för rastret i förhållande till bildens bas. Detta kallas för rastervinklar och en bra tumregel är att alltid ha minst 30 grader mellan de olika färgerna. En annan typ av rastreringsmetod är FM rastrering som också kallas för stokastiskt raster. I ett FM raster finns inte några rasterceller utan punktstorleken är konstant och dess placering varierar. Det som då bestämmer täckningen är hur tätt punkterna placeras. Rastervinklar och rastertäthet existerar därför inte heller i FM rastrering. I trycksaksproduktion så sker detta steg i en så kallad Raster Image Processor eller RIP som kan vara en del av en Computer to Plate anläggning. 12

Punktförstoring Ett fenomen som man måste hantera inom tryckindustrin är punktförstoring. Om man till exempel vill trycka en homogen yta där täckningen på det digitala originalet är 10 % så kommer det färdiga tryckets täckning vara större än så och detta beror på punktförstoringen. Punktförstoring i sig är inte ett problem om man har kontroll över den. Punktförstoring kan bero på många saker som till exempel färgens egenskaper, papprets egenskaper, fuktvatten, cylindertryck och färgmängd(5). Det finns två typer av punktförstoring, optiskt och mekanisk punktförstoring. Den optiska punktförstoringen beror på att ljus som träffar en punkt inte reflekteras från ytan utan sprids i pappret och reflekteras från en annan punkt. Detta ger upphov till att punkten ser större ut än vad den egentligen är, se Figur 9. Figur 9: Optisk punktförstoring Mekanisk punktförstoring kan bero på färgen, färg-fukt balansen, tryckpressen och så vidare och innebär att den tryckta punkten är fysiskt större än den borde vara. För att ta reda på vilken punktförstoring man har i en skrivare eller tryckpress kan man använda sig av Murray-Davis formel för reflekterande ljus, se nedan. Här står X för CIEXYZ värdena där index i betyder färg, p papper och a färgtäckning efter tryck. Vid beräkning av punktförstoring på detta sätt så används ofta Y värdet som kan ses som en motsvarighet till ljushet i färgen. Ett annat sätt att beräkna punktförstoringen är att använda sig av densitetsvärden enligt formeln nedan där Pf är punktförstoringen i procent, K är kommenderad täckning för den rastrerade ytan i procent, Dr är densiteten för den rastrerade ytan och Df är densiteten för fulltonsytan. Pf 1 10 1 10 Dr = Df *100 K 13

Färg fukt balans En tryckplåt för offsettryck är en aluminiumplåt med ett ljuskänsligt ytterskikt. Framställningen av en ny tryckplåt kallas för plåtkopiering och kan ske genom kopiering från film eller med en så kallad Computer to Plate anläggning. Computer to Plate eller CtP fungerar så att en laser bränner in mikropunkterna i den ljuskänsliga plåten. Den del av plåten där färgen skall fästa är vatten avvisande och resten är vattenvänlig. Vid tryck appliceras först en vatten film på tryck plåten och täcker de ytor som inte skall ha någon färg. Vattenfilmens tjocklek är oftast ca: 1µm. När färg sedan appliceras på tryckplåten så gör vattnet att ingen färg hamnar på icke tryckande ytor. Fuktvattnet som används är en blandning av vatten och diverse iblandningsmedel som till exempel isopropylalkohol. Tillsatsmedlen används för att styra fuktvattnets ytspänning, hårdhet och surhetsgrad som påverkar fuktvattnets funktion. Förhållandet mellan fuktvatten och färg är inte sådant att de håller sig åtskilda. Färgen tar upp en del av vattnet som också överförs till pappret. Om balansen mellan färg och fukt inte är optimal kan olika negativa effekter uppstå som till exempel toning, avsmetning, och prickbildning. Färg fukt balansen har också en stor påverkan på punktförstoringen. Gråbalans För att ha en korrekt färgåtergivning vid tryckning utan att få så kallade färgstick, det vill säga att den önskade färgen blir tillexempel rödaktig, så krävs att man har en korrekt gråbalans. Till exempel om man trycker med endast cyan, magenta och gult och trycker ett motiv i gråskala så ska, om man har korrekt inställd gråbalans, det reproducerade motivet bli neutralt grått. Under tryckning kan man använda sig av så kallade gråbalans fält för att kunna kontrollera eventuella färgstick. Ett gråbalansfält är alltså en grå mätruta som trycks med de tre färgerna cyan, magenta och gul. Dessa gråbalansfält trycks vanligtvis bredvid ett svart fält och när dessa två är likadana så vet man att förhållandet mellan cyan, magenta och gul är korrekt. Det finns flera olika faktorer som kan påverka gråbalansen och dessa är till exempel punktförstoring, papperskvalitet, fulltonsdensitet och färg fukt balans. Papper En viktig del i vilka färger man kan trycka och vilken kvalitet man kan få beror på vilket papper man använder(5). Pappret kan vara tillverkat med antingen kemisk massa som bas, så kallat trähaltigt papper, eller med mekanisk massa som bas, så kallat träfritt papper eller en blandning av dessa. Fördelen med kemisk massa är att man får ett väldigt starkt papper och fördelarna med mekanisk massa är att pappret får en hög absorptionsförmåga och hög opacitet. När det gäller färgåtergivningen kopplat till vilket papper man trycker på så är det tryckytans vithet och jämnhet i ytbeläggningen som spelar stor roll. Om man jämför papper med en gulaktig tryckyta med ett papper med en vit yta så kommer man att kunna reproducera helt olika färgrymder på dessa. Generellt så anses en vitare tryckyta som bättre. 14

Arkoffsetpressen I en arkoffsetpress så används en så kallad iläggare för att mata tryckpressen med ark. En vanlig variant är en strömiläggare som fungerar så att en luftsugare lyfter ett ark i ena kanten och luft blåses sedan under arket för att det ska kunna glida lätt på en luftkudde(5). Arket hamnar sedan på registerbordet där det först transporteras till förgriparen, som ger arket sin position i körriktningen, sedan flyttas arket åt sidan. Detta gör att alla ark alltid har samma position, så kallat register, när det går igenom tryckpressen. Det är även förgriparens uppgift att accelerera arket till samma hastighet som pressen håller. Arket transporteras sedan med hjälp av så kallade transferter till tryckverken. I tryckverken transporteras färg och fukt till tryckplåten med hjälp av olika valsar på ett sådant sätt att plåten får en jämn färgteckning. Tryckplåten som sitter på en cylinder trycks sedan mot en annan cylinder där en gummiduk är fastsatt. Arket går sedan emellan cylindern med gummiduken och en mottryckscylinder där färgen överförs från gummiduken till tryckarket. För att det färdigtryckta resultatet skall bli optimalt krävs att trycket mellan gummiduk tryckplåt och gummiduk - mottryckscylinder är korrekt. Ett för högt tryck kan ge upphov till bland annat ökad punktförstoring och ett för låg tryck gör att färgen inte överförs till gummiduken och arket på ett bra sätt. Kapabilitet Kapabilitet eller duglighet är ett bra mått på hur en maskin eller process presterar (7). Genom att mäta på en viss storhet kan man se om maskinen eller processen varierar statistiskt, det vill säga slumpmässigt, eller om variationerna sker systematiskt. Det finns två typer av kapabilitetstester som kan utföras, antingen kan man testa maskinkapabilitet eller processkapabilitet. Vid ett maskinkapabilitetstest så startar operatören maskinen och låter den sedan gå utan att ställa om den under körning. Vid ett processkapabilitetstest så ska operatören däremot hela tiden kontrollera processen och ställa om maskinen vid behov för att nå högsta möjliga kvalitet. Vid ett kapabilitetstest tar man ut prover under en körning som sedan mäts upp för den egenskap som man gör kapabilitetstestet för. Denna dataserie kan sen bearbetas för att beräkna ett så kallat kapabilitetsindex enligt nedan. Kapabilitetsindex: TV I k = 6s Där TV är toleransvidden, alltså hur stor variationen får vara för den valda storheten och s är standardavvikelsen för mätserien. Kapbilitetstindex bör vara minst 1.33 för att anses som bra (7), det vill säga toleransvidden bör vara minst 8s. Till exempel om man gör ett kapabilitetstest på en offsettryckpress och man har toleransvidden 0,2 som är toleransvidden för cyan enligt ISO standard så bör standard avvikelsen för den uppmätta serien inte överstiga 0,15(5). Färghantering och standardiserat tryck Ett problem vid trycksaksproduktion är att de bilder man trycker inte har samma färg som det original man vill reproducera (6). Att få exakta färgmatchningar kan ibland vara omöjligt då den kombination av press, material och färg som man använder inte kan reproducera de färger som finns i originalet så det man försöker göra med ett färghanteringssystem är att få förutsägbara resultat. 15

ICC profiler Ett färghanteringssystem kan innehålla så kallade ICC profiler som används för att kunna reproducera färger på olika enheter på ett förutsägbart där ICC står för International Color Consortium (6). Dessa profiler beskriver en enhets egenskaper på ett sådant sätt att man med hjälp av en så kallad Color Management Module, CMM, kan tranformera färger till eller ifrån dess färgrymd. ICC profilen innehåller alltså data om till exempel en tryckpress, en kamera eller en bildskärm som sedan används av CMM:en som utför den matematiska färgrymdstransformtionerna. Profilerna kan delas upp i två typer, input och output. Input profiler används för till exempel kameror eller scanrar och innehåller data som behövs för att transformera färginformationen från till exempel RGB till en enhetsoberoende färgrymd som CIEXYZ eller CIELAB. Output profilerna i sin tur används för att tranformera färgen från CIEXYZ eller CIELAB till den färgrymd som utenheten använder sig av, till exempel CMYK för offsettryck. Denna enhetsoberoende färgrymd kallas för Profile Connection Space eller PCS. Fördelen med att använda sig av PCS är att du inte behöver en specifik profil mellan varje in och utenhet utan en bild tagen med en viss kamera kan tryckas på flera tryckpressar utan att man behöver skapa en profil som definierar transformationen från just den kameran till en specifik tryckpress, se Figur 10. Kamera Tryckpress PCS Scanner Skrivare Figur 10: Färghantering med ICC profiler Det mest optimala är att man profilerar den specifika tryckpressen som används och att man skapar en specifik ICC för just denna tryckpress men man kan även använda så kallade standard profiler. ECI, European Color Initiative, jobbar med att standardisera färghanteringen inom den grafiska industrin (9) och de skapar och distribuerar standard ICC profiler som följer gällande ISO standard. För offsettryck så rekommenderas att man använder dessa två profiler; ISO Coated och ISO Uncoated. Rendering intents När man transformerar färg från en färgrymd till en annan, till exempel RGB till CMYK, kan det hända att färger hamnar utanför målenhetens färgrymd. Dessa färger måste då transformeras på något sätt så att de kan representeras av målenheten och hur detta görs kallas för rendering intents (8). Olika rendering intents beskriver alltså hur man ska göra den så kallade gamut komprimeringen för att få ett visst resultat. 16

Media-relative colorimetric intent Media relative colorimetric intent transformerar färgerna på så sätt att de färger som ligger utanför målenhetens gamut flyttas in till närmsta reproducerbara färg med samma färgton. I Figur 11 så representerar cirkeln original bildens gamut och fyrkanten representerar målenhetens gamut. De färger som ligger utanför målenhetens gamut flyttas in och de färger som ligger inom densamma behålls oförändrade. Värt att notera är att denna rendering intent även flyttar originalets vitpunkt till målenhetens vitpunkt. Figur 11: Media relative colorimetric intent ICC-absolute colorimetric intent Denna rendering intent behandlar färgerna på samma sätt som media relative colorimetric intent gör med skillnaden att den behåller originalets vitpunkt. Detta används ofta om man ska simulera en tryckpress i en skrivare då man kan tvinga skrivaren att använda vitpunkten hos det material man skall trycka på. Perceptual intent Perceptual intent flyttar in färgerna som ligger utanför målenhetens gamut men den flyttar även färgerna som ligger inom målenheten gamut för att behålla förhållandena mellan färgerna i bilden, se Figur 12. Färgerna flyttas även här så att färgtonen behålls. Figur 12: Perceptual intent 17

Saturation intent Saturation intent transformerar färgerna så att de behåller sin mättnad. En väldigt mättad färg utanför målenehetens gamut flyttas till närmaste färg med hög mättnad utan hänsyn till färgton. Detta gör att denna rendering intent är olämplig för fotografiskt material. Standardiserat tryck För att ICC profilerna ska fungera optimalt krävs att arbetsmetoderna under och innan tryckning utförs på ett standardiserat sätt. Varje tryckning bör alltså göras med så liknande inställningar som möjligt. Det finns två huvudsakliga metoder man kan använda, det ena är att anpassa sig till den ISO standard som finns för offset tryckning eller så kan man skapa en egen så kallad in-house standard. Det viktiga är att man håller så många variabler konstanta som möjligt vilket i sin tur gör att tryckresultatet blir mer förutsägbart. Företaget Å&R Carton Norrköping AB är ett förpackningsföretag som tillverkar olika typer av förpackningar där en stor del är livsmedelsförpackningar av olika slag. Fabriken har utrustning för offsettryck, foliering, prägling och olika typer av limning. Fabriken är även certifierad enligt ISO 9001, ISO 14001 och BRC/IoP som är certifieringar för kvalitetsstyrning, miljöstyrning respektive livsmedelshygien vid förpackningstillverkning. Problem Företaget vill gärna implementera användningen av ICC profiler för att lätt kunna styra om jobb mellan de olika tryckpressarna, minska intagningstider, minska intagningsmakulation och för att kunna simulera tryckpressarnas färghållning antingen på skärm eller utskrivna provtryck. Maskinpark Den äldsta tryckpressen är en format 6 press, se Tabell 2, av fabrikat MAN Roland 806 som har sex färgverk och ett lackverk. Denna tryckpress har under senare tid haft stora kvalitetsproblem och håller på grund av detta på att fasas ut ur produktionen. Den näst nyaste tryckpressen i maskinparken är en MAN Roland 706 årsmodell 1995 med sex färgverk och ett lackverk som trycker i arkformatet 3B, hädanefter kallad Roland 700. Den nyaste tryckpressen installerades under sommaren 2007 och är en MAN Roland 706 för format 3B som har sex färgverk och två lackverk med möjlighet till UV lackering, det vill säga lack som härdas med UV ljus. Denna tryckpress har även ett system för automatisk färgstyrning som fungerar så att ett målvärde sätts för varje färg och tryckpressen får sedan mätvärden från tryckarken och styr automatiskt färghållningen. 18

Format Arkstorlek 00 350x500 mm 0B 3B 500x700 mm 720x1020 mm 5 890x1260 mm 6 1000x1400 mm 7 1100x1600 mm Tabell 2: Arkformat (5) Arbetsflöde Flödet för hur en produkt tillverkas är sådant att först är säljavdelningen inblandad och säljer jobbet till kunden. Då kan vissa prov på förpackningskonstruktion tillverkas om en ny typ av förpackning behöver utvecklas och kostnaderna för jobbet kalkyleras av kundservice avdelningen som sedan resulterar i ett pris per tusen förpackningar som lämnas till kunden. Om priset accepteras av kunden läggs en order i datorsystemet som då blir inplanerad och tilldelad den produktionstid som krävs och material beställs. Oftast har kunden en egen designavdelning eller ett designföretag som skapar dekoren som skickas till företagets reproavdelning. Reproavdelningen kontrollerar att dekoren är korrekt och tryckbar och gör de tryckplåtar som behövs. På den planerade tryckdagen så tas jobbet in i tryckpressen där man kontrollerar att färgerna blir korrekta med hjälp av en så kallad färglikare, ett färgprov som tidigare har blivit godkänt av kunden, eller så är kunden med vid första tryckningen och när kunden anser att trycket är godkänt signerar de ett ark som sedan används som färglikare. Varje pall som trycks kontrolleras sedan mot denna färglikare. När arken blivit tryckta går jobbet vidare till stansavdelningen som stansar arken vilket innebär att man skär ut de plana förpackningarna ur arket och slår i så kallade bigar där förpackningen skall vikas. Efter stansning går produkterna antingen till packning eller till limning innan de slutligen kan levereras till kund. 19

Färgseparation och raster Färgseparationen av originalbilder sker vanligtvis inte hos företaget utan kunderna skickar färdigseparerade original till Å&R för tryckning. De redan separerade bilderna skickas sedan till RIP:en där de rastreras och skickas vidare till CtP:n. I RIP:en kan man lägga in punktförstoringskurvor eller ICC profiler för att styra rastreringen men i dagsläget används detta inte. Det raster som normalt används är ett AM raster med rund punkt och rastertätheten 153 lpi, se Figur 13. Vid speciella tillfällen används även högre rastertäthet. Figur 13: 40 % Rasterpunkter Kartong Företaget tillverkar många olika typer av förpackningar till många olika kunder, allt ifrån pasta förpackningar till lyxiga chokladförpackningar och presentkartonger. Då Kartongen som förpackningarna tillverkas av kostnadsmässigt kan vara upp till 60 % av priset på förpackningen så försöker många kunder hålla ner kartongkvaliteten för att spara pengar. Detta betyder för företaget att de på ett jobb trycker på en gulaktig returkartong för att i nästa jobb trycker på en väldigt vit kartong. Kvalitetskontroll i tryckeriet När ett nytt jobb tas in i tryckpressen så görs först en kontroll så att råmaterialet är rätt och i gott skick. När sedan intagning har gjorts och ansvarig tryckare anser att resultatet är acceptabelt så signerar han eller hon ett ark, ett så kallat godkännings ark. Under körning så skall varje pall som trycks kontrolleras okulärt och vid behov mätas för att kontrollera bland annat färghållning, misspassning och fläckar och en checklista fylls i där avvikelser noteras och denna signeras av tryckare. Utförande Mätinstrument De mätinstrument som användes för alla mätningar som gjorts är SpectroEye från Gretag-Machbeth och Techkon DMS 910. SpectroEye är en handhållen spektrofotometer som även kan mäta densitet och Techkon DMS 910 är ett digitalt mikroskop som visar rasterpunkterna från en plåt eller ett ark på en datorskärm och mäter täckning, rastervinkel och rastertäthet. CTP Innan några mätningar utfördes på själva tryckpressarna kontrollerades att CTP:n var kalibrerad. Då företaget idag inte kompenserar för punktförstoringen så kontrollerades hur linjära tryckplåtarna var. En plåt med olika typer av raster och olika täckningsgrader togs fram och mättes sedan med det digitala mikroskopet Techkon DMS 910 för att se vilken verklig teckning den har, se Appendix B. 20

Kapabilitetstest Det första steget i att undersöka färghållningen var att göra ett så kallat kapabilitetstest för fyrfärgsserien. Den typ av kapabilitetstest som utfördes var ett processkapabilitetstest vilket innebär att tryckaren kör maskinen som vanligt och gör de justeringar som krävs under körning för att få ett bra resultat. Den storhet som mättes var densiteten för fulltonsnyanserna för fyrfärgsserien CMYK. Förutom att beräkna kapabilitetsindex för den testade processen så ritades även kurvor där man enkelt kan se hur densiteterna varierar och hur man ligger till i förhållande till de toleranser man bör hålla sig inom, se Tabell 3. Själva provtagningen gick till så att fem tryckark togs ut när tryckarna ansåg att trycket var godkänt och sedan togs 25 sådana provgrupper ut jämnt fördelat över en körning. Proverna togs ut på detta sätt för att få ett stickprov av hela tryckningen som rent statistisk motsvarar hur hela ordern varierar. När proverna togs så fylls även ett protokoll i där tiden antecknades för när varje prov togs och tryckarna antecknade även om något hänt under produktionen till exempel skiftbyte, maskinstop och så vidare, se Appendix C. C M Y K 1.5±0.1 1.45±0.1 1.25±0.05 1.8±0.15 Tabell 3: Rekommenderad densitet och tolerans för fullton vid offsettryck (5) Det första kapabilitetstestet genomfördes i den gamla MAN Roland 700 som ska fortsätta köras parallellt med den nya maskinen. Densiteten för de 25 provgrupper som tagits ut i tryckpressen mättes för fulltonsnyansern för CMYK. Då det var fem prover per provgrupp så beräknades ett medelvärde fram för varje provgrupp. Dessa värden ritades in i ett diagram tillsammans mätseriens medelvärde toleransgränserna enligt ISO, se Figurerna 14-17. Figur 14: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Cyan 21

Figur 15: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Magenta Figur 16: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Gul Figur 17: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Svart 22

Som man kan se i ovanstående figurer och tydligast i figur 14 så har processen inte varit så stabil. Vid provgrupp 10 så skedde ett skiftbyte som förklarar den dipp man kan se i kurvan men resten av processen är för instabil för att kunna anses som duglig. Efter att den nya tryckpressen installerats och utbildning genomförts så gav vi tryckarna tid att lära känna den nya tryckpressen för att på så sätt få ett mer rättvist resultat av kapabilitetstestet i den maskinen. Detta kapabilitetstest genomfördes på samma sätt som i den gamla Roland 700:an och resultatet finns i Figurerna 18-21. Figur 18: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Cyan Figur 19: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Magenta 23

Figur 20: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Gul Figur 21: Densitet och kapabilitetsindex för fulltons Svart När detta kapabilitetstest utfördes så ansåg tryckarna att de inte kunde nå ett bra resultat genom att använda den automatiska färgstyrning som finns i den nya tryckpressen så ovanstående resultat nåddes genom manuell styrning av tryckpressen. Den dipp man kan se i ovanstående resultat, tydligast i figur 18, mellan provgrupp 15 och 20 beror på att man där bytte tryckplåtar och nollställde färginställningarna. Om man bortser från figur 21, som avser svart som vid denna tryckning endast fanns i EAN koden på förpackningen, så är tryckprocessen i den nya tryckpressen betydligt stabilare än i den äldre. 24

Styrning mellan tryckpressar Ett av problemen företaget har idag är som sagt att de vill kunna vara flexibla med jobben i tryckpressarna Roland 700 och Roland 706. Det de vill slippa är att ha dubbla digitala original på sina servrar då detta tar upp mycket lagringsutrymme och innebär mycket extra jobb. Företaget vill undersöka möjligheterna med att styra plåttillverkningen så att resultatet blir lika mellan de båda tryckpressarna utan att använda sig av specifika ICC profiler för de båda tryckpressarna. En möjlig lösning till detta problem är att i RIP:en modifiera tonvärdena med hjälp av en punktförstoringskurva för att anpassa originalet till den maskin där tryckning ska ske. Anledningen till att företaget vill undersöka möjligheten att styra trycket utan att använda ICC profiler är att det dels kan vara ett mellansteg innan företaget är redo att införa profiler i sitt arbetsflöde. Tanken är alltså att de digitala originalen skall styras med hjälp av punktförstoringen på så sätt att om en 40 % punkt på tryckplåten blir 55 % i den nya Roland 706 så ska samma digitala original justeras med hjälp av en punktförstoringskurva för att ge 55 % även i den äldre Roland 700, se Figur 22. Detta innebär att vi behöver vara säkra på att allt görs för att hålla punktförstoringen stabil. För att kontrollera stabiliteten i tryckprocessen över flera jobb och även ta hänsyn till olika material så gjordes en mätning över flera jobb och under lång tid. Det som mättes var hur stor punktförstoringen var vid 40 % och 80 % raster och fulltonsdensiteterna för CMYK då dessa har en stor påverkan på punktförstoringen. 55% Roland 706 Kommenderad 40% 55% Roland 700 Figur 22: Styrning med punkförstoringskurva Punktförstoringsmätning Innan man tar fram ordentliga punktförstoringskurvor att styra plåttillverkningen med så behöver man vara säker på att punktförstoringen är tillräckligt stabil. För att se hur stabil punktförstoringen är så kontrollerades hur mycket punktförstoringen varierade genom att utföra en större mätserie. Mätningen utfördes under lång tid och över flera jobb för att se hur mycket punktförstoringen varierar oberoende av material. Den metod som användes var först att mäta CIEXYZ värden och sedan beräkna punktförstoringen men efter kontroll av spektrofotometern visade det sig att den inte gav stabila värden vilket gjorde att denna mätmetod valdes bort. Det digitala mikroskopet Techkon DMS 910 provades också men även det ansågs vara för ostabilt för att ge säkra mätvärden då det är i huvudsak en plåtmätare. Slutligen valdes mätning med densitometer och beräkning av punktförstoring med hjälp av dessa värden. 25

Mätningen utfördes på en så kallad stripp som innehåller fulltonsfält för alla färger som används men även 40 % och 80 % rasterrutor och gråbalansfält, se Figur 23. Figur 23: Mätstripp med gråbalansfält till höger Mätningen utfördes på jobb tryckta på olika material och med de arbetsmetoder som används idag, det vill säga ingen typ av standardiserade tryckmetoder. Mätningen utfördes på detta sätt för att se hur mycket punktförstoringen varierar med det arbetssätt som används idag. Värdena ritades sedan in i ett punkt diagram där varje punkt motsvarar dess punktförstoring i procent i förhållande till fulltonsdensiteten för den färgen, se Figur 24-27 för MAN Roland 700 och Figur 28-31 för MAN Roland 706. Punktförstoring i % 80 % Cyan 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 Fulltonsdensitet Punktförstoring i % 40% Cyan 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 Fulltonsdensitet Figur 24: Roland 700 - Punktförstoring Cyan Magenta 80% Magenta 40 % Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Figur 25: Roland 700 - Punktförstoring Magenta 26

Yellow 80 % Yellow 40 % Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Figur 26: Roland 700 - Punktförstoring Gul Black 80 % Black 40 % Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Figur 27: Roland 700 - Punktförstoring Svart I ovanstående figurer, figur 24-27, kan man se att punktförstoringen inte följer fultonsdensiteten så som man kan förvänta sig. Då fulltonsdensiteten är ett mått på hur mycket färg man har på tryckarket så bör punktförstoringen öka vid ökad fulltonsdensitet. 80% Cyan 40% Cyan Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 Fulltonsdensitet Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 Fulltonsdensitet Figur 28: Roland 706 - Punktförstoring Cyan 27

Magenta 80% Magenta 40% Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 Fulltonsdensitet Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 2,5 Fulltonsdensitet Figur 29: Roland 706 - Punktförstoring Magenta Punktförstoring i % Yellow 80% 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 Fulltonsdensitet Punktförstoring i % Yellow 40% 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 Fulltonsdensitet Figur 30: Roland 706 - Punktförstoring Gul Punktförstoring i % Black 80% 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Punktförstoring i % Black 40% 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Figur 31: Roland 706 - Punktförstoring Svart I figur 28-31 som är resultaten från punktförstoringsmätningen för den nya tryckpressen så ser man tydligare den tendens man förväntar sig, det vill säga att punktförstoringen ökar med ökad fulltonsdensitet. 28

Resultat och diskussion Färghållning och standardisering När det gäller den äldre av tryckpressarna så kan man tydligt se att vi har ganska stora variationer i fulltonsdensiteterna vilket skulle kunna vara en förklaring till de problem man haft med färghållningen. Den nya tryckpressen är betydligt stabilare som man kan se i figurerna om man bortser från de effekter man kan se som beror på plåtbyte. Då företagets mål är att i framtiden skapa ICC profiler för sina tryckpressar och ett av huvudsyftena med ICC profiler är att vi ska få ett förutsägbart tryckresultat så behöver vi hålla så mycket av tryckprocessen stabil som möjligt. För att få ett förutsägbart tryck så behöver man ha kontroll över alla variabler som styr färghållningen som till exempel; fulltonsdensitet, punktförstoring, färg-fukt balans, gråbalans och så vidare. Enligt mig så är fulltonsdensiteten det som påverkar dessa parametrar allra mest och som vi har störst kontroll över och enligt de mätningar jag gjort gällande punktförstoringen så kan man tydligt se att fulltonsdensiteterna för fyrfärgsserien varierar ganska mycket mellan jobben. Det första steget mot att införa ICC profiler är enligt mig att standardisera trycket och anpassa reproarbetet så att man oberoende av jobb ska kunna hålla samma fulltonsdensitet, till exempel enligt ISO standarden i Tabell 3. Detta skulle göra att vi får en stabil och förutsägbar punktförstoring och gråbalans som skulle göra att de problem företaget haft tidigare med färghållningen skulle minska. En annan positiv effekt av att standardisera trycket är att det blir enklare att ta in nya jobb i tryckpressen vilket skulle minska både intagningstid och makulation. En väldigt viktig del i detta arbete är också att utbilda tryckarna så att de också förstår de fördelar som finns i att ha ett standardiserat arbetssätt. Färgstyrning mellan tryckpressarna Genom att titta på resultaten från punktförstoringsmätningarna, se Figurerna 24-31, så ser man tydligt att den äldre tryckpressen har stora variationer i punktförstoring när fulltonsdensiteten är konstant. Vid till exempel densiteten 1,5 i svart så varierar punktförstoringen väldigt mycket mellan olika tryckningar vilket skulle kunna betyda att någon annan parameter förutom fulltonsdensiteten, till exempel fukt, inte är stabil. Delar av de variationer vi kan se beror med stor sannolikhet på att de olika jobben är tryckta på olika kartongkvaliteter men att punktförstoringen varierar så mycket för den äldre tryckpressen när variationerna i den nya är betydligt mindre tyder på att något annat varierar, se Figur 32. 29

Black 40 % Black 40% Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Punktförstoring i % 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 0,0 0 0,5 1 1,5 2 Fulltonsdensitet Figur 32: Punktförstoring Roland 700 och Roland 706 Den nya tryckpressen beter sig som man kan förvänta sig vad gäller punktförstoring kontra fulltonsdensitet men eftersom det vi vill göra är en överförings kurva från den ena tryckpressen till den andra så bör en utredning göras för att ta reda på varför punktförstoringen varierar som den gör och försöka stabilisera denna innan någon överföringskurva tas fram. 30

Slutsats Att implementera ICC profiler i arbetskedjan så som företaget arbetar idag ser inte jag som en möjlighet. Företaget behöver standardisera sina tryckmetoder och detta skulle enligt mig ge stora kvalitetsförbättringar och minskad makulatur i sig. Sen bör man även fundera över om den kvalitetsförbättring man får med ICC profiler är värd de svårigheter man får när det gäller till exempel profilhantering på prepress. En bättre lösning skulle enligt mig vara att standardisera trycket enligt ISO och utgå från de standardprofiler som redan existerar. Att styra plåttillverkningen med hjälp av punktförstoringskurvor för att få ett liknande resultat oberoende av tryckpress skulle vara en möjlighet först efter att den äldre tryckpressen undersökts för de konstiga resultat man kan se i fig 14. Men när man utreder detta anser jag att man bör satsa på att se till att tryckpressen matchar ISO standarden så mycket som möjligt istället. Om både den nya och den gamla tryckpressen matchar ISO standarden så kommer det inte spela någon roll vilken maskin man trycker i utan resultatet skall bli lika utan någon kompensering. Jag anser att företaget bör satsa på att närma sig den ISO standard som gäller för branschen. Detta eftersom de arbetar med många olika kvaliteter på kartong så skulle det för teoretisk maximal kvalitet krävas en profil per tryckpress och material kombination. Profilhanteringen i sig skulle då bli en så pass stor felkälla och kräva så mycket arbete att det skulle bli ohållbart. 31

Framtida arbete Utvärdera MAN Roland 700 Som man kan se i figur 32 så beter sig punktförstoringen i Roland 700:an lite egendomligt. Det man borde kunna se är att punktförstoringen ska öka när man ökar färgmängden. Innan man går vidare med att försöka profilera pressarna eller väljer någon standard så bör man göra en undersökning riktat mot att få en mer förutsägbar punktförstoring i Roland 700:an. Standardisera trycket För att i framtiden kunna använda sig av ICC profiler som blir mer och mer efterfrågat av kunderna till Å&R Carton så bör företaget först introducera ett mer standardiserat arbetsflöde vid tryckning. Målet med detta är som tidigare nämnts att genom att hålla en bestämd fulltonsdensitet så kommer man att ha mer kontroll över punktförstoring och gråbalans. Man kan antingen sikta mot de standardvärden som anges i ISO standarden för offsettryckning eller så kan man ta fram en egen in house standard. För Å&R Carton i Norrköpings del så anser jag att en egen in house standard som mer är riktad mot den aktuella maskin parken kan vara att föredra då företaget har en egen reproavdelning och alltså full kontroll över de original filer som används vid plåttillverkningen. För att ta fram dessa in house standardvärden bör en provtryckning göras på båda tryckpressarna för att ta fram de densitets värden som ger bäst tryckkvalitet. En metod för att ta fram detta är att man gör en provtryckning med en testkarta som består av fulltonsrutor och 70 % raster rutor (9). Denna trycks sedan med olika fulltonsdensitet, från klart under färgat till klart över färgat och prov tas med lämpliga intervall för varje densitetsförändring när man kan anse att färg-fukt balansen är stabil. Dessa prover mäts sedan av med hjälp av en densitometer och tryckkontrasten beräknas med hjälp av nedanstående ekvation där K är tryckkontrasten, D f är fulltonsdensiteten och Drär densiteten för 70 % raster rutan. Den densitet som man bör använda väljs sedan som den som ger högst värde på tryckkontrasten. K = D f D D f r En in house standard som anpassas till varje tryckpress skulle ge optimal kvalitet på tryckresultatet men det skulle även påverka den flexibilitet som företaget önskar ha mellan tryckpressarna. Ett annat sätt att standardisera trycket är att gå mot den ISO standard som finns för offsettryck. Man får då kontrollera tryckpressarna man har och se till att de har korrekta värden vad gäller punktförstoring, trappning, gråbalans och annat som styrs av denna standard när man trycker med den standardiserade fulltonsdensiteten. 32

Källförteckning 1. Gonzalez, Rafael C and Woods, Richard E. Digital Image Processing. New Jersey : Prentice Hall, 2002. 0-13-094650-8. 2. Giorgianni, Edward J and Madden, Thomas E. Digital Color Management. s.l. : Addison-Wesley, 1997. 0-201-63426-0. 3. Reinhard, Erik, et al. High Dynamaic Range Imaging. s.l. : Morgan Kaufmann Publishers, 2006. 978-0-12-585263-0. 4. Munsell Color Science Laboratory. Useful Color Data. Munsell Color Science Laboratory. [Online] 2005. [4 September, 2007.] http://www.cis.rit.edu/mcsl/online/cie.php. 5. Hansson, Rolf och Aviander, Per. Styrt Offsettryck. Hammarö : Grafisk Assistans AB, 2005. 91-631-6487-6. Adams II, Richard M and Weisberg, Joshua B. The GATF Pratical Guide to Color Management. s.l. : GATFPress, 2000. 0-88362-248-3. 7. Klaman, M., Lie, C., Andersson, I., IMT. Kvalitetshandboken: Normer och rekommendationer för offsettryckning. utgåva 3:1998, 8. ICC1v42_2006-05. INTERNATIONAL COLOR CONSORTIUM. [Online] Maj 22, 2006. [8 Oktober 2007.] http://www.color.org/icc1v42_2006-05.pdf. 9. Eurpian Color initiative. [Online] [22 Oktober 2007.] http://www.eci.org/eci/en/. 33

Appendix Appendix A CIEXYZ till CIELAB 1 3 * Y Y L = 116 16 för, > 0, 008856 Y n Y n * Y L = 903, 3 Y n Y för, 0,008856 Y n * a = 500 f * b = 200 f X X Y Y Y f n Y n f n Z n Z 1 3 X X X f = för, > 0, 008856 X n X n X n X X + 16 X f = 7,787 för, 0, 008856 X n X n 116 X n 1 3 Y Y Y f = för, > 0, 008856 Yn Y n Y n Y Y + 16 Y f = 7,787 för, 0, 008856 Yn Y n 116 Y n 1 3 Z Z Z f = för, > 0, 008856 Zn Z n Z n Z Z + 16 Z f = 7,787 för, 0, 008856 Zn Z n 116 Z n, och i ekvationerna ovan representerar vitpunkten hos betraktningsljuset. 34

Appendix B Kontroll av CTP Mätning av CTP Raster 2% 10% 25% 50% 75% 95% 133lpi 2,20% 11% 25,40% 49,30% 74,40% 94,30% 175lpi 2,30% 11,30% 25,50% 49,40% 75,30% 95,10% 35

Appendix C Protokoll för kapabilitetstest Plan för Kapabilitetstest Å&R Carton Norrköping Det som skall testas vid kapabilitetstestet är färghållningen för fulltons nyanser för CMYK. Den typ av kapabilitets test som ska utföras är ett processkapabilitetstest för att få en helhets vy av färghållningen. Testet utförs under normal produktion på teststrippar vid sidan av produkterna. 125 st prov bör tas, 5 prov tas efter varandra 25 gånger. Proven skall märkas med en siffra 1-25 som motsvarar vilken provgrupp de tillhör. Det som skall mätas är den relativa densiteten för färgen och detta mäts med en densitometer. Alla prov mäts samtidigt efter att tryckningen är genomförd. Till tryckarna: Proven skal tas på följande sätt. När ni anser att trycket är godkänt tar ni 5 ark i rad som märks med provgrupps nummer och tiden när provet togs antecknas i protokollet. Jämnt fördelat över körningen skall minst 25 provgrupper om 5 ark tas på samma sätt och om något utöver normala justeringar görs eller om något annat till exempel skiftbyte eller maskinstop händer skall detta antecknas i anmärkningsrutan. Ordernummer Produkt Datum Maskin Provgrupp (1-25) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Tid då prov togs Anmärkning 36