SCA startar världens största barrmassalinje Världens största produktionslinje för blekt barrsulfatmassa är nu i full drift i Sverige. SCAs stora Helios-projekt innebar en fullständig ombyggnad av massafabriken i Östrand och är ett skolexempel på hur ett framgångsrikt projekt ska gå till. Den 14 februari 2019 invigdes SCA Östrands nya massafabrik av Sveriges kung Carl XVI Gustaf. Projektet som är den största investeringen någonsin i norra Sverige resulterade i en toppmodern massafabrik. SCA och våra kunder kan nu glädjas åt en massafabrik i världsklass i form av produktkvalitet, miljö och konkurrenskraft, Världens största kokeri för barrmassa SCA Östrands nya kokeri är baserat på Valmets koncept CompactCooking. Det är ett system med två kärl med en ImpBin förimpregneringskärl som följs av kokare. SCA Östrands kokare är störst i världen, för barrmassa, med 64 meter på höjden och en diameter på 12,5 meter.
Helios blev lyckat både sett till säker heten och produktiviteten. En investering på 7,8 miljarder SEK SCAs val att investera i en utbyggnad av massaproduktionen vid Östrand från 430 000 ton per år till 900 000 ton per år ska ses i ljuset av en marknadstillväxt för blekt barrsulfatmassa. Framgångsfaktorer bakom investeringsbeslutet: Lönsam fristående investering Konkurrenskraft i världsklass Konkurrenskraft inom industrin är avgörande för värdet på SCAs skogsmark Förväntad stabil tillväxt på massaefterfrågan Helios underlättar utvecklingen av ett framtida bioraffinaderi. förklarar Ulf Larsson, VD och koncernchef SCA. Östrand kommer bidra starkt till tillväxt, sysselsättning och välfärd i regionen. Det är många människor som under lång tid kommer att få positiva utbyten av den här framåtblickande investeringen. Ett stort projekt innebär stora utmaningar Det gigantiska projektet har fått sitt namn efter Helios, solens gud i den grekiska mytologin. Totalt deltog flera tusen personer i arbetet med allt från anläggningsarbete, byggnation och montage till igångkörning av den färdiga massafabriken. Nu när Helios är klart har Östrands produktionskapacitet fördubblats till 900 000 ton blekt barrsulfatmassa per år, med möjlighet att öka till 1 miljon ton per år. I valet av leverantörer fokuserade vi på att uppnå den bästa totallösningen avseende drift, energi, kostnad och massakvalitet. Vi upplevde att Valmet hade den bästa totallösningen för de viktiga hörnpelarna indunstning, kokeri och fiberlinje, förklarar Ingela Ekebro, SCAs projektdirektör. SCA och Valmet är två ledare inom massa- och pappersindustrin och har en lång och framgångsrik gemensam historia att samarbeta tillsammans i många unika projekt. Men aldrig tidigare i ett projekt av denna storlek. Thomas Olofsson, Valmets projektdirektör för Helios, berättar: Det har varit både varit väldigt stimulerande och ansvarsfullt att delta i ett av de största projekten i svensk industrihistoria. SCA är en utmanande kund som alltid söker de bästa lösningarna. Det gör att vi får extra stimulans i vårt utvecklingsarbete och att vi blir en ännu bättre leverantör. SCA Östrands kontrolrummet.
Framgångsrik uppstart Den första uppstarten av massaproduktion gjordes den 23 juni 2018, på midsommardagen. Vi uppnådde prima kvalitet på pappersmassan nästan direkt. Uppstarten var väldigt framgångsrik och vi jobbade verkligen bra som ett lag, både internt på SCA och med Valmet, säger Daniel Solberg, processansvarig för fiberlinjen. Före igångkörningen utbildades 175 av SCAs anställda av Valmet för att styra och underhålla den nya massafabriken på bästa möjliga sätt. Utbildningen bestod av klassrumsundervisning, självstudier via Valmet Online Learning och simulatorträning. Den omfattande simulatorträningen var en viktig anledning till att uppstarten gick så bra, anser Ingela Ekebro. Simulatorerna var väldigt användbara eftersom de gav våra operatörer praktisk träning i att köra anläggningen. Vi lade mer tid på simulatorträning än vad Valmet först föreslog och det lönade sig verkligen. Världens mest energieffektiva indunstning Valmet levererade SCA Östrands nya 7-effekts indunstningsanläggning. Det är Sveriges största anläggning för indunstning med en förångningskapacitet på 1 150 ton vatten per timme och producerar 82 procent virgin dry solids. Indunstningsanläggningen är extremt energieffektiv med sin inbyggda möjlighet att återvinna överflödig värme från Valmets kokeri och innehåller också en metanolanläggning som framställer flytande metanol. Öppen dialog en nyckel till framgång Många som deltagit i projekt Helios berättar om ett utmärkt samarbetsklimat med rak och tydlig kommunikation och fokus på problemlösning. I ett projekt av den här storleken ställs man inför utmaningar varje dag. När ett problem uppstod tog vi upp det direkt med leverantören för att få till en snabb lösning. Jag upplever att Valmets anställda har varit väldigt öppna med det mesta. Den öppenheten har varit en framgångsfaktor för Helios, säger Åke Edwall, SCAs projektledare för delprojektet indunstning. Tillsammans har vi haft ett bra samarbete och en och vilja att göra detta möjligt med en resultatinriktad organisationen i alla led. Valmet har skött sig mycket bra som leverantör och vi på SCA har haft god inblick i hur arbetet fortlöper och mycket bra kommunikation med Valmets siteledning, säger Hans Rodling, SCAs projektledare för delprojektet fiberlinje. Säkerheten viktigast av allt I projekt Helios har det funnits en fråga som varit överordnad allt annat: Säkerheten. Lyckligtvis har det enormt stora projektet inte haft en enda allvarlig olycka och det kan härledas till det rigorösa säkerhetsarbetet. Som framgångsfaktor är hälsa och säkerhet en förutsättning som allt annat vilar på. I slutändan är alla glada att Helios blev så lyckat både sett till säkerheten och produktiviteten, avslutar Ingela Ekebro. KONTAKTPERSON Thomas Olofsson +46 60165388 thomas.olofsson@valmet.com
Jag värdesätter det raka sätt på vilket Heikinmatti tar hand om oss ibland är det svårt att komma ihåg vilken stol han faktiskt sitter på, säger Sihvo. En gemensam resa Stora Enso och Valmet har länge arbetat tillsammans för att kontinuerligt förbättra resultat på Veitsiluoto bruk. Samarbetet har medfört olika fördelar från stordriftsfördelar till gemensamma innovationer och har över tid hjälpt till att förbättra produktionskapaciteten. Stora Enso Veitsiluoto i Kemi i Finland är världens nordligaste belägna pappersbruk och hör till de största pappers- och kartongbruken i Europa. Bruket ligger i Bottenviken och levererar cirka 850 000 ton papper årligen. Bruket är Valmets största kund för sömmade pressfiltar men det är också en viktig samarbetspartner på många andra sätt.
TCO avtal - ett lönsamt samarbete Veitsiluoto och Valmet har arbetat tillsammans under flera år. 2013 ingick Valmet och Stora Enso det första TCO-avtalet (total ägandekostnad) för beklädnadsprodukter för pappersmaskiner. Avtalet innefattar leveranser till fast pris för beklädnadsprodukter för pappersmaskiner som pressfiltar och viror. Avtalet, som förnyades tidigare i år, gäller nu till 2022 och omfattar PM 2 och PM 3. TCO-avtalet är bekymmersfritt och låter oss omfördela vissa av våra resurser Valmet ansvarar för lager och hela order-/ leveransprocessen. Avtalet är också ekonomiskt fördelaktigt. Våra lagerkostnader för beklädnadsprodukter till pappersmaskinerna är noll: vi vet hur stor månadskostnaden är och kan budgetera därefter. Vi kan också dra nytta av våra volyminköp., förklarar Production Director Janne Sihvo från Stora Enso. Öppenhet leder till utveckling Enligt Janne Sihvo innebär samarbetet mellan Veitsiluoto bruk och Valmet mycket mer än bara ett avtal på pappret. Under årens lopp har vi utvecklat en öppen och tillitsfull relation som möjliggör utveckling och tillväxt för oss båda. Valmet har mottagit våra ständiga förändringskrav väl och tillsammans har vi letat efter lösningar på utmanande svårigheter. Jag värdesätter det raka sätt vår kontaktperson på Valmet, Juha Heikinmatti, tar hand om oss ibland är det svårt att komma ihåg vilken stol han faktiskt sitter på, ler Sihvo. Heikinmatti är lika tacksam för det smidiga samarbetet. Jag måste säga att våra insatser här på Veitsiluoto har gynnat Valmets FoU på många sätt. Personalen på Veitsiluoto är alltid redo att diskutera och testa nya produkter. Det känns att de litar på oss. Jag brukade själv arbeta på bruket så jag känner till maskinerna och mentaliteten här vilket är en stor fördel, säger Heikinmatti. Veitsiluoto är pionjärer att använda sömmade pressfiltar Valmet har investerat i utvecklingen av sömmade pressfiltar under lång tid. De senaste åren har Valmet ytterligare förbättrat sömområdet och utvecklat ett särskilt verktyg för att förenkla sömningen. När sömmade pressfiltar lanserades fick de en avgörande betydelse av arbetsmiljöskäl. Den enkla installationen är en viktig fördel: Att byta ut en sömmad pressfilt tar en till två timmar av två till tre personer. Att byta ut en traditionell pressfilt kunde ta tre till fem timmar och det krävdes fler personer. På Veitsiluoto testades först de sömmade pressfiltarna i en position i taget i början av 2000-talet. PM 2 och PM 3 började gradvis att använda de sömmade pressfiltarna efter 2010 och idag används inte längre de Stora Ensos Veitsiluoto i Kemi i Finland är världens nordligaste belägna pappersbruk och hör till de största pappers- och kartongbruken i Europa. traditionella pressfiltarna alls. PM 5 har följt efter och sömmade pressfiltar har nu varit i bruk i flera år. Starten har inte varit helt problemfri men utmaningarna har åtgärdats en efter en. Varje press i pappersmaskinerna har sin egen karaktär och ställer stora krav på pressfiltarna. Utmaningarna har handlat om banbrott som orsakats av sömområdet. Tillsammans har vi letat efter orsakerna till problemen och Valmet har vidareutvecklat sömområdet och filtstrukturen. Satsningen har betalat sig och nu vill vi inte gå tillbaka till de traditionella pressfiltarna, säger Sihvo. Från inloppslåda till finish Valmet är engagerat i att förbättra kundernas prestanda genom att kontinuerligt utveckla sina produkter och tjänster. Juha Heikinmatti, Senior Product Sales Manager på Valmet, är ett exempel på en yrkesman som arbetar nära kunden. I tio år arbetade jag i olika befattningar på Stora Enso Veitsiluoto. Jag kan maskinerna på mina fem fingrar, känner alla medarbetare väl och jag kan papperstillverkning allt detta hjälper mig att se hur Valmets produkter och tjänster skulle kunna förbättra driften på Veitsiluoto, säger Heikinmatti. Förutom en egen kontaktperson kan Valmets kunder kalla in ett stort antal experter. På Veitsiluoto har användningen av sömmade pressfiltar lett till utvecklingen av virasuglådor. Idag har den traditionella keramiken i suglådorna ersatts av Valmets perforerade suglådelock. Med Valmets suglådelock krävs mindre vakuum, vilket leder till energibesparingar. Lockens speciella design blir också mjukare mot den sömmade pressfilten, vilket minskar slitaget. Papperstillverkningsprocessen är ganska komplicerad och också de minsta detaljerna spelar roll. Med vår expertis kan vi påverka allt, lovar Heikinmatti. Kontinuerlig utveckling är nödvändigt För att lyckas måste du hitta sätt att förbättra verksamheten på permanent basis. På Veitsiluoto körs till exempel maskinerna med ett stadigt ökad hastighet det ger extra tryck på utvecklingen av sömmade pressfiltar. Jag är nöjd med vårt samarbete. Valmet har alltid tagit fasta på våra krav och önskemål. Utmaningar är en del av arbetet, och hur man tar sig an dem har betydelse. Jag tror på att Valmet vill vara nummer ett i sin bransch, precis som vi vill vara bäst inom papperstillverkning, avslutar Sihvo. KONTAKT PERSON Leena Silakoski +358 40 774 9855 leena.silakoski@valmet.com
Förbättrade profiler med nya QCS-system De nya kvalitetsstyrsystemen (QCS) från Valmet för pappersmaskinerna på Bäckhammars pappersbruk har avsevärt förbättrat både ytvikts- och fuktprofiler. De tuffa målen för minskade profilvariationer har uppfyllts.
Den nya profilstyrningen och QCS-systemet resulterade i avsevärt bättre tvärprofiler. Bäckhammars bruk i Sverige är det största pappers- och massabruket inom Nordic Paper-koncernen och har en årskapacitet på 230 000 ton oblekt kraftmassa och 160 000 ton oblekt kraftpapper. Bruket har två pappersmaskiner, PM 4 och PM 5, som var utrustade med gamla QCS-system som behövde bytas ut. Mål på 20 procents minskning i 2 sigma-variationer PM 5 är en Fourdrinier-maskin med en kapacitet på 110 000 ton säckpapper med ytvikter mellan 58 och 130 g/m2. För att ge säckpapperet maximala töjningsegenskaper består torksektionen av fem torkcylindergrupper, en expanda- och en fläkttorksdel. Installationen av ett nytt system behövde göras under vårt årliga underhållsstopp i september 2016, säger Thomas Skoglund, Project Engineer Nordic Paper Bäckhammar. Vi hade möten och diskussioner med potentiella leverantörer för att hitta det system som skulle passa oss bäst. Förutom pris och support var vårt mål och därmed krav att uppnå minst 20 procents minskning i 2 sigma-variationerna för ugnstorkade viktprofiler. Efter att ha utvärderat erbjudanden från olika leverantörer valde vi ett QCS-system från Valmet. Projektet bestod av uppgradering av inloppslådans spädreglering, en IQ2015-skanner som mäter ytvikt, fukt och porositet, en fuktsensor vid en fast punkt före expanda-enheten, MD- och kvalitetsomställningsstyrning, liksom kommunikationslänkar mellan IQ och det befintliga DCS-systemet. Ny profilstyrning på inloppslådan till PM 4 PM 4 är också en Fourdrinier-maskin och producerar oblekt maskinglättat kraftpapper i ytvikter mellan 38 och 120 g/m 2 med en årskapacitet på 50 000 ton. Maskinglättat kraftpapper från Bäckhammar används exempelvis till påsar och omslagspapper. Förutom ett nytt kvalitetsstyrsystem för PM 4 behövde vi också byta ut den gamla profilstyrningen till inloppslådan, fortsätter Thomas Skoglund. Återigen utvärderade vi offerter från olika potentiella leverantörer och valde ett QCS-system från Valmet. Profilstyrningen och QCS-systemet installerades under vårt underhållsstopp i september 2017. Hela projektet bestod av en IQ med reglering av tvärprofil, en IQ enkelsidig skanner i torkdelen före Yankee-cylindern, en IQ 2015-skanner som mäter ytvikt, fukt och porositet samt MDoch kvalitetsomställningsstyrning. Förbättrade tvärprofiler Porositet är en viktig säckpappersegenskap och mätning av porositetsprofiler ingår därför i båda IQ-skannrarna för att säkerställa att produktionen når porositetsmålen. Styrning av porositetsnivån uppnås genom att man låter vakuumnivån i guskvalsen bestämma hur LC-raffineringen ska göras. Den nya profilstyrningen och QCS-systemet från Valmet på PM 4 resulterade också i avsevärt bättre tvärprofiler, säger Thomas Skoglund. Vårt mål var en minskning på minst 20 procent i tvärprofilsvariationer uppmätt som 2 sigma, något som överskreds avsevärt i vissa kvaliteter och missades knappt i andra. Totalt sett har vi nu en bättre kvalitetssituation för båda maskinerna. Fortsatt samarbete Idag har vi ett serviceavtal med Valmet där 80 timmar per år kan användas till båda maskinerna, säger Ulf Henriksson, Automation Manager på Bäckhammar. Samarbetet mellan Valmet och vår personal fungerar väl. För att sammanfatta båda QCS-projekten var Valmet det bästa alternativet för oss, även om de var nya som leverantörer inom automation till oss. Det har uppstått en del problem under projektens gång, men nästan alla är lösta och de sista lösningarna är snart på plats. Beträffande PM 4-projektet var det definitivt en fördel att Valmet kunde göra både den tekniska uppgraderingen av inloppslådan och installera det nya QCS-systemet, säger Skoglund. KONTAKT PERSON Kari Veikkolainen +358 40 0730410 kari.veikkolainen@valmet.com
Kontinuerlig utveckling leder till bättre resultat
När Indah Kiat Pulp & Paper Perawang (IKPP) funderade på hur de skulle kunna förbättra maskinens körbarhet och prestanda utmanade de Valmets specialister att hitta potentiella förbättringsområden. Resultatet blev då att se över hela schabringsprocessen. Från vänster: Hannu Eerikäinen, Valmet; Ginanjar, Valmet; Tandi Muharam, Valmet; Aska Ramadhan, APP och Rusman Rianto, Valmet. Indah Kiat Pulp & Paper Perawang är ett av Asia Pulp & Papers största bruk. Det ligger på Sumatra i Indonesien. Det helt integrerade bruket producerar ungefär 800 000 ton massa och cirka 1,2 miljoner ton papper och kartong per år. Samarbetet mellan Valmet och IKPP Perawang-bruket inleddes 2012. Då höll ett ombyggnadsprojekt av PM 6 på att avslutas. Man letade aktivt efter olika möjligheter att ytterligare kunna förbättra maskinens körbarhet och prestanda och utmanade Valmets specialister att hitta potentiella förbättringsområden. Vi använde det nyligen genomförda maskinombyggnadsprojektet som en bas för insamling av maskindata och utvärdering av prestandaindikatorer. Först stod maskinen inför avbrott i förtorken och tillfälliga schaberproblem med genomsläpp. Dessutom upptäcktes en del hål i papperet. Efter en noggrann analys och flera diskussioner mellan kunden och vårt team identifierades schabring som förbättringsverktyget, säger Global Technology Manager Pasi Viitasalo från Valmet. Översyn av schabringsprocessen Vid flera studier på plats kontrollerades alla schabringspositioner och deras aktuella status dokumenterades. Man tog fram en förbättringsplan som omfattade hela schabringsprocessen. De positioner som behövde omedelbar uppmärksamhet identifierades snabbt av våra schabringsspecialister. Vi planerade in utbyte av hållarna till schaberklingorna och prioriterade de positioner som hade ett akut behov av åtgärder. Vår första leverans innefattade en komplett installation av schaberhållare av typen LiteCompact med schaberklinga, som valts ut noggrant för respektive position. Vi bytte ut de gamla hållarna mot den senaste tekniken. Utöver goda schabringsresultat och enkelt underhåll av våra hållare kunde vi uppfylla kundens förväntningar på en kort leveranstid för den första installationen, säger Viitasalo. Kontinuerliga fördelar Goda resultat i det första förbättringsprojektet ledde till ett fortsatt samarbete mellan IKPP Perawang-bruket och Valmet.
Nya klinghållare kräver enklare underhåll med en tidsbesparing på upp till 50 procent. Vi arbetar regelbundet tillsammans och vi har kunnat förbättra schabringsprocessen ytterligare. Förutom bättre schabring har vi reducerat schabringsrelaterade stopptider och förenklat underhållet av klinghållare. Vi har också kunnat minska det bundna kapitalet som kunden har låst i lagret tack vare optimeringen av schaberklingorna, fortsätter Viitasalo. Enklare underhåll Den senaste leveransen av ytterligare 17 schaberhållare gjordes i maj 2018. Vi har varit mycket nöjda med Valmets hållare, så vi har förnyat vår order. Jämfört med konventionella hållare kräver Valmet LiteCompact klinghållare enklare underhåll. Tidsbesparingen är upp till 50 procent och det krävs mindre personal. Att kunna ändra eller byta schaberklingor medan maskinen körs har förbättrat den övergripande effektiviteten med 3 procent. Och Valmet erbjöd bra support under startfasen, säger Aska Ramadhan från IKPP Perawang. Minskade kostnader Valmet erbjuder ett stort sortiment av schabringsprodukter, inklusive schaberklingor, klinghållare och tillbehör. Erbjudandet är det mest kostnadseffektiva på marknaden med bästa klinglivslängd, energibesparingar och förbättrad säkerhet. Vi hanterar de utmaningar pappersoch kartongtillverkare ställs inför med det ständiga behovet att minska kostnaderna. Schabring spelar en stor roll i moderna pappersmaskiner när målet är god körbarhet till lägsta möjliga kostnad. Ett bra sätt att uppnå det är att sträva efter en effektiv schabringsprocess, avslutar Viitasalo. KONTAKTPERSON Pasi Viitasalo +358 405595170 pasi.viitasalo@valmet.com