Etablering och marknadsutveckling för Energieffektivt företagande i Norrbotten Energikartläggning KERO LÄDER AB Mars 2007 Genomförandegrupp: Ulf Zakrisson Handledare: Hassan Salman, ETC Finansiärer:
Kontaktuppgifter: Ulf Zakrisson Canorus AB Tornedalsvägen 19 984 31 Pajala Tel: 070 633 1900 Innehållsförteckning Inledning...3 Företaget...4 Historik...4 Produktion...4 Nyckeltal...4 Processbeskrivning...5 Lokaler...5 Värme och ventilation...6 Energiflöden...6 Elförbrukning...6 Elpanna, 270 kw...6 Elpanna, 54 kw...6 Kompressorer/Tryckluft...6 Produktionsutrustning...6 Belysning...8 Oljeförbrukning...8 Oljepanna, 300 kw...8 Pulsonex, Oljepanna 90 kw...8 Ångpanna, 147 kw...8 Analys...9 Elförbrukning...9 Kontrakterad effekt och effektuttag...9 Betydande elförbrukare...10 Tryckluft...10 Oljeförbrukning...10 Oljepanna 300 kw...11 Värme...11 Färganläggning...11 Effektiviseringsåtgärder...12 Uppvärmning...12 Alternativ 1: Flispanna 300 kw...12 Alternativ 2: Flispanna 600 kw...13 Värmeåtervinning från avloppsvatten...13 Värmeåtervinning från färganläggningens torkkanal...14 Slutresultat...15 Nyckeltal: Alternativ 1...15 Nyckeltal: Alternativ 2...16 2
Inledning Energimyndighet (STEM) och andra myndigheter har stött olika projekt för att introducera energieffektivisering i små och medelstora företag. Ett av dessa projekt är Etablering och marknadsutveckling för energieffektivt företagande i Norrbottern som leds av Norrbottens energikontor AB (Nenet) och bedrivs i nära samarbete med Luleå Tekniska Universitet (LTU) och Energitekniskt Centrum (ETC) i Piteå. Projektet är finansierat av EU:s strukturfonder för Mål 1 norra Norrland, Länsstyrelsen i Norrbottens län, Norrbottens läns Landsting och Energimyndigheten. Denna studie utgör en av aktiviteterna i projektet. Målet med studien är framför allt att demonstrerar de möjligheter som finns för att med små medel energieffektivisera ett mindre företag. Kostnaden för den totala energianvändningen i ett företag uppgår normalt upp till 2% av årsomsättningen. Ändå visar studien att det finns utrymme för att ytterligare sänka energikostnaderna utan negativ påverkan på vare sig tillverkningsprocessen eller komforten i företaget. Erfarenheter från andra håll visar att många energieffektiviseringsåtgärder faktiskt har positiva egenskaper på tillverkningsprocessen och komforten. Alla de uppgifter och mätvärden som använts som underlag, och som det hänvisas till i denna studie kommer från ledningen hos Kero Läder AB. Rapportförfattaren vill därför tacka personalen på Kero Läder AB för deras hjälp med att leverera data och medverka i samtalen. Utan deras bidrag hade denna studie inte kunnat utföras. I genomförandegruppen har även Elisabeth Hedberg och Susanne Roslin ingått men pga barnledighet har de inte kunnat medverka i slutförandet av arbetet. 3
Företaget Historik Kero Läder AB startades redan 1929. Företaget har gått i arv inom familjen och drivs idag av tredje generationen Keros. Verksamheten är garvning och tillredning av skinn. Det är främst renskinn som man tillreder och de största kunderna finns idag inom beklädnadsindustrin. Tidigare hade man även en egen produktion av näbbskor och den stod för en betydande del av företagets omsättning under främst sjuttiotalet. Efter en rekonstruktion 2004 har skotillverkningen flyttats till ett annat företag, Kero Försäljning AB, som hyr lokaler av Kero Läder AB. 1956 startades postordeförsäljning av produkterna. Även den verksamheten ligger idag under Kero Försäljning AB. Produktion Tillgången på renskinn är säsongberoende. Det innebär att företaget har full produktion från slutet av oktober till och med juni. Från juli till oktober är tillgången på renskinn mycket liten och produktionen står i princip stilla. Istället används denna tid till att reparera och underhålla utrustning, ta ut semestrar osv. Vi kommer därför fortsättningsvis att kalkylera med en produktionsperiod på 180 dagar per år. Mer än 97% av de skinn som garvas är renskinn och resten nöt och annat. Under det senaste räkenskapsåret juli 05 -juni 06 bereddes ca 33 000 renhudar och 800 övriga. Under innevarande räkenskapsår 2007-2008 räknar Keros med att bereda ca 50 000 renhudar och 1 000 nöthudar. Nyckeltal Räknar man med en elförbrukning på 862 300 kwh per år och en oljeförbrukning motsvarande 408 700 kwh per år får vi ett nyckeltal på (862 300 + 408 700) / 33 800= 37,60 kwh per berett skinn. 4
Processbeskrivning HUDAR IN TVÄTT SKAV- MASKIN FÖR- GARVNING EFTER- GARVNING Borttagning av hår Rensa från icke önskade rester FETTNING SORTERING FÄRGNING TORK Processen börjar med att renhudar tas emot och sorteras. De hudar som har Kormskador 1 och inte lämpar sig för garvning sorteras ut och går till en annan process. Godkända hudar tvättas i stora trummor (valkar) så att allt hår lossnar. Hudarna går sedan vidare till en skavmaskin där allt icke önskvärt material, såsom köttrester och hinnor, skavs bort. Efter ytterligare några bad och infettning är skinnen färdiga för torkning. Hela processen från första tvätt till torkning tar ungefär 1 vecka. Processen kräver stora mängder varmvatten (ca 75 C) samt en del tillsatser för att uppnå verkan. Dessa tillsatser är till stora delar naturprodukter som exempelvis bark från olika träslag. Även kemiska tillsatser annvänds. Restprodukterna från beredningen är främst renhår, skavrester och orent vatten. Vattnet leds till ett reningsverk för mekanisk, biologisk och kemisk rening för att därefter släppas ut i ett närbeläget vattendrag. Renhår och skavrester går till kompostering och blir till jordförbättringsmedel. Lokaler Kero Läder AB förfogar över produktions- kontors- och personalutrymmen med en sammanlagd yta av ca 4 000 kvm. Ett råvarulager på ca 290 m² är ej uppvärmt men håller en temperatur på över 0 C även under vintern på grund av läckage från omgivande lokaler. Resterande utrymmen håller en temperatur mellan 16-20 C. Ca 1 575 m² av lokalerna har en takhöjd på högre än 4,5 meter. Tre stora portar finns men dessa öppnas endast ett fåtal gånger per dag. Den äldsta byggnaden är från 1940-talet och har renoverats under årens lopp. De största tillbyggnationerna gjordes under sjuttiotalet och är byggda i betong. 1 Kormskador uppstår när Kormflugan (Oedemagena tarandi) lägger ägg i renens ljumske. Larven som sen utvecklas kryper under skinnet till renens rygg där den bosätter sig under vintern. Larven gör ett hål i skinnet och lever på lymfvätska och tar mycket energi från renen. Vaccinering kan förhindra larvens verkan. 5
Värme och ventilation Lokalerna har vattenburen värme och mekanisk ventilation med värmeväxlare. Energiflöden el: 862 300 kwh olja: 408 700* kwh PROCESS BYGGNADER * Egentligen olja motsvarande 347 400 kwh i tillgodogjord energi. Räknat med en verkningsgrad på 85% fås 408 700 kwh (motsv ca 41 m³ olja) Elförbrukning Elpanna, 270 kw Företaget förbrukar ca 35 m³ 70 C vatten per dygn vilket nästan uteslutande värms upp med el. En elpanna på 270 kw, med en genomsnittlig effektförbrukning på 250 kw, värmer upp 30 m 3 vatten till 80 C som lagras i en ackumulatortank. Pannan är endast igång under lågpristid, dvs vardagar från kl. 22.00 till 06.00. Under helgen går pannan söndagar mellan kl. 11.00 och kl. 20.00. Elpanna, 54 kw För inomhusmiljön finns ytterligare en elpanna med elpatroner med sammanlagd effekt på 54 kw. Denna panna används också till att värma tappvarmvatten som förbrukas i bl.a. personalutrymmena. Kompressorer/Tryckluft Två kompressorer finns varav den ena (äldre) fungerar som reservaggregat. Kompressorn som går i normaldrift är på 21 kw. Vid avlastad drift som utgör ungefär 50% av drifttiden, drar den ca 11 kw. Då tryckluft behövs kontinuerligt i processen står kompressorn påslagen dygnet runt. Produktionsutrustning Verktyg För produktionen finns ett antal verktyg som drivs med el. De två största har en effekt på 18 kw vardera. Sammanlagt uppskattas elverktygens effekt ligga på 50 kw. Vi antar att verktygen är i drift 75% av normal arbetstid. Detta ger en årlig förbrukning för verktygen på 54 000 kwh. Torkar och fläktar För att torka skinnen och värma upp en del av produktionslokalerna finns några varmluftsfläktar. Den största av dessa har ett beräknat effektuttag på 11 kw och går dygnet 6
runt under produktionstid. Därutöver finns det en fläkt på 9 kw som går ca 12 timmar per dygn. Ytterligare ett par fläktar som används under den kalla perioden gör att vi får en total elförbrukning för fläktar och torkar på ca 75 000 kwh per arbetsår. Valkar (Tvättar) De stora tvättrummorna av trä drivs vardera av en elmotor på 12 kw. Uppskattningsvis går 4 tvättar i 4 timmar per dag vilket ger en elförbrukning på 192 kwh per dygn. Med en uppskattad årsproduktionstid på 180 dagar får vi en årlig förbrukning på 34 560 kwh för tvättarna. Två av de stora tunnorna av trä, valkar, som skinnen finns i under den största tiden av tillredningen. En valk har en volym på ung 34 m³. Hydraulmotorer Några hydraulmotorer finns men dessa är förhållandevis små så deras effektförbrukning kommer vi att bortse från i detta sammanhang. 7
Färganläggning I färganläggningen färgas skinnen i de av kunden beställda färgnyanserna. Efter färgbesprutning passerar skinnen en 15 m lång torkkanal i vilken varmluft, ca 45ºC, fläktas runt skinnen. Denna varmluft blåses sedan direkt ut till utomhusluften utan någon värmeåtervinning. Inget separat tilluftssystem finns utan luften som passerar färganläggningen tas från rummet. Detta medför att det uppstår ett undertryck i rummet och närliggande lokaler, och vid kalla utetemperaturer fås därför ett kalldrag. Belysning Belysningen består till största delen av lysrörsarmaturer. Man har för vana att byta ut ej fungerande rör så fort de påträffas. Oljeförbrukning På företaget finns tre oljepannor. Dock finns ingen separat oljemätare för de tre pannorna. Således får man endast fram totalförbrukningen för samtliga tre, vilken under år 2006 uppgick till ca 41 m³. För regelbunden service, underhåll och trimning av oljepannorna anlitar man NOAB från Luleå. Oljepanna, 300 kw Oljepannan används för att komplettera elpannan som värmer upp varmatten till ackumulatortanken. Vid vissa produktionstoppar är förbrukningen av varmvatten större än vad som kan lagras i tanken och då går denna panna in för att täcka behovet av varmvatten. Denna panna producerar också värme som används till att värma upp produktionsutrymmen samt till en varmluftsfläkt vid torkningen av skinnen. Pulsonex, Oljepanna 90 kw Används till att värma inomhusmiljön och varmluften till torkkanalen i färganläggningen. Ångpanna, 147 kw Denna oljepanna används uteslutande för att producera ånga vilken till 95% förbrukas under dagtid. Pannan är dock i drift dygnet runt under högsäsong. Enligt märkplåten gäller följande: Max tryck: 0,65 Mpa Max temp 184 C 8
Analys Elförbrukning Kontrakterad effekt och effektuttag Kero Läder AB köper el av E.ON och eldistribution av Vattenfall. Företaget har effektabonnemang på 381 kw. Tittar vi på fakturorna från Vattenfall under perioden dec-2005 till nov-2006 får vi fram att Vattenfall distribuerat 859 217 kwh till en kostnad av 160 061 kr (exkl.moms) vilket ger ett distributionspris på 18,63 öre/kwh. I priset inkluderas den fasta avgiften på 600 kr per månad. Vidare ser vi också att man har debiterats för 1 209 kw i form av s.k. höglasteffektavgift vilket motsvarar 74 958 kr. Detta utgör nästan hälften (46%) av hela distributionskostnaden. Företaget bör se över detta avtal. Keros har ett 3-års avtal med E.ON tecknat 2006-11-01. Avtalet ger företaget ett fast pris på 48,7 öre/kwh. Tidigare hade man ett rörligt pris som gjorde att priset per kwh varierade kraftigt. Detta gör att det är svårt att räkna ett exakt pris på kwh för 2006. Figuren nedan visar effektuttaget under en typisk arbetsvecka vid företaget. De högsta uttagen sker under nätterna. Det beror på att elpannan som används för vattenuppvärmning är igång endast under natten. I allmänhet är effektuttaget lägre än 200 kw under arbetstid. 300 250 Effekt (kw) 200 150 100 50 Måndag Tisdag Onsdag Torsdag Fredag Lördag Söndag 0 00-01 02-03 04-05 06-07 08-09 10-11 12-13 14-15 16-17 18-19 20-21 22-23 Tid 9
Betydande elförbrukare Den klart största energiförbrukaren i företaget är el-pannan som producerar varmvatten till ackumulatortanken. För att värma upp 30 m³ (30 000 kg) vatten till +80 C, från en utgångstemperatur på +4 C krävs en energimängd av: 30 000 * (80-4) * 4,186 = 9 544 080 kj som motsvarar 2 651 kwh Med en panneffekt på 250 kw kan vi räkna ut att pannan måste gå på full effekt i (2651/250=) 10h36min. Dvs. drygt 2 och en halv timme mer än de 8 timmar per dygn under vilka företaget har lågprisel. Således måste den stora oljepannan gå in för att täcka upp med den del som fattas upp till önskad nivå. Räknar vi på den tid (8 h/dygn) som elpannan går på angiven medeleffekt (250 kw) får vi under ett arbetsår 8 h * 250 kw * 180 dygn= 360 000 kwh Detta motsvarar drygt 40% av företagets årsförbrukning av elektricitet. Tryckluft Kompressorn som genererar tryckluft är från 1990 och därför troligen inte energioptimal. Det är en Atlas Copco GA 18 med en effektförbruking på 21 kw vid belastning och 11 kw obelastad. Eftersom tryckluft behövs kontinuerligt i produktionsprocessen går kompressorn dygnet runt. Keros beräknar att kompressorn går ungefär lika delar obelastad som belastad. Dvs. 12 timmar belastad och 12 timmar obelastad per dygn. Det ger en energiförbrukning på (12h * 11kW + 12h * 21kW) * 180dygn= 69 120 kwh Företagsledningen har inlett diskussioner med en kompressorleverantör om att ev byta upp sig till en nyare med väsentligt lägre effektuttag. Oljeförbrukning Det finns tre oljepannor i företaget. Ingen av dessa har en egen oljemätare utan en gemensam mätare visar den totala förbrukningen för de tre pannorna tillsammans. Enligt en faktura från november 2006 betalade Keros 7 720 kr (exkl.moms) per m 3 olja. Av detta utgör 732 kr energiskatt och 2 598 kr koldioxidskatt. Kero Läder AB tillhör den grupp av tillverkande industrier som har skattebefrielse på olja så de betalar endast: 7 720 732 (0,79 * 2 598)= 4 936 kr per m 3. Staten ger skattebefrielse med 79% på koldioxidskatten. Räknar man med ett energiinnehåll på ca 10 000 kwh per 1 m 3 olja, så får vi ett pris på ca 49,4 öre per kwh. 10
Oljepanna 300 kw Förutom miljövärme så producerar denna panna även varmvatten till ackumulatortanken. Enligt kap Betydande elförbrukare, ser vi att energibehovet för att värma upp hela ackumulatortanken till +80 C, är 2 651 kwh. Vi ser också att den stora elpannan inte ensam klarar av att värma upp vattnet till önskad nivå. Därför måste en oljepanna täcka upp med den energimängd som fattas. Vi beräknar hur mycket energi som oljepannan måste understödja med: 2 651 kwh (8h * 250 kwh) = 651 kwh per dygn Med ett pris på ca 0,49 per kwh för olja får vi fram att det kostar ca 320 kr att komplettera ackumulatortankens värmebehov - varje dygn. Värme Färganläggning Vämen till torkanläggningen produceras i en 90 kw oljepanna. Förutom under drift, som uppskattats till 2 timmar/dygn, förvärms torkanläggningen varje arbetsdag mellan 03.30 och 08.00 (4,5h/dygn). Arbetstemperaturen för torken är +45 C. En energimätare installerades 2003-03-20. Fram till 2007-02-27 har enligt denna mätare 185,83 MWh förbrukats för torkning. Vi kan nu beräkna energiförbrukningen genom att beräkna antalet dagar som anläggningen använts efter installationen av energimätaren. Efter bläddrande i kalender och beaktande av antalet arbetsdagar per år får vi fram att färganlägningen uppskattningsvis varit i drift ca 950 dagar. 950 dagar * (4,5h + 2h)= 6 175h Detta ger en effektförbrukning per timme på 185 830 kwh 6 175h = 30,1 kw eller en årsförbrukning på 30,1 kw * 6,5 h/dag * 180 dagar= 35 217 kwh 11
Effektiviseringsåtgärder Uppvärmning Det är helt uppenbart att de största vinsterna kan göras genom att minska företagets kostnader för uppvärmning av vatten till ackumulatortanken och för uppvärmning av lokalerna. Med en mycket osäker prisutveckling på både olja och el finns i princip bara alternativet biobränsle kvar. Vi föreslår därför att man så snart som möjligt börjar projektera för en konvertering från el- och oljeuppvärmning till flisuppvärmning. För att täcka upp för energibehovet idag och för att även klara en framtida expansion med ökat energibehov presenterar vi två alternativ. Alternativ 1: Flispanna 300 kw I det första alternativet gör vi en kalkyl på hur det kan se ut om man väljer att värma upp enbart ackumulatortanken med flis. Vi bygger kalkylen på att en flispanna på ca 300 kw kostar ungefär 500 000 kr enligt en leverantör. Vidare räknar vi med ett pris på flis på 130 kr per MWh (enligt Prisbladet, Energimyndigheten). Vi antar också att priset för eldistribution blir den samma som tidigare beräknats, 18,63 öre/kwh (se kap Kontrakterad effekt och effektuttag). Priset för el är 48,7 öre per kwh enligt gällande avtal med E.ON. Kalkyl: Effekt Drifttid Drifttid Pris Verknings- Kostnad kw h/dygn dagar/år kr/kwh grad Elpanna 250 8 180 0,67 242 388 kr Olja som behövs för att komplettera elpannan enligt beräkningar ovan 651 180 0,49 85% 67 551 kr Summa bränslekostnader: 309 939 kr Enrg behov Drifttid Pris VerkningskWh/dygn dagar/år kr/kwh grad Flis 2 651 180 0,13 80% 77 542 kr Lägre kostnad för energi per arb.år 232 397 kr Pris kr Flispanna 500 000 kr 232 397 kr Återbetalningstid, år 2,2 12
Alternativ 2: Flispanna 600 kw Vi har också gjort en kalkyl på hur det kan se ut om man helt avstår från olja och el för uppvärmning och istället satsar på en större flispanna. Tanken är alltså att all uppvärmning i företaget sker med flis. För att klara effektbehovet räknar vi på en flispanna på 600 kw. Vidare gäller samma pris för el, eldistribution, flis och övrigt som i Alternativ 1. Kalkyl: Enrg behov Pris Verknings Kostnad kwh/år kr/kwh grad Stora el-pannan 360 000 0,67 242 388 kr All oljeförbrukning 347 400 0,49 85% 200 266 kr 707 400 442 654 kr Enrg behov Pris Verknings Kostnad kwh/år kr/kwh grad Flis 707 400 0,13 80% 114 953 kr Lägre kostnad för energi per arb.år 327 701 kr Pris kr Flispanna 800 000 327 701 kr Återbetalningstid, år 2,4 Värmeåtervinning från avloppsvatten Som tidigare nämnts förbrukar företaget stora mängder vatten i sina produktionsprocesser. Varje dygn förbrukas mellan 85-100 m³ vatten. Av detta utgör ca 35 m³ varmvatten med en temperatur av ca +80 C. Resten utgörs av kallvatten som kommer från egen brunn och håller en temperatur av ca +4 C. Avloppsvattnet håller en medeltemperatur av +25 C när det leds till reningsverket. Pga att reningen är biologisk måste temperaturen ligga på dessa nivåer för att de biologiska processerna ska fungera. Under reningsprocessen sjunker temperaturen ytterligare några grader och mätningar visar att det vatten som släpps ut i naturen håller en temperatur av ca +15-17 C. Reningsverket ligger drygt 100 meter från produktionsanläggningen. I reningsverket finns också en syreblåsare med en effekt av 11 kw. Denna går i stort sett dygnet runt under produktionstid. 13
Vi antar att mängden vatten som släpps ut från reningsverket är 85 m³ per dygn och har en temperatur på +17 C. Vidare antar vi att man med en värmeväxlare kan ut 10 C ur vattnet. Det ger oss: 85 000 kg * 10 C * 4,186 = 3 558 100 kj vilket motsvarar 988 kwh per dygn Räknat med ett flispris av 0,13 kr per kwh får vi 988 kwh * 0,13 kr/kwh= 128 kr/dygn eller 23 000 kr/år Alltså skulle en återvinning av avloppsvattnet med 10 C ge en avkastning på 128 kr per dygn. Reningsverket ligger ca 100 m från produktionsanläggningen. Detta medför att man måste gräva en kulvert för ledningarna som returnerar återvunnen energi. Kostnader för grävning och kulvert uppskattas av flera leverantörer till ca 1 500 kr/m. Enbart återbetalningstiden för kulvertkostnaderna är ca 7 år. Utöver detta tillkommer kostnaderna för själva värmeväxlaren med tillbehör. Slutsatsen är att det i dagsläget inte är lönsamt att återvinna värme ur avloppsvattnet. OBS! I kalkylen ovan har vi förutsatt att man använder flis för uppvärmning. Kalkylerar man istället med att företaget fortsätter att värma med olja och el, får vi en betydligt kortare återbetalningstid. Värmeåtervinning från färganläggningens torkkanal Tyvärr hann vi ej få tillräckligt med data för att kunna beräkna om det finns tillräckling med energi att återvinna ur den luft som idag blåses direkt ut. Vi föreslår därför att man gör kompletterande mätningar för att fastställa energiflödet i torkkanalen, för att sedan eventuellt vidta åtgärder för återvinning. 14
Slutresultat Vi ser att bägge alternativen för att minska el- och oljeförbrukningen för uppvärmning av varmvatten, ger mycket korta återbetalningstider trots att investeringen i Alt 2 är relativt stor. Man bör även ta följande i beaktande inför en framtida investering: Alternativ 2 föreslår en totalkonvertering från olja till biobränsle. Detta skulle alltså medföra att man skulle upphöra med att elda 41 m³ olja och därmed också minska CO 2 utsläppen med 110 700 kg per år. Priset på olja kan komma att variera kraftigt framledes. Alla prognoser pekar också på att priset kommer på sikt att stiga. Detta medför att fliseldning kommer att bli ännu mer fördelaktigt. Väljer man Alternativ 1 är man fortfarande beroende av oljan för att producera värme för uppvärmning av lokalerna, tappvarmvatten och ångproduktion. Reducerar man el-användningen kraftigt kan man även reducera höglastuttagen som därmed påtagligt kommer att sänka den totala el-kostnaden. Ackumulatortanken bör finnas kvar för att buffra upp den av flispannan producerade energin. Flispannan kan gå dygnet runt oberoende av hög- eller lågkostnads tid. Företaget bör se över eldistributionsavtalet med Vattenfall. Att bedriva produktion där inga fossila bränslen används kan vara ett första steg mot att miljöklassificera företaget och dess produkter. Därmed uppstår frågan om vad som återstår att åtgärda och vilka marknadsfördelar skulle företaget få om man siktar på att certifiera sig för ex.vis. Svanen-märkningen, EU-blomman, m.fl. Nyckeltal: Alternativ 1 I början i denna rapport räknade vi fram ett nyckeltal som angav mängden förbrukad energi för att bereda ett skinn. Vi fick 37,60 kwh per skinn. Räknar vi med de energipriser som företaget har idag (el 0,6733 kr/kwh och olja 0,494 kr/kwh) och fördelar den totala energiförbrukningen mellan el (68%) och olja (32%), så får vi att beredningen kostar: 37,60 * (0,68 * 0,6733 + 0,32 * 0,494)= 23,16 kr/skinn Räknar vi fram ett nyckeltal enligt förslaget i Alternativ 1, får vi: 2 651 kwh * 180 dygn= 477 180 kwh per år för att värma upp ackumulatortanken till +80 C. Med ett pris på flis på 0,13 kr per kwh får vi: (477 180 kwh * 0,13 kr/kwh) 33 800= 1,84 kr/skinn 15
Eftersom ca 40% av företagets elförbrukning gick till att värma upp ackumulatortanken kan vi dra bort 40% från den totala el-konsumtionen och fördela resten (60%) på antal skinn som bereds per år. (862 300 kwh * 0,60) 33 800= 15,31 kw per skinn Alltså går det 15,31 kwh el till att bereda ett skinn enligt detta alternativ. Med ett elpris på 0,6733 kr per kwh får vi: 15,31 kwh * 0,6733 kr/kwh= 10,31 kr per skinn Summering ger: 1,84 kr + 10,31 kr= 11,96 kr/skinn Nyckeltal: Alternativ 2 I Alternativ 2 räknar vi på förslaget att ersätta all el- och oljeuppvärmning med flis. Det innebär att energin från motsvarande 408 700 kwh olja samt de båda elpannorna ska ersättas med energi från flis. Den stora elpannans förbrukning känner vi till (360 000 kwh) medan den mindre vet vi endast effekten på (54kW). Efter diskussioner med Keros gör vi antagandet att den lilla elpannan drar full effekt under 50% av den tid den är påslagen. Enligt uppgift är den påslagen 10 månader per år. Således får vi för den lilla elpannan 54 kw * 24 h * 30 dag/mån* 10 mån * 50%= 194 400 kwh Sammantaget får vi mängden energi som ska ersättas med flis: 408 700 kwh + 360 000 kwh + 194 400 kwh= 603 100 kwh Pris för flis är 0,13 kr/kwh. 603 100 kwh * 0,13 kr/kwh= 78 400 kr Eftersom de bägge elpannorna kopplas bort får vi en lägre totalförbukning av el: 862 300 kwh (total elförbrukning idag) (360 000 kwh + 194 400 kwh)= 307 900 kwh 307 900 kwh * 0,6733 kr/kwh= 207 310 kr Vi kan nu räkna ut ett nyckeltal: (78 400 kr + 207 310 kr) 33 800 skinn= 8,45 kr/skinn Slutsats Slutsatsen enligt dessa enkla nyckeltalsberäkningar blir att väljer företaget att konvertera till flisuppvärmning så kan man minska energikostnaderna per berett skinn enligt Alternativ 1 med nästan 50% och med Alternativ 2 med med över 60%. 16