EPP-200 Plasmarc enhet för precisionsskärning

EPP-200 Plasmarc enhet för precisionsskärning Handbok 0558007021 10 / 2007

Se till att operatören får den här informationen. Du kan få extra kopior från återförsäljaren. Försiktighet Instruktionerna vänder sig till erfarna operatörer. Om du inte är förtrogen med metoder och säkerhetsrutiner vid drift av bågsvetsnings- och skärutrustningar, läs vårt häfte Försiktighetsåtgärder och säkerhetsrutiner vid bågsvetsning, skärning och mejsling, dokument 52-529. Personer utan utbildning får inte installera, använda eller underhålla utrustningen. Försök INTE att installera eller använda utrustningen innan du har läst och förstått instruktionerna. Om du inte förstår instruktionerna helt, kontakta din leverantör för mera information. Läs säkerhetsföreskrifterna innan du installerar eller använder utrustningen. ANVÄNDARENS AVSVAR Utrustningen fungerar enligt denna bruksanvisning och enligt medföljande etiketter och skyltar om den monteras, används, underhålls och repareras enligt instruktionerna. Utrustningen bör kontrolleras regelbundet. Felaktig eller dåligt underhållen utrustning får inte användas. Trasiga, saknade, slitna, skeva eller nersmutsade delar ska omedelbart bytas ut. Om reparation eller utbyte är nödvändig, rekommenderar tillverkaren att en begäran om reparation görs per telefon eller skriftligt till den auktoriserade återförsäljare produkten köptes från. Utrustningen eller delar av utrustningen bör inte ändras utan skriftligt godkännande från tillverkaren. Användaren av utrustningen är ensam ansvarig för alla funktionsfel som orsakats av felanvändning, felaktig service eller reparation, skador eller ändringar som är utförda av någon annan än tillverkaren eller en reparationsfirma som är utvald av tillverkaren. LÄS OCH FÖRSTÅ BRUKSANVISNINGEN INNAN DU INSTALLERAR ELLER ANVÄNDER ENHETEN SKYDDA DIG SJÄLV OCH ANDRA!

Innehållsförteckning Avsnitt Rubrik Sida Avsnitt 1 Säkerhet... 5 Avsnitt 2 Beskrivning... 7 Avsnitt 3 Installation... 13 Avsnitt 4 DRIFT... 21

DECLARATION OF CONFORMITY According to The Low Voltage Directive 2006/95/EC of 12 December 2006, entering into force 16 January 2007 The EMC Directive 2004/108/EC FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG från 12 december 2006, ikrafsat 16 januari 2007 EMC-Direktivet 2004/108/EG Type of equipment Materialslag Plasma Cutting Console Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke ESAB Type designation etc. Typbeteckning etc. EPP-200, (0558004315) Manufacturer or his authorised representative established within the EEA Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax: ESAB AB Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924 The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design: Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen: EN 60974-1, Arc welding equipment Part 1: Welding power sources EN 60974-10, Arc welding equipment Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer s authorised representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements stated above. Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan. Date / Datum Laxå 2009-02-18 Signature / Underskrift Kent Eimbrodt Clarification Position / Befattning Global Director Equipment and Automation

Avsnitt 1 Säkerhetsåtgärder 1.0 Säkerhetsåtgärder De som använder svets- och plasmaskärutrustning från ESAB är ansvariga för att alla som arbetar med eller i närheten av utrustningen följer alla tillämpliga säkerhetsföreskrifter. Säkerhetsföreskrifterna måste uppfylla kraven som gäller denna typ av svets- eller skärutrustning. Följande rekommendationer ska följas, utöver de standardregler som gäller på arbetsplatsen. Allt arbete måste utföras av utbildad personal som är väl förtrogen med svets- eller skärutrustningen. Felaktig användning av utrustningen kan leda till farliga situationer som kan orsaka personskador och skada utrustningen. 1. Alla som använder svets- eller skärutrustning måste känna till följande: - användningen - nödstoppens placering - funktionen - tillämpliga säkerhetsåtgärder - svetsning och/eller plasmaskärning 2. Operatören måste kontrollera följande: - det får inte finnas några obehöriga personer inom utrustningens arbetsområdet när den startas. - ingen är oskyddad när bågen tänds. 3. Arbetsplatsen måste uppfylla följande: - vara lämplig för ändamålet - vara fri från drag 4. Personlig säkerhetsutrustning: - Använd alltid rekommenderad personlig säkerhetsutrustning, till exempel skyddsglasögon, brandhärdiga kläder, säkerhetshandskar. - Använd inte löst sittande kläder, till exempel halsdukar, armband eller ringar, som kan fastna eller orsaka brännskador. 5. Allmänna försiktighetsåtgärder: - Kontrollera att återledaren är ordentligt fastsatt. - Arbeten på elektriska utrustningar får bara utföras av behörig elektriker. - Det ska finnas tydligt märkt brandsläckningsutrustning till hands. - Smörjning och underhåll kan inte utföras på utrustningen under drift. 5

Avsnitt 1 Säkerhetsåtgärder VARNING BÅGSVETSNING OCH SKÄRNING KAN VARA FARLIGT FÖR DIG SJÄLV OCH ANDRA. VIDTA FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER NÄR DU SVETSAR OCH SKÄR. DIN ARBETSGIVARE BÖR UTFORMA SÄKERHETSREGLER SOM SKA VARA BASERADE PÅ TILLVERKARENS RISKINFORMATION. ELEKTRISKA STÖTAR är livsfarliga. - Installera och jorda svets- eller plasmaskärutrustningen enligt gällande bestämmelser. - Berör inte elektriska delar eller elektroder som är igång med bara händer, våta handskar eller våta kläder. - Se till att du är isolerad mot marken och arbetsstycket. - Se till att din arbetsställning är säker. ÅNGOR OCH GASER - kan vara hälsovådliga. - Undvik att andas in röken. - Använd allmänventilation eller punktutsug, eller båda, för att ta bort rök och gaser från arbetsområdet och hela lokalen. BÅGSTRÅLAR - kan skada ögon och bränna huden. - Skydda ögon och hud. Använd rätt utrustning för svetsning/plasmaskärning, till exempel skärm med filter och skyddskläder. - Skydda personer i omgivningen med lämpliga skärmar eller draperier. BRANDFARA - Gnistor (stänk) kan orsaka eldsvåda. Kontrollera att det inte finns antändliga material i närheten. BULLER - Kraftigt buller kan skada din hörsel. - Skydda öronen. Använd öronproppar eller hörselskydd. - Varna personer i närheten för bullerrisken. FUNKTIONSFEL - tillkalla experthjälp vid funktionsfel. LÄS OCH FÖRSTÅ BRUKSANVISNINGEN INNAN DU INSTALLERAR ELLER ANVÄNDER ENHETEN SKYDDA DIG SJÄLV OCH ANDRA! 6

Avsnitt 2 Beskrivning 2.1 Inledning Enheten EPP-200 är konstruerad för automatiserad plasmaskärning. Enheten kan användas tillsammans med andra ESAB-produkter, till exempel brännarna PT-24 och PT-600, en rörkopplingsbox som tillval samt en hängande fjärrmanöverpanel 50 till 200 A strömområde vid skärning Fläktkyld DC-matning med halvledarteknik Inbyggd vattenkylning Skydd för ingångsspänning Styrning från lokal panel eller fjärrpanel Termisk skyddsbrytare för huvudtransformator och halvledarkomponenterna Felsökning med ljusdioder 2.2 Allmänna specifikationer EPP-200 strömkälla (0558004315): Utgångsvärden (100 % driftcykel) Spänning...160 V DC Strömområde DC...50 A till 200 A Effekt...8 000 W till 32 000 W Tomgångsspänning...325 V DC Ingångsvärden Spänning (trefas)...200/230/380/415/460/575 V Ström (trefas)...115/100/60/55/50/40 A Frekvens...50/60 Hz kva... 39,8 kw Effekt... 37,8 kw Effektfaktor...95% Ingångssäkring... Se avsnitt 3, Installation 7

Avsnitt 2 Beskrivning VARNING Elektriska stötar kan vara livsfarliga! Användning av brännare som inte är konstruerade för enheten kan leda till farliga elektriska stötar. Använd endast brännare som är konstruerade för enheten EPP-200. 2.3 Mått och vikt 550 mm (22 tum) 1100 mm (44 tum) 1050 mm (42 tum) Vikt = 330 kg (725 lbs) 8

Avsnitt 2 Beskrivning 2.4 EPP-200 Alternativ och tillbehör Alternativ * Kylvattenslangar (2) Enhet till rörkopplingsbox Styrkabel Rörkopplingsbox till enhet Pilotbågens kabel Rörkopplingsbox till enhet Effektkabel Enhet till rörkopplingsbox 1,5 m (5 fot) 0558003979 Ej tillämplig 0558003985 0558003991 3,0 m (10 fot) 0558003980 Ej tillämplig 0558003986 0558003992 6,1 m (20 fot) 0558003981 Ej tillämplig 0558003987 0558003993 7,6 m (25 fot) 33132 0558004651 33303 22001 (4495038) 9,1 m (30 fot) 0558003982 Ej tillämplig 0558003988 0558003994 12,2 m (40 fot) 0558003983 Ej tillämplig 0558003989 0558003995 15,2 m (50 fot) 33133 (4495019) 0558004652 33304 (4495034) 22002 (4495039) 22,9 m (75 fot) 33134 (4495020) 0558004653 33305 (4495035) 22003 (4495040) 30,5 m (100 fot) 33135 (4495021) 0558004654 33306 (4495036) 22004 (4495041) 38,1 m (125 fot) 33136 (4495022) 0558003978 33307 (4495037) 22005 (4495042) 45,7 m (150 fot) 0558003984 0558004655 0558003990 0558003996 * Används tillsammans med en adaptermontering (41V12) som ingår i enheten. Anmärkning: Artikelnumren inom parentes gäller enbart för CE-märkta europeiska enheter. 9

Avsnitt 2 Beskrivning 2.5 Gasslangar Gastyp 25 fot 50 fot 75 fot 100 fot 125 fot (7,6 m) (15,2 m) (22,8 m) (30,4 m) (38,1 m) Kväve (genomskinlig) 33122 33123 33124 33125 33126 Syrgas (genomskinlig USA) 33117 33118 33119 33120 33121 Syrgas (blå Europa) 0558002973 0558002974 0558002975 0558002976 0558002977 Argon/vätgas (H-35) (1) 33122* 33123* 33124* 33125* 33126* Luft (genomskinlig USA) 33122** 33123** 33124** 33125** 33126** Luft (svart Europa) (2) 0558002978** 0558002979** 0558002980** 0558002981** 0558002982** Anmärkning: * = Kräver adapter artikelnummer 19X54 (4494001) (beställs separat) ** = Kräver adapter artikelnummer 74S76 (0558004057) (beställs separat) Anmärkning: Artikelnumren inom parentes gäller enbart för CE-märkta europeiska enheter. 2.6 Gasregulatorer Stationsregulator flaskregulator Kväve...19155...998343 Syre...19151...998336 Argon/vätgas (H-35)...19153...998341 Luft...30338 (4492008)...Ej tillämplig OBSERVERA Det behövs alltid en separat regulator för startgas Använd luft som startgas för luftplasma. Använd kvävgas som startgas för syre eller kväve. Använd H-35 eller kvävgas som startgas för H-35 (argon/vätgas). Totalt krävs tre regulatorer (plasma-, start- och sekundärregulator) OBSERVERA Vid användning av rörkopplingsbox: Gasslangarna från gasflaskorna dras direkt till rörkopplingsboxen. Enhetens gasgrenrör används inte. 10

Avsnitt 2 Beskrivning 2.7 Baspaket EPP-200 kan fås som färdigt paket eller beställas som separata delar enligt listan. Baspaketet innehåller följande: Strömkälla EPP-200 Plasmabrännare Lämpliga regulatorer för de gaser som används Gasslangar från regulatorerna till enheten Kylvätska för brännaren Anmärkning: Artikelnumren inom parentes gäller enbart för CE-märkta europeiska enheter. Kylvätska för brännaren (25 %) 3,8 l (1 gallon) artikelnummer 0558004297 25% PG-kylvätska förlänger elektrodernas livslängd i tillämpningar med syrgas eller luft som skärgas, men ger endast frysskydd ner till -10,6 C Kylvätska för brännaren (50%) 3,8 l (1 gallon) artikelnummer 156F05 (7810012) 50 % EG-kylvätska ger frysskydd ner till -40,0 C. 11

Avsnitt 2 Beskrivning 12

Avsnitt 3 installation 3.1 Allmänt VARNING Om instruktionerna inte följs, kan det leda till dödsfall personskador eller sakskador. Följ de här instruktionerna för att förhindra person- eller sakskador. Följ alltid lokala och statliga elföreskrifter och säkerhetsföreskrifter. 3.2 Uppackning FÖRSIKTIGHET Använd lyftöglan när enheten ska lyftas Följ säkerhetsföreskrifterna för lyft. Enheten väger mer än 318 kg. Använd godkända stroppar eller vajrar som är i gott skick. Kontrollera omedelbart i samband med mottagningen att det inte finns några transportskador. Ta bort alla komponenter från leveransemballaget och kontrollera att det inte finns lösa delar i emballaget. Kontrollera att luftintagen inte är igensatta. 13

Avsnitt 3 installation FÖRSIKTIGHET Begränsa inte luftflödet Om luftflödet hindras med någon typ av filter på eller kring enheten kan det leda till överhettning, och garantin kan bli ogiltig. 3.3 Placering Plasmaenhet Se till att det finns minst 0,61 fritt utrymme för luftflödet. Placera enheten så att övre panelen och sidopanelerna kan tas bort i samband med underhåll, rengöring och kontroll. Placera EPP-200 i närheten av ett eluttag med lämplig säkring. Se till att området under enheten är fritt, så att kylluften kan strömma obehindrat. Miljön kring enheten bör vara relativt fri från damm och rök, och temperaturen får inte heller vara för hög. Följande faktorer påverkar kylningens effektivitet. FÖRSIKTIGHET Ledande damm och smuts inuti enheten kan orsaka överslag i ljusbågen. Det kan ge skador på utrustningen. Elektrisk kortslutning kan uppkomma om damm ansamlas inuti enheten. Se avsnittet Underhåll. 3.4 Enhetens matningsanslutningar VARNING Elektriska stötar kan vara livsfarliga! Se till att det finns ordentligt skydd mot elektriska stötar. Bryt spänningsmatningen med huvudbrytaren på väggen, innan anslutningsarbeten inuti enheten görs. 14

Avsnitt 3 installation 3.4.1 Matningsspecifikationer EPP-200 är en trefasenhet. Spänningsmatningen måste dras via en väggmonterad huvudbrytare som innehåller säkringar eller automatsäkringar enligt lokala eller statliga föreskrifter. Rekommenderade storlekar för matningens kablar och säkringar: Nominell belastning V A Matningens och Jordkabel* CU/AWG Tidsfördröjning säkringsstorlek (A) 200/208 115 1 150 230 100 2 125 380 60 4 80 415 55 6 70 460 50 6 70 575 40 8 60 * Storlekar enligt National Electrical Code för en kopparledning klassad för 75 C vid en omgivningstemperatur på 40 C. Dra inte fler än fyra ledare i samma kabelränna eller kabel. Lokala regler bör följas, om de anger andra kabeldimensioner än de som anges ovan. Matningsströmmarna i tabellen gäller för maximal uteffekt 32 kw (200 A) vid 160 V DC. OBSERVERA Det kan behövas en separat spänningsmatningskabel. EPP-200 har visserligen en kompensator för matningsspänning, men för att undvika minskad effekt beroende på överbelastade kretsar kan en separat matningsledning behövas. 15

Avsnitt 3 installation 3.4.2 Anslutning av spänningsmatning Matningskabelns avlastning Anmärkning: Säkerhetsbestämmelserna anger att matningens jordning ska vara den sista anslutningen som lossnar om kabeln dras ut ur enheten. Lämna jordledningen 150 mm (6 tum) längre än de andra matningskablarna. Huvudkontaktor Jordanslutning Kopplad vid fabriken för 575 V Nedan förklaras hur spänningsmatningen ska anslutas till plasmaenheten. 7 anslutningar, anslutningsblock Spartransformator 1. Se till att matningskabeln är bortkopplad från elnätet. 2. Ta bort den högra panelen (sedd från framsidan av enheten). 3. Dra den inkommande matningskabeln genom avlastningen på den bakre 4. Dra den inkommande matningskabeln genom avlastningen så att kablarna blir tillräckligt långa för att kopplas till huvudkontaktorn. Dra åt avlastningen så att den inkommande matningskabeln sitter fast. 5. Anslut den inkommande matningskabeln till jordningsöglan ovanför TB2 (plint med 7 anslutningar). 6. Anslut spänningsmatningens tre ledningar till anslutningarna ovanpå huvudkontaktorn. Dra fast skruvarna så att ledningarna sitter kvar. 7. Dra byglingsledningar från huvudkontaktorns nedre anslutningar till rätt ingångsspänning som anges på spartransformatorn. Enheten är fabriksinställd till 575 V, som visas i bilden till vänster. 8. Anslut byglingen från TB2 till lämplig matningsspänning. Anslutningsplinten med sju uttag ör fabriksinställd till 575 V. FÖRSIKTIGHET Anslutning av spänningsmatningens byglingar Se till att spänningsmatningens byglingskablar är anslutna till rätt ingångsspänning på spartransformatorn och på TB2. Fabriksinställd på 575 V. 16

Avsnitt 3 installation VARNING Elektrisk ström är farlig. Det är viktigt att arbetsstycket eller skärbordet är ordentligt jordat. Återledare till arbetsstycke 9. Anslut matningsledningarna till den väggmonterade huvud brytaren. 10. Återmontera sidopanelen. Återmonteringen får göras bara när alla anslutningar har utförts. Panelen måste tas bort för att utgångsanslutningarna ska kunna göras. 11. Anslut återledaren till arbetsstycket eller skärbordet. Anslut ledaren till en ren metallyta fri från, målarfärg, rost och flagor. etc. Återledare till skärbord 17

Avsnitt 3 installation 3.5. Anslutning av plasmabrännare till strömkällan EPP-200 och till extra utrustning 3.5.1 EPP-200 utgångskablar, slangar och adaptrar (anskaffas av kund) EPP-200: Längden anpassas till systemet. Kylvätskans returledning Kylvätskematning Pilotbågens kabel Elektrodkabel Skyddsgas (direkt till rörkopplingsboxen) Startgas (direkt till rörkopplingsboxen) Skärgas (direkt till rörkopplingsboxen) Återledare Kabel till hängande manöverpanel (om hängande manöverpanel ingår) Beskrivningen i avsnitt 2 innehåller artikelnumren. En fjärrmanöverpanel finns att få till Avenger 1 och större skärmaskiner från ESAB Panelen fungerar på samma sätt som den hängande manöverpanelen. Reservdelarna beskrivs i maskinens handbok. 18

Avsnitt 3 installation 3.6 Påfyllning av kylvätska VARNING Elektrisk ström är farlig. Det är viktigt att arbetsstycket eller skärbordet är ordentligt jordat. FÖRSIKTIGHET Användning av vanlig standardkylvätska kan leda till att brännaren går sönder. Använd särskild kylvätska för brännare. Beroende på den elektriska ledningsförmågan får kranvatten eller vanlig standardkylvätska INTE användas för kylning av brännaren. Använd ALLTIDen särskild kylvätska för brännare. Kylvätskan skyddar också mot frysning ner till -34 C (-29 F). Om du använder enheten utan kylvätska kan kylvätskepumpen skadas allvarligt. Kontrollera kylvätskans nivå regelbundet. Ta bort locket för påfyllning av kylarvätska på enhetens front och fyll på 15 liter kylvätska i behållaren. Fyll inte över den markerade maxinivån. Sätt tillbaka locket. Lock för kylvätskepåfyllning 19

Avsnitt 3 installation 20

Avsnitt 4 drift 4.1 Inledning säkerhet vid drift FARA Elektriska stötar kan vara livsfarliga! Slå av spänningsmatningen med den väggmonterade huvudbryt aren innan service görs på strömkällan, brännaren eller rörkopplingsboxen. Använd inte enheten eller rörkopplingsboxen om höljen är borttagna eller öppna. Rör inte de främre delarna av brännaren när strömmen är påslagen. Gör inte service på någon del av plasmasystemet om inte spännings matningen är frånslagen med den väggmonterade huvudbrytaren. VARNING Den här utrustningen kan vara farlig om den inte används och underhålls på rätt sätt. Läs och förstå all dokumentation och varningsetiketter för utrustningen innan du använder den. VARNING Plasmaskärning kan vara farligt för ögonen och öronen. Använd hörselskydd. Använd ögonskydd som är speciellt utformade för bågsvetsning och plasmaskärning. Linserna bör vara minst klass 6 eller klass 7. Använd skyddskläder för att undvika brännskador på huden. 21

Avsnitt 4 drift 4.2 Drift av strömkällan EPP-200 4.2.1 Manöverorgan 4 3 1 2 5 6 7 1 Väljare hög/låg för pilotbåge 2 Mätare för skärspänning och skärström 2 Reglage för utgångsström 4 Väljare för fjärrstyrning/panelstyrning 5 Väljare för gastest 6 Fellampor 7 Huvudbrytare Knapp för pilotbåge Används för att välja pilotbågens strömområde när väljaren är i läge panelstyrning. Läget HÖG används för nästan all skärning. Elektrodens livslängd förkortas, om läge Hög används när läge Låg skulle varit lämplig. Det kan vara svårt att starta om läge Låg används när läge Hög krävs. Det ska jämföras med brännarens ursprungliga höjd över underlaget. Mätare för skärspänning och skärström A mätaren visar verklig skärström, 0-200 A V mätaren visar verklig utgångsspänning, 0 160 V DC. Reglage för utgångsström Används för att ställa in skärströmmen när skärinställningen görs från strömkällans frontpanel. (knappen för fjärrstyrning/panelstyrning måste vara i läget Panelstyrning) Väljare för fjärrstyrning/panelstyrning Panelstyrningsläge utgångsströmmen ställs in med strömreglaget på strömkällans frontpanel enligt beskrivningen ovan. Fjärrstyrningsläge Utgångsströmmen ställs in från CNC-systemet med en analog likströmssignal. 22

Avsnitt 4 drift Väljare för gastest Skärgas Används för inställning av skärgasens tryck och flöde. Startgas/skyddsgas inställning av gastryck och flöden. Drift Normalläge den här positionen används vid skärning. Fellampor Kylvätskeflöde Visar lågt flöde av kylvätska. Lampan blinkar till när enheten slås på och slocknar sedan. Plasmagastryck felindikator lågt plasmagastryck. Brännaren tänds inte när denna lampa är tänd. Förreglingsfel Dörren till den separata rörkopplingsboxen är inte ordentligt stängd. Temperatur fellampa för hög temperatur i spänningskällan. P/S fel fellampa används inte. Över- /underspänning fellampa matningsspänningen ligger över eller under strömkällan. Enheten förblir avstängd tills huvudbrytaren slagits på och av, och felet rättats. Huvudbrytare Bryter spänningsmatningen till fläkten, vattenkylaren, frek vensom vandlaren och gränssnittskretsen. Lampan tänds för att visa att spänningen är påslagen. 23

Avsnitt 4 drift 4.3 Arbetsföljd 1. Slå på spänningsmatningen vid den väggmonterade huvudbrytaren. Spännings matningens lampa tänds inte innan strömkällans huvudbrytare slås på. Fellampan ska blinka och sedan slockna. 2. Välj inställningen panelstyrning eller fjärrstyrning. Om strömmen styrs från skärmaskinens CNC-system, sätt väljaren i läge Fjärrstyrning. Skärmaskinens handbok innehåller instruktioner för inställning av strömstyrkan. Om strömmen inte styrs med CNCsystemet, välj lägetpanel och ställ in strömstyrkan med knappen för utgångsström. 3. Kontrollera kylvätskenivån. Strömkällans huvudbrytare ska vara frånslagen när nivån kontrolleras. Kylvätskenivån måste ligga inom gränserna för säker användning. 4. Välj läge hög/låg för pilotbågen Skärprocessdata finns i brännarens handbok. 5. Slå på strömkällans spänning med huvudbrytaren. Den vita lampa till vänster om knappen tänds. 6. Kontrollera kylvätsketrycket. Trycket är fabriksinställt till området 5,5-6,2 bar (80 till 90 PSI) 7. Påbörja plasmaskärningen. Det kan innebära att andra funktioner manu ellt ställs in, beroende på hela plasmaskärpaketets ut form ning. Om panelläget används, ställ in strömmen till önskat värde när skärningen påbörjats. Kontrollera att ingen fellampa tänds. Om en fellampa tänds, STÄNG AV SPÄNNINGSMATNINGEN DIREKT och se informationen i avsnittet Felsökning. 24

SECTION 5 MAINTENANCE 5.1 General WARNING Electric Shock Can Kill! Open wall disconnect switch before attempting any maintenance on: plasma console interconnecting cables CAUTION Only trained personnel should perform maintenance or repairs on this equipment. 5.2 Inspection and Cleaning Frequent inspection and cleaning of the EPP-200 and related equipment are recommended for safety and proper operation. Consider the following during inspection and cleaning: Check work cable to workpiece connection. Check safety earth ground at workpiece and at power source chassis. Ensure cable and hoses are not damaged or kinked. Ensure all plugs, fittings, and ground connections are tight. Check screen filter in coolant pump (located inside console) periodically and flush as required. 25

SECTION 5 MAINTENANCE WARNING Flying Debris Hazard. Flying Debris Can Seriously Injure Eyes Wear protective eyewear when cleaning with compressed air. Use low pressure air only. CAUTION Avoid Potential Equipment Damage Water and/or oil can accumulate in compressed air lines. Be sure to direct the first air blast away from equipment to avoid damaging the junction box or flow control box. With all input power disconnected and with proper eye and face protection, blow out the inside of the power source, flow control, and junction box using low-pressure, clean dry compressed air. Periodically bleed all water from the air filter/regulator trap. 26

SECTION 5 MAINTENANCE 5.3 Gas Manifold Pressure Switches Newer EPP-200 consoles are equipped with nonadjustable preset gas manifold pressure switches. Older ESP-200 consoles have adjustable pressure switches. Both type switches are preset for: 17 psig (1.2 bar), shield and start gas switches 22 psig (1.5 bar), cut gas switch 5.3.1 Pressure Switch Adjustment Procedure 1. Turn main power switch OFF OFF. 2. Remove right side panel 3. Turn wheel: Counterclockwise to increase pressure Clockwise to decrease pressure 4. Replace panel. 5. Resume operation. 5.3.2 Gas Manifold with Non-adjustable Pressure Switches (reference) 27

SECTION 5 MAINTENANCE 28

SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.1 Introduction WARNING Electric Shock Can Kill! Ensure all primary power to machine has been externally disconnected. Open line (wall) switch before attempting inspection or performing work inside the plasma console or plumbing box. WARNING Capacitors Can Store High Voltages. Disconnecting plasma console does not ensure capacitors are deenergized. Ensure console capacitors are grounded after removing power and prior to performing maintenance. 6.2 Procedure 1. Shut main power switch on the console to OFF position. 2. Disconnect main power line (wall) switch. 3. Check for obvious external settings, switches and external connections. 4. If a problem is found, correct and proceed with normal operations. 5. If not, remove side panels. (Reminder: Power must be disconnected before removing any covers.) 6. Perform a visual inspection of internal components. Check for: Loose or burned wiring and components Secure terminal connections Bulged or leaking capacitors Other signs of discoloration Refer to the troubleshooting guide for identification of many problems, possible causes and remedies. Reference wiring diagrams and schematics are found in the last part of this section. 29

SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.3 Front Panel Fault Lights Fault Indicator Lights Coolant Flow Will show low coolant flow. The light will briefly show a fault when console is turned on and then go out. Plasma Gas Pressure fault indicator low plasma gas pressure. Torch will not fire when indicated. Interlock Fault Indicates Remote Plumbing box door is not properly closed. P/S Temp fault indicator over temperature condition in the inverter power source. P/S Fault Not used. Over/Under Voltage fault indicator input voltage is above or below the tolerances of the power source console. Will stay shut down console until main power switch is recycled. 30

SECTION 6 TROUBLESHOOTING 6.4 Troubleshooting Guide SECTION 6 WARNING 6.4 Troubleshooting Guide! CAUTION! WARNING CAUTION Troubleshooting High Voltages Can Cause Serious Injury or Death! Voltages in plasma High cutting Voltages equipment Can are high Cause enough Serious to cause serious injury or death. Injury or Death! Only trained technicians Voltages should in plasma attempt cutting diagnosis equipment and repair are high of this machinery. enough to cause serious injury or death. Only trained technicians should attempt diagnosis and repair of this machinery. Avoid damaging your voltmeter. Avoid damaging your voltmeter. Disconnect the power from the high frequency generator before checking voltages in the high frequency circuit. Disconnect the power from the high frequency generator before checking voltages in the high frequency circuit. Problem Possible Cause Corrective Action Power switch is ON. Power LED is OFF. Fan is OFF. Pump is OFF. Power switch is ON. Power LED in ON. Pump is OFF. Fan is ON. Power LED is OFF. Pump is ON. Fan is ON. LEDs in power modules are OFF Plasma gas fault indicator is ON 1) Bad Power switch S1. 2) Open Fuse F4. 3) Open Jumper at TB2. 1) Bad or open CB2. 2) Pump Motor Failed. 1) Bad or Open CB1. 1) a. Reset CB1 1) Plasma gas pressure to console is below 40 psi. 2) Bad pressure switch 3) Open wire between pressure switch and PCB1. 1) Check continuity of power switch. 2) Check Fuse F4 and related wiring 3) Check jumper and wiring of TB2 1) Reset CB2. Check wiring and check free rotation of pump fan. 2) Replace Pump motor b. If CB1 fails to reset, check wiring, bad T1, or PCB1. 1) Adjust gas pressure to proper level for torch and application 2) Adjust (if adjustable type) or replace pressure switch. 3) Check wiring between PS1 & PS2 and PCB1 P1-9 and P1-10. 31

SECTION 6 SECTION 6 TROUBLESHOOTING Troubleshooting Problem Power Source Temp fault indicator is ON. Over/Under Voltage fault indicator is ON Possible Cause 1) Poor ventilation at rear of console. 2) Open thermal switch. 3) Open wire between temperature switch and PCB1 1) Input voltage is 15% above or below the selected console operating voltage. 2) Bad PCB1. 3) Bad PCB1 in MOD1. 4) Bad T1 in MOD1. Corrective Action 1) Make sure that there is 2 feet of clearance on each side of console. 2) With power OFF, check each thermal switch. Normal operation is: switch closed below 194&F. 3) Check wiring between temperature switches and PCB1 P1-15 and P1-16. 1) Provided input voltage must be equal to the selected console operating voltage. Change if necessary. 2) Replace PCB1. 3) Replace PCB1 in MOD1 4) Replace T1 in MOD1 Meters M1 or M2, no display. 1) Bad Meter 1) Replace Meter meters M Meters M1 & M2, no display. 1) Bad PCB1. 1) Replace one meter to verify above step did not happen twice. If still not working replace PCB1. Press torch switch or send start signal. (No pilot arc or main arc transfer.) 1) Gas Test switch is in START/SHIELD or CUT positions 2) Plasma gas pressure is to LOW 3) Improper current command signal 4) LEDX on MOD1 PCB1 is not ON when torch switch is depressed or start signal sent. 5) LEDX is ON but main contactor does not close 6) LEDX is ON. Main contactor is closed. No OCV or arc transfer. 1) Place Gas Test switch in OPERATE position. 2) Set plasma gas pressure per torch or application requirements (above 40 psi) 3) IF in manual mode, panel switch must be in PANEL and P5 must be in J5 connector. If in mechanized mode, panel switch must be in REMOTE and a current signal above 0 volts must be present. P5 must be in J6 connector 4) Test tbd 5) Test tbd 6) Test tbd 6-4 ESP-200 Plasmarc Cutting System 32

6-5 SECTION 6 TROUBLESHOOTING SECTION 6 Problem LEDX on MOD1 not ON LEDX on MOD2 not ON LEDX on MOD2 not ON when torch switch is depressed or start signal is sent Arc does not transfer to work. (Open Circuit Voltage is between 315 and 355. Pilot arc IS present.) Arc does not transfer to work. (Open Circuit Voltage is between 315 and 355. Pilot arc is NOT present.) Possible Cause 1) Open connection between the console WORK connector and the workpiece. 1) Pilot arc fuses F1 and/or F2 are open. 2) Bad pilot arc contactor. 3) Bad K3. 4) Bad PCB1 in MOD2. 5) Nozzle to Electrode short in torch. 6) Bad control PCB 7) No preflow signal from CNC. 8) Current setting to low 9) Contaminated or worn electrode. Troubleshooting Corrective Action 1) a) Check continuity of WORK cable and clamp b) Attach clamp to workpiece c) Ground work table to earth ground 1) Replace F1 and/or F2. 2) Replace pilot arc contactor. 3) Replace K3 4) Replace PCB1 in MOD2. 5) Disconnect torch from console. Check for open between pilot arc and torch leads. Repair if shorted. 6) Replace control PCB. 7) Bad PCB1. Bad MOD1 PCB1. 8) Readjust Current setting. Torch to high above workpiece. 9) Replace electrode. NOTE: Additional Schematics and Wiring Diagrams on 279.4mm x 431.8mm (11 x 17 ) paper are included inside the back cover of this manual. 33

SECTION 6 TROUBLESHOOTING 34

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit nameplate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-esab parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. Note: Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources. 35

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 36

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 37

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 38

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 39

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 40

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 41

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 42

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 43

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 44

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 45

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 46

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 47

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 48

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS 49

SECTION 7 REPLACEMENT PARTS

Revision History 1. 2. Released January, 2007 Revision 10/2007 - Updated 3.4.1 Input Conductor and line Fuse chart per J. Magee.