A BUSINESS AND TECHNOLOGY MAGAZINE FROM SANDVIK COROMANT ETT AFFÄRS- OCH TEKNIKMAGASIN FRÅN SANDVIK COROMANT

Transkript

1 VARUMÄRKEN FÖR ALLA SINNEN DET SKÖNA LJUDET AV FRAMGÅNG A BUSINESS AND TECHNOLOGY MAGAZINE FROM SANDVIK COROMANT ETT AFFÄRS- OCH TEKNIKMAGASIN FRÅN SANDVIK COROMANT #1/2008 DOOSAN INFRACORE VÄGEN MOT TOPPEN LÅT OSS GÖRA VÅR BRANSCH GRÖNARE! HAL LYFTER MED FRAMTIDSVISIONER Cinzia Parolin och Georgette Bile Mala Assamoi arbetar hos Bifrangi, den italienska underleverantören. ITALIENSKT VARMSMIDE: HET, HETARE, BIFRANGI

2 LEDARE PASSION OCH KUNSKAP DRIVER UTVECKLINGEN MER ÄN 100 ÅR har gått sedan Orville Wright flög sitt flygplan över en sandig strand i North Carolina, USA. Denna den första lyckade flygturen någonsin mätte ungefär 40 meter och tog cirka 12 sekunder på en genomsnittshöjd av sex meter. Det verkar kanske inte så imponerande, men det var början på en era och det gav Orville och brodern Wilbur en plats i historieböckerna. Och det hade inte blivit någon flygtur om det inte varit för deras hängivenhet och livslånga engagemang. I DAG TAR VI FLYGANDE för givet. Flygplanstillverkare lanserar ständigt nya, mer bränslesnåla flygplan som kan förflytta hundratals passagerare tusentals mil och täcka alla möjliga sorters transportbehov. Den ökande globaliseringen och ökningen i militära utgifter gör att flygindustrin växer och frodas. Men som i så många andra tillverkningsgrenar finns det utmaningar. Konkurrensen har hårdnat och man lägger mycket kraft på att använda nya material för att bygga lättare flygplan i en strävan att minska bränslekostnaderna. Detta ställer stora krav på vår forskningspersonal att utveckla skärande verktyg för att bearbeta dessa nya, ofta svårarbetade material. Inom flygindustrin finns insiktsfulla kunder med stora tekniska krav. I det här numret av Metalworking World kan du läsa om samarbetet mellan Sandvik Coromant och Hindustan Aeronautics Ltd (HAL). HALS PRODUKTSORTIMENT innefattar motorer till flygplan, helikoptrar och olika rymdtillämpningar. HAL är också en viktig kugge i Indiens rymdprogram. Men i en verkligt global bransch som flygindustrin kan ingen vila på hanen. Eller som V. Sadagopan, direktör för planering och projekt vid HALs motordivision påpekar: Det vi gjorde förra året kan vi inte göra i år. Kurvan för resursutnyttjande måste sjunka och kostnaderna minska. Det är samma utmaning för alla inom verkstadsindustrin. Vi vill att Sandvik Coromant följer vår utveckling och introducerar produktivitetshöjande koncept för att sänka våra tillverkningskostnader. Vi välkomnar sådana utmaningar och ser dem som möjligheter. Förutom artikeln om indiska HAL innehåller det här numret av Metalworking World historier från Sydkorea och Italien. De visar hur Sandvik Coromants lösningar hjälper maskintillverkaren Doosan Infracore och Bifrangi, en underleverantör till bilindustrin, att sänka sina kostnader och förbättra sin produktivitet. Det är passion och kunskap som driver utvecklingen. Jag hoppas att du kommer att tycka att du har nytta av det här numret av Metalworking World i din verksamhet. FOTO: MATS JONHOLT KENNETH V SUNDH VD SANDVIK COROMANT 2 METALWORKING WORLD

3 INNEHÅLL METALWORKING WORLD #1/2008 FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES TEKNIK VEVAXELN KRÄVANDE ARBETSSTYCKE Vevaxeln är unik. Ingen annan komponent bearbetas med så många olika processer. Sandvik Coromants kompetenscentrum för vevaxel- och kamaxelbearbetning samarbetar med verkstadsindustrin och verktygsmaskinbyggare för att utveckla och optimera processer och verktyg. ARBETA FÖR HÖGTRYCK CorotTurn HP ett nytt system för tillförsel av kylmedium under högt tryck är en ny standardmetod för bearbetning av krävande material, både när det gäller skärbarhet och spånkontroll. Metoden lämpar sig särskilt väl för flerfunktionsmaskiner, vertikalsvarvar och svarvcenter. KNIVSKARP FÖRDEL Ny förståelse för de miljöer som bearbetningsskär måste arbeta i har lett till utvecklingen av nästa generation skärsorter. Hur kan du öka produktiviteten utan att kompromissa med säkerheten under bearbetning? En ny generation skärsorter kommer att tänja prestandagränserna för skäret, samtidigt som processäkerheten och produktiviteten har vässats. NYCKELN TILL MÅNGA LÅS Utmaningen med fräsningsoperationer är att bibehålla dagens kvalitet på både komponenten och ytjämnheten samtidigt som man minskar totalkostnaden för bearbetningen. Ett nytt verktyg, Coromill 490, förändrar hörnfräsningen genom att erbjuda fler skäreggar än befintliga hörnfräsar NYHETER BIFRANGI I ITALIEN: PRESSANDE VÄRME SEN I STARTEN PÅ VÄG TA TÄTEN INDISKA HAL: LUFT UNDER VINGARNA NYHETER MILJÖTÄNKANDE LÖNAR SIG DINA SINNEN LJUGER INTE Kim Woong Bum, vice vd, Doosan Infracore Machine Tools BG FOTO: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES METALWORKING WORLD är ett affärs- och teknikmagasin från AB Sandvik Coromant, Sandviken. Tel: Metalworking World ges ut tre gånger per år på amerikansk engelska, brittisk engelska, danska, finska, franska, italienska, kinesiska, koreanska, nederländska, polska, portugisiska, ryska, spanska, svenska, tjeckiska, tyska och ungerska. Tidningen distribueras gratis till Sandvik Coromants kunder över hela världen. Tidningen framställs av Spoon Publishing i Stockholm. ISSN Chefredaktör och ansvarig utgivare: Pernilla Eriksson. Projektledare: Christina Hoffmann. Redaktionell chef: Lisa Lundqvist. Biträdande redaktör: Johan Andersson. Grafisk formgivning: Erik Westin. Bildredaktör: Christer Jansson. Teknikredaktör: Christer Richt. Språkredaktör: Valerie Mindel. Samordnare: Monica Åslund. Språksamordnare: Sergio Tenconi. Språksamordnare och originalare: Karolina Tullberg. Prepress: Markus Dahlstedt. Omslagsfoto: Maurizio Camagna. Icke beställt material accepteras ej. Material i denna publikation får återges endast med specifikt tillstånd. Begäran om sådant tillstånd skickas till Syndications manager, Metalworking World. Sandvik Coromant och redaktionen d. elar inte nödvändigtvis alla åsikter som framförs i Metalworking World. Korrespondens och förfrågningar med avseende på tidningen tas gärna emot på adress: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, Stockholm. Tel: E-post: mww@spoon.se Distributionsfrågor: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Tel: E-post: info@coromant.sandvik.com Tryckt i Sverige av Sandvikens Tryckeri. Tryckt på MultiArt Matt 115 gram och MultiArt Gloss 200 gram från Papyrus AB, certifierat enligt ISO och EMAS registrerat. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC och ilock är alla registrerade varumärken som tillhör Sandvik Coromant. Vijaya Kumar, överordnad chef vid HALs motordivision. Metalworking World ges ut i informationssyfte och all information är av generell natur. Informationen bör inte betraktas som anvisningar och bör inte användas som beslutsunderlag för val av produkter för specifika ändamål. Varje användning av informationen i denna publikation sker på användarens egen risk. Sandvik Coromant åtar sig inget ansvar för direkt, oavsiktlig, sekundär eller indirekt skada av något slag som uppstår på grund av användning av information som hämtats från Metalworking World. METALWORKING WORLD 3

4 NYHETER När Brasiliens herrlandslag slog Ryssland i finalen av årets upplaga av volleybollens World League i polska Katowice, 15 juli, var det lagets femte World League-seger i rad. I Polen är volleyboll en otroligt populär sport och biljetterna till World Leagues finalspel gick åt som smör i Spodek-arenan i Katowice, Polen, var utsåld. POLEN TAR CHANSEN PÅ VOLLEY solsken. Sandvik Coromant Polen bestämde sig för att bli en del av uppståndelsen i Katowice. Vår logotype och en välkomsthälsning till våra kunder visades runt planen under alla de tio finalmatcherna, berättar Alfred Zachwiej, Sandvik Coromants chef i Polen. Spodek-arenans platser var utsålda de flesta matcherna och tvsändningar från finalmatchen kunde ses av mer än 1,1 miljarder tittare i 110 länder. Sandvik Coromant Polen hade dessutom bjudit in 500 egna kunder samt auktoriserade återförsäljare och deras kunder till lunch och match, förklarar Zachwiej: Det var mycket svårt att få tag i biljetter till matcherna, så det här var ett sätt att skapa enorm goodwill. En del av våra gäster reste så långt som 70 mil. Samtliga fick en personlig polsk landslagströja med namnet på ryggen. SANDVIK COROMANT FÅR PRIS FÖR KOSTNADSBESPARINGAR Northeast Region av amerikanska Industrial Distribution Group (IDG) tilldelade nyligen Sandvik Coromant sin 2006 Platinum Supplier Award för de betydande kostnadsbesparingar som företaget gjorde åt IDGs kunder under förra året. IDG övervakar produktöverensstämmelse, order och logistik åt mer än 100 samarbetspartner Strategic Growth Supplier Partners och dokumenterar utförda tjänster och uppnådda kostnadsbesparingar. Varje årsslut presenterar IDG de tre företag som lyckats bäst vid en prisutdelningsmiddag. Ledaren för produktivitetsteamet, Kevin McCall, och säljcheferna Toby Grove, Mark Grimes, James Spengler och Dave Lewandowski, samtliga med i teamet från Sandvik Coromant Eastern Zone, var på plats för att ta emot priset. MÄSSOR UNDER 2008 Technishow, mars, Utrecht, Holland METAV, 31 mars 4 april, Düsseldorf, Tyskland MACH 2008, april, Birmingham, England EMEX, 6 8 maj, Nya Zeeland Verktygsmaskiner 2008, 6 9 maj, Göteborg SIAMS, maj, Moutier, Schweiz Farnborough Air Show, juli, UK ITF Plovdiv, september, Bulgarien IMTS, 8-13 september Chicago, USA Vienna Tec, 7 13 oktober Wien, Österrike PRODEX, november, Basel, Schweiz VISSTE DU ATT Sandvik Coromant finns i 130 länder jorden runt. SHANGHAI OCH STUTTGART PÅ G I oktober invigde Sandvik Coromant två nya Application Center. Det i Shanghai, Kina, är specialiserat på formbearbetning och det utanför Stuttgart, Tyskland, är inriktat på bilindustrin. Sandvik Coromant skapade Application Center-konceptet för att utveckla kraftfulla lösningar som ska förstärka kundernas produktivitet och kostnadseffektivitet. Sandvik Coromants första Application Center, som grundades i Sandviken, fokuserar på flygindustrin och på formbearbetning. 4 METALWORKING WORLD

5 STABIL GÄNGNING MED NYTT KONCEPT Under 2008 lanserar Sandvik Coromant ett nytt verktygskoncept, CoroThread, för produktiv tillverkning som inkluderar gängskärning. Att svarva gängor är ett vanligt moment vid många tillämpningar och CoroThread 266 har utvecklats för att motsvara kundernas krav på stabilitet när det krävs hög precision och kortare genomloppstider, säger Tomas Sjöberg, projektledare för CoroThread 266. Verktyget har ett stadigt inspänt skär med extremt hög precision, vilket garanterar hög processkvalitet. Det har designats speciellt för olje- och gasindustrin samt flygindustrin, där variationerna i skärkraft kan skapa problem, men även för verkstadsindustrin i stort och för massproduktion. CoroThread 266 har ett ilock-gränssnitt, ett brett låsbart gränssnittskoncept som används vid tillämpningar som är känsliga för mikrorörelser hos skären, förklarar Sjöberg. Låsningsdesignen är unik och varierar mellan de olika verktygskoncepten. Den placerar skäret exakt i verktygshållaren, vilket garanterar att det sitter säkert och bibehåller skäreggens position med hög stabilitet. Två toleransklasser av skär kommer att erbjudas: M-tolerans för allmän gängning samt precisionskär, E-tolerans, riktade mot företag med höga krav på sina gängor, exempelvis olja-gasindustrin, flygindustrin samt kunder med svårarbetade material där man kan behöva byta skäregg i en gängcykel. Vi förväntar oss att CoroThread blir förstahandsvalet för all gängskärning, särskilt där man tillverkar komponenter med snäva toleranser, säger Sjöberg. NY PINNFRÄS FÖRBÄTTRAR FRAMGÅNGSKONCEPT Sandvik Coromant bygger vidare på succén med pinnfräsen CoroMill 390 endmill och lanserar CoroMill 490 i början av Den nya pinnfräsen har egenskaper som sänker kostnaderna dramatiskt vid processer med plan- och hörnfräsning och fräsning av rätvinkliga konturer, säger Hans Lindberg, produktspecialist hos Sandvik Coromant. Den möter den nya trenden att använda mindre spindlar i maskiner, små eller mellanstora produktionsserier och särskilda komponentkrav där det behövs ett mindre skärdjup. CoroMill 490 är utrustad med unika skärgeometrier för att ge högkvalitativa komponenter, men också produktiv, driftsäker och förutsägbar användning, förklarar Lindberg. Bland fördelarna märks ytfräsning med överlägsen ytfinish, inga skarpa hörn på skuldror och att det kan användas för uppborrning. Det är anpassat till vårt CoroKey-koncept, vilket gör det mycket användarvänligt, säger han. Kunden kan minska lagerhållningen och frigöra platser i verktygsmagasinen. Fyra effektiva skärkanter, tillsammans med rekommendation att använda högre skärdata gör verktyget mycket kostnadseffektivt. CoroMill 490 utnyttjar med framgång de nya frässorterna och geometrier för alla materialgrupper P, M, K, N och S. Invändiga kylkanaler kommer att finnas i varje verktyg och även ett brett utbud av olika delningar. Det maximala skärdjupet är 5,5 milimeter och diametern mellan 20 och 125 millimeter. Mer information kommer i nästa nummer av Metalworking World. SMARTA SÄTT ATT KAPA KOSTNADER Tillverkningsföretag lever konstant under pressen att skära i kostnaderna. Det innebär att kostnadsbesparingar har blivit ett sätt att överleva på längre sikt. Det är också skälet till att Sandvik Coromant, tillsammans med den japanska maskintillverkaren Yamazaki Mazak och den brittiska mjukvaruutvecklaren Pathrace, nyligen ordnade en rad seminarier som fokuserade på de konkurrensfördelar man kan uppnå genom att investera i rätt maskinutrustning. Seminarierna ägde rum under tre veckor i september oktober Tidpunkten var vald med tanke på att seminarierna skulle hållas Mike Nicholson i tyska Hannover i samband med EMOmässan. Seminarierna riktade sig framför allt till små och medelstora företag från Italien, Sverige, Tjeckien, Slovakien, Ungern, Polen, Spanien och Portugal. Vi ville ge dem en helhetsbild över hur det är möjligt att få ut mesta möjliga av sin investering, men också visa hur viktigt det är att tänka igenom sina investeringar ordentligt för att behålla sin konkurrenskraft även på sikt, säger Mike Nicholson, Sandvik Coromant. Det är frågor som är speciellt brännande för europeiska företag i den här storleksklassen. Designen på CoroMill 490, tillsammans med rekommendationen om högre skärdata, gör verktyget mycket kostnadseffektivt. METALWORKING WORLD 5

6 FOTO: MAURIZIO CAMAGNA Till vänster Bifrangis vd och grundare, Francesco Biasion, och Roberto Biasion, företagets produktionschef. PRESSANDE VÄRME Bifrangis huvudkontor ligger i Mussolente, en liten oansenlig stad i den italienska provinsen Vicenza, men låt inte skenet bedra. Företaget är en lokal underleverantör med global utblick. Effektiva produktionsprocesser och jämn kvalitet har huvudroller i denna norditalienska framgångssaga. 6 METALWORKING WORLD

7 FOTO: MAURIZIO CAMAGNA Pressade hjulnav, fortfarande varma och glödande. Georgette Bile Mala Assamoi arbetar vid Bifrangis fabrik i Mussolente. BIFRANGIS VERKSAMHET består av varmsmide och mekanisk bearbetning och man tillverkar färdiga och halvfärdiga komponenter som flänsar, växlar och hjulnav till olika branscher. Ungefär 40 procent av produktionen består av Bifrangis egna produkter: standardflänsar framtagna för att passa inhemska och internationella standarder som ANSI, DIN, ISO eller UNI. De resterande 60 procenten utgörs av halvfärdiga och färdiga komponenter som tillverkas utifrån kundspecifikationer. Tack vare företagets höga produktionskvalitet har Bifrangi fått flera viktiga order. Nyligen tog vi i bruk fem högautomatiserade produktionslinjer, säger Francesco Biasion, företagets vd och grundare. Vi använder dem för att svarva, borra och fräsa hjulnav för komponentleverantörer inom bilindustrin. Arbetarna behöver bara ladda och lossa arbetsstycken, byta verktyg och kontrollera produktionskvaliteten. Vi kommer snart att köra igång en sjätte produktionslinje, som liknar våra befintliga. LINJERNA KÖPTES NYCKELFÄRDIGA innefattande verktyg och skär från en av Sandvik Coromants konkurrenter. Verktygen och skären används dygnet runt. Efter de första månaderna hade vi inte uppnått de resultat som vi förväntat oss, säger Roberto Biasion, driftledare hos Bifrangi. De fem nya produktionslinjerna från Famar fungerade mycket bra och kvaliteten motsvarade våra mål. Men vi var tvungna att stoppa maskinerna för verktygsbyten allt för ofta och dessa stopp var svåra att förutsäga. Varje linje har tre eller fyra bearbetningsfaser där man tar bort spånor och det var här problemen uppstod. Vi upptäckte många kritiska områden: slumpartade verktygshaverier, dålig kontroll av komponenternas dimensionstolerans på grund av dålig spånevakuering och det var omöjligt att förutspå verktygens livslängd. Genom deras insats kan vi öppna våra dörrar för alla besökare särskilt våra kunder. Och Sandvik Coromant hjälpte oss att få och behålla certifieringar. METALWORKING WORLD 7

8 FOTO: MAURIZIO CAMAGNA Att ha tillgång till en cykel gör livet enklare när man jobbar på Bifrangi. Varmpressning när den är som bäst. Ovanför: en arbetare på Bifrangi styr en maskin från en display. FOTO: MAURIZIO CAMAGNA Verktygen gav en idealisk spånevakuering och underlättade inspänningen av arbetsstycket. Det gjorde att vi radikalt kunde ändra våra kvalitetskontroller. Bifrangi vände sig till Sandvik Coromant för att få hjälp. För Sandvik Coromants tekniker är analyser av kritiska situationer, utvärdering av möjliga förbättringar och deras implementering business as usual. De har den nödvändiga kunskapen om produkter och förbättringsarbete som kan lösa problemsituationer, exempelvis med hjälp av Productivity Improvement Program ( PIP) och Productivity Analyzer (PA). DE KRAV SOM STÄLLDES på de produktionslinjer från Famar som Bifrangi använde för att tillverka hjulnav åt viktiga kunder som NSK var driftsäkerhet, förutsägbarhet och repeterbarhet av resultaten. Med start i september 2006 sattes femton produktionssteg under luppen. Personal från produktionslinjen och två tekniker från Sandvik Coromant, Paolo Comis och Diego Moretto, lade ner ungefär 200 timmar på att analysera vad som hände längs produktionslinjen. Varje skift vid varje linje består av två arbetare, säger Comis, som fungerar som en länk mellan Sandvik Coromant och Bifrangi, och det är mycket stor omsättning på personal. Snittarbetaren har liten erfarenhet av spånbildande arbetsmoment, så vi ordnade många utbildningar, före och efter skiften. Och vi lade ner mycket tid på att coacha personalen under själva arbetet. Teknikerna hjälpte de anställda att förstå processerna bättre och att inse vikten av att utföra varje steg på rätt sätt, vilket gjorde att arbetarna blev skickligare. Samtidigt fick teknikerna själva viktig information om hur processerna fungerade och var huvudproblemen dök upp. Denna kunskap återspeglades i de förbättringar som Sandvik Coromant föreslog. Både teknikerna och de anställda insåg att man aldrig kan sluta lära sig och att alla kan lära sig av varandra. I november, när processanalysfasen var slutförd, började den andra PIP-fasen, som fokuserade på optimering och observation. Man utvärderade olika lösningar innan en valdes ut. En av de utvärderade lösningarna infattade att ändra skärdata och att justera bearbetningsprocessen. Men efter observation 8 METALWORKING WORLD

9 FOTO: MAURIZIO CAMAGNA BIFRANGI SÄTTER PRESS PÅ TILLVARON Den italienska underleverantören Bifrangi har sina rötter i en familjetradition av järnarbete som sträcker sig tillbaka till början av 1800-talet. Det utvecklade sig till ett industriföretag vid slutet av 1960-talet tack vare Francesco Biasion och hans bror Gino. Ordet Bifrangi myntades av Biasion Francesco and Gino. Företaget grundades 1967 som ett handelsbolag och utvecklades slutligen till dagens aktiebolag. Anläggningen i Italien byggdes 1980 och är även med dagens mått mätt mycket miljöanpassad. Skjul omgärdas av träd och buskar. Kylvatten från fabriken rinner ut i sjöar där det finns karpar och räkor och kockarna i personalmatsalen använder främst säsongens grönsaker, frukt och kött från lokala gårdar och odlingar som ägs av Bifrangi. I början sysslade Bifrangi med varmsmide åt tredje part. Med tiden introducerades spånavskiljande bearbetning, vilket speglade kundernas önskan att arbeta med leverantörer som kan hantera hela cykeln. Många produktionslinjer och maskiner byggdes eller installerades av Bifrangi själva. Bolaget har flera patent på produktionsanläggningar. Man säljer även produktionsanläggningar till andra företag. För några år sedan beställde Bifrangi världens största hammare, som kommer att tas i bruk de närmaste åren. Man kommer också att börja använda världens största horisontella maskin för varmpressning, med en maximal kraft på ton, vilket kan jämföras med dagens rekordkraft på ton. Konstruktionen är helt smidd, säger Bifrangis vd och grundare Francesco Biasion. Vi beräknade dess maxkraft till ton, men ytterdimensionerna är samma som för en press på ton. Bifrangi träffar regelbundet sina konkurrenter och samarbetar även med dem, berättar Biasion: Vi träffar tekniker och entreprenörer från Asien eller levererar reservdelar till våra konkurrenter där. Vid anläggningen i Mussolente tillverkar Bifrangi flänsar och mekaniska komponenter, främst hjulnav, för personbilar, lastbilar och anläggningsmaskiner. Bland kunderna märks BMW, Caterpillar, Cummins, DaimlerChrysler, Deutz, Getrag, John Deere, NSK, SKF, Volkswagen och entreprenörer inom den mekaniska industrin (främst i Spanien), men även flänsleverantörer från hela världen. Man har precis fått order från tillverkare av vindturbiner. Den nya hammaren kommer att användas för dessa order. Bifrangis brittiska fabriker tillverkar vevaxlar till motorer med uteffekt från 300 till kw. Bland de primära kunderna finns Case New Holland, Cummins, Iveco och John Deere. Bifrangi har 800 anställda: 370 i Mussolente och 430 i de två brittiska dotterbolagen. Koncernens årsomsättning uppgår till 145 miljoner euro. METALWORKING WORLD 9

10 Den nya processen gjorde att Bifrangi kunde bibehålla sin produktionsnivå utan att bygga ut sina produktionslinjer. blev man på det klara med att det inte gick att garantera tillräcklig livslängd för verktygen och skären med denna lösning. Vilken speciell lösning man ska välja hänger samman med maskintypen och valet av verktyg och detta måste gås igenom med kunden, säger Comis. Därför har PIP en tredje fas som innefattar att kunden accepterar de förbättringar som presenterats. Bifrangi var mycket nöjda med de uppnådda resultaten. PIP avslutades i januari 2007, fortsätter Comis, och den nya produktionsprocessen slutjusterades. Studier som ska ligga till grund för ytterligare förbättringar har precis genomförts och de kommer snart att utvärderas. NÄR PRODUKTIONSPROCESSEN modifierats användes PA för att studera de uppnådda målen i ett ekonomiskt perspektiv. Resultaten var mycket bra och visade att man sparat ungefär arbetstimmar, vilket motsvarar en besparing på euro. Med den nya processen kunde Bifrangi bibehålla sin produktionsnivå utan att investera i en ny produktionslinje. Man fick också en handbok för produktionscykeln, som de anställda på Bifrangi nu uppfattar som det primära referensmaterialet om en produktionslinje inte fungerar som den ska. Cheferna uppskattade också handboken eftersom den fungerar som en värdefull utbildning som ger nyanställda en utmärkt baskunskap. De förbättringar som Sandvik Coromants tekniker introducerade märktes direkt, säger Biasion: Verktygen gav en idealisk spånevakuering och underlättade inspänningen av arbetsstycket, vilket gjorde att vi radikalt kunde ändra våra kvalitetskontroller. Nu gör vi ett slumpmässigt urval i stället för att undersöka 100 procent av produktionen, vilket innebär att vi kan spara både tid och pengar. Vår första analys visade att en huvudorsak till våra kvalitetsproblem var rengöringen av arbetsstyckena, fortsätter han. Vi löste problemet med nya luft- och vattenflöden och med nya verktyg och skär. Det gör att vi kan kontrollera spånbildningen. Enligt Biasion funderar Bifrangi på att köpa fler verktyg från Sandvik Coromant. I dag använder man Sandvik Coromants verktyg främst vid svarvning och formtillverkning och minskat antalet leverantörer och därigenom också kostnaderna för administration. Sandvik Coromant förser oss med verktyg och skär av högsta kvalitet, säger Biasion. För oss innebär högsta kvalitet att vi ligger på samma nivå som våra kunders förväntningar. I synnerhet i bilbranschen är leveranstider lika viktiga som kvalitet, fortsätter han. För att tillmötesgå detta behöver vi tillförlitliga produktionsmedel och att arbetet är perfekt organiserat. Sandvik Coromant hjälpte oss mycket genom att bestämma produktionscykler. Deras tekniker kan verkligen sin sak. Vårt samarbete är så mycket mer än bara produkter, säger Biasion. Genom deras insats kan vi öppna våra dörrar för alla besökare särskilt våra kunder. Och Sandvik Coromant hjälpte oss att få och behålla certifieringar. MASSIMO CONDOLO ETT PRODUKTIVT SAMARBETE Under analysprocessen hos Bifrangi var det första problem som dök upp en felaktig verktygsinställning, berättar Sandvik Coromants tekniker Diego Moretto: Det är mycket viktigt, men undervärderas ofta, säger han. Det har enorm inverkan på produktionscykeln. För att undvika ett sådant misstag föreslog Sandvik Coromant att verktygen skulle förställas på verktygsavdelningen som en del av produktionscykeln vilket är möjligt när man använder Coromant Capto, som garanterar snabb och exakt repeternoggrannhet. De förinställda verktygens mått förs sedan över till produktionslinjernas styrsystem. Det gör att den först tillverkade komponentens toleranser kommer att uppfylla kvalitetsstandarder, justeringar behövs inte vid omstarter och tiden för verktygsbyten kan sänkas betydligt. Ett annat av Sandvik Coromants förslag var att utse en person hos Bifrangi vars uppdrag skulle vara att kontrollera verktygsflödet längs produktionslinjerna och övervaka skärbyten och förinställningar. Den här personen skulle känna till varje verktygs egenskaper och förslitningsgrad. Samtidigt skulle alla operatörer vid bearbetningscenter ha tillgång till flera verktygsserier och byta verktygsfamiljer med givna intervaller. Så skulle tidsödande arbetsmoment som kontroll av verktygsförslitning kunna undvikas. Implementeringen av de nya verktygen och arbetsmetoderna har påtagligt minskat tiden för driftsavbrott vid verktygs- och skärbyten. Med verkliga arbetscykler krävs det i Diego Moretto, tekniker hos Sandvik Coromant. snitt 20 minuter per byte i varje maskin. Den direkta tidsbesparingen är viktig, men också minskningen av felaktiga toleranser. Varje gång en maskin startas är risken stor att den mänskliga faktorn leder till dimensioner som ligger utanför toleransområdet. Genom att man minskar antalet omstarter minskar man också dessa risker. Sandvik Coromants analys ledde till att samtliga befintliga hårdmetallskär, som levererats av en konkurrent, byttes ut. Nya hårdmetallskär, med en rad olika sorter introducerades, bland annat GC3210, GC4005, GC4015 och GC4225. Sandvik Coromants tekniker Paolo Comis påpekar att en lång verifieringsperiod krävdes för att bestämma bästa metallkvalitet och geometriska former. Jämfört med de skär Bifrangi använde tidigare har Sandvik Coromants skär, särskilt den nya generationen skär, garanterat större livslängd och de erbjuder även skydd mot slumpmässiga sprickor. Hårdmetall gjorde att vi kunde sätta skärserier med konstant livscykel längs hela produktionslinjen, säger Comis. Med bara ett 20 minuters stopp kan man byta hela verktygsserien och starta om produktionen till nästa programmerade stopp. Dessutom, säger han, gav bytet till nya Coromant Capto en betydlig förbättring. Genom att använda skär från den nya generationen kunde vi också förbättra tillförlitligheten och optimera spånkontrollen, vilket var ett problemområde för de tidigare verktygen. 10 METALWORKING WORLD

11 TEKNIK AV: CHRISTER RICHT Vevaxeln är unik; ingen annan komponent kräver så många olika bearbetningssteg. VEVAXELN ETT KRÄVANDE ARBETSSTYCKE UTMANING: ATT ERBJUDA KOMPETENS I VÄRLDSKLASS FÖR BEARBETNING AV VEVAXLAR. LÖSNING: KOMPETENSCENTRUM FÖR BEARBETNING AV VEVAXLAR OCH KAMAXLAR VEVAXLAR HÖR till de svåraste komponenterna att bearbeta. En vevaxel är påtagligt osymmetrisk, lång och relativt smal; den är tillverkad av svårbearbetat material, har små toleranser och hårt konkurrensutsatta tillverkningskrav. Vevaxeln är en bokstavligen central komponent i varje förbränningsmotor. Den förekommer i många former och storlekar från små vevaxlar i gräsklipparens tvåtaktare till gigantiska komponenter i oceangående fartygs dieselmaskiner. Även vevaxlarna i bilmotorer kan se olika ut eftersom varje vevaxel är anpassad till en specifik typ och modell av motor. Som massproducerad komponent är vevaxeln underställd krav på kostnadseffektivitet och har genomgått betydande utveckling sett till konstruktion, material och bearbetning. Denna utveckling kommer att fortsätta i och med skärpta krav på miljövänlig drift, högre prestanda och lägre tillverkningskostnader. DAGENS ALLT HÅRDARE miljökrav försvårar tillverkningen av vevaxlar. Motorerna minskar i storlek och kombineras med turboöverladdning. Biltillverkarna måste reducera de oönskade utsläppen, men får samtidigt inte kompromissa med prestanda. Utvecklingen av vevaxlar är en integrerad del i denna process, och kommer så att förbli. Utsläppen från dagens lastbilsmotorer är redan mindre än dem från de minsta personbilsmotorerna i början av 1990-talet och verkningsgraden har ökat avsevärt. Dessutom har utvecklingen när det gäller bearbetningstekniken för vevaxlar ökat precisionen hos den färdiga komponenten, utan att för den skull öka styckekostnaden. Några utdrag ur gällande industristandard illustrerar vilken nivå förväntningarna ligger på: kasttoleransen hos de fräsverktyg som används för vevaxlar ska vara inom 0,02 mm. Verktygslivslängden måste vara hög och förutsägbar för att vara anpassad till produktionsplaneringen. Eggarna måste räcka till för att bearbeta upp till vevaxlar före verktygsbyte. Cykeltiderna är optimerade med sekundmarginal för att säkerställa skiftvolymerna och materialen blir allt mer svåra att bearbeta. Det handlar om smidesstål med hög draghållfasthet och, i ökande utsträckning, ADI (Austempered Ductile Iron), som är lättare och starkare. Båda dessa material är, uppenbarligen, mer svårbearbetade. För att optimera prestanda och resultat METALWORKING WORLD 11

12 Utvändig fräsning av vevaxel. Invändig fräsning av vevaxel. måste individuella bearbetningslösningar tas fram för varje enskild vevaxelmodell. Detta är resultatet av ett nära samarbete mellan vevaxeltillverkaren, maskinbyggaren och verktygsleverantören. VID SANDVIK COROMANTS kompetenscentrum för vevaxel- och kamaxelbearbetning i Tyskland har Günter Wermeister och hans medarbetare slående meriter: erfarenhet från nästan 900 installerade verktyg över hela världen. Vevaxelbearbetning är inget nytt område för Sandvik Coromant. Företaget lanserade speciella fräsverktyg för ändamålet under 1970-talet. Men det var inte förrän i början av 1990-talet som det blev aktuellt med en betydande uppbyggnad av kapacitet och kompetens, som reaktion på önskemål från bilindustrin. Svarvfräsning har blivit en specialitet vid det tyska kompetenscentret. I dag produceras globalt över 60 miljoner bilar per år och kraven har ökat på motormodifieringar som ska minska utsläppen, minska vikten och förbättra förbrännings- och friktionsegenskaperna för ökad verkningsgrad. Det gör att nya lösningar för vevaxelbearbetning blivit mer efterfrågade än någonsin. Vevaxelutvecklingen pågår kontinuerligt, säger Wermeister. Framgångsrika lösningar bygger på noggrann och omfattande analys av faktorer som produktionsvolym, cykeltid, utrustningskrav, bearbetningens omfattning, kvalitetsnivåer, verktygsbytesintervall och mycket annat, fortsätter han. Det finns ingen enskild lösning som fungerar som standard. Varje lösning måste vara specialanpassad för den aktuella tillämpningen. En vevaxel måste genomgå flera operationer för att bli en färdig produkt och resultatet från smides- eller gjutningsprocessen kan variera. Tillverkaren bedömer processen utgående från produktionskostnaden per vevaxel, produktionsvolymen och investeringskostnaderna. En vevaxel på plats i en motor, stödd av sina ramlager, är ett starkt och stabilt mekaniskt element, men är direkt olämpligt som arbetsstycke, fortsätter Wermeister. Detta förhållande har bidragit till att det finns så många olika sätt att bearbeta vevaxlar, i synnerhet inom bilindustrin. Oavsett vilka krav som ställts, så har Sandvik Coromant utvecklat skärande verktyg, skärgeometrier och sorter i stor omfattning. Detta arbeta har pågått i många år för att optimera varje enskild tillämpning. Själva vevaxeln är den svagaste länken i kedjan maskin komponent verktygssystem, säger Wermeister. Komponentens inneboende instabilitet påverkar den kortast uppnåbara cykeltiden och Arbetslaget vid Sandvik Coromants kompetenscentrum i Tyskland erbjuder praktiska lösningar och support för tillverkare av vevaxlar, med stöd av den internationella Sandvik Coromantorganisationen och med tillgång till hela koncernens forskning och utveckling kring skärande verktyg. Från vänster: Michael Herting, Günter Wermeister, Uwe Schiemann, Stefan Knecht och Michael Kopp. likformigheten i kvaliteten. Detta förhållande leder till att det ställs enorma krav på utvecklingen och konstruktionen av skärverktyg och indexerbara skär, liksom på applikationskunskap. Det betyder att fördelningen av eggar måste anpassas för att uppnå balanserade skärkrafter och 12 METALWORKING WORLD

13 Svarv svarvbrotschning av en vevaxel. Verktyg för vevaxelbearbetning kan innehålla 350 skär på en fräs med diametern 700 mm. De indexerbara skären sitter i segment som snabbt och enkelt kan bytas ut och ställas in mycket noggrant. att man etablerar goda skärdata, optimerade för alla typer. Resultatet av detta blir jämna skäringrepp. Wermeister framhåller att för att bli uppfattad som en seriös aktör i branschen för vevaxelbearbetning måste man ha rätt bakgrund, rätt kapacitet och rätt resurser. Det var detta synsätt som låg bakom kompetenscentret och valet att placera det just i centrala Tyskland, säger han. Vi har ett nära och förtroendefullt internationellt samarbete med både vevaxeltillverkare och de relativt fåtaliga tillverkarna av verktygsmaskiner inom detta område. SVARVNING ÄR EN FLEXIBEL metod som används för att bearbeta de koncentriska delarna av en vevaxel. I vissa fall och i vissa delar av världen används svarvning även för excentriska tappar. I sådana fall kräver den obalanserade och ocentrerade inspänningspositionen specialchuckar med motvikt. Svarvoperationerna utförs på speciella vevaxelmaskiner, men även på standardsvarvar med specialtillverkade verktygskaruseller. Det ställs mycket höga krav på verktygen, på grund av deras överhäng och deras tendens att vibrera. Svarvbrotschning har använts i mindre omfattning i ett fåtal installationer. Detta är en brotschningsprocess som antingen består av linjär svarvbrotschning med en konventionell rak brotsch som matas tangentiellt mot det roterande vevaxelverktyget, eller, som brotschningsprocessen har utvecklats, med cirkulära eller spiralformade verktyg. Metoden är visserligen effektiv, men bristen på flexibilitet när det gäller anpassning till olika vevaxelkonfigurationer har förhindrat en större spridning. Svarv svarvbrotschning är en kombination av svarvning och svarvbrotschning, där svarv- och svarvbrotschningsverktygen monteras radiellt på en skivformig verktygskarusell som förs in i vevaxeln och som bearbetar i och med att vevaxeln roterar. Det är en metod som kan användas för de flesta typer av vevaxlar. Svarvning tillämpas i huvudsak för grovbearbetning, med stationär verktygskarusell och med eggen på arbetsstyckets centrumlinje. Svarvbrotschningsverktyg utför finbearbetningen då de förs tangentiellt, med hjälp av en långsamt roterande verktygskarusell, mot lagerytorna på den roterande vevaxeln. En fördel med denna metod är att den effektivt utnyttjar systerverktygen på karusellen. Invändig fräsning, eller planetfräsning, klarar tunga uppgifter med långa skärtider. Fräsverktyget bildar en ring genom vilken vevaxeln roteras. De indexerbara skären sitter med tät kontakt mot innerytan, för att bearbeta ram- och vevlagersäten och vevslängar. Denna verktygsuppsättning är mycket stabil och används i första hand för större vevaxlar och i tillämpningar där mycket material måste avverkas. Utvändig fräsning används i första hand för högvolymstillverkning av små till medelstora vevaxlar för personbilar. Det handlar i grunden om en snabbroterande plan- och sidofräs med liten angreppsvinkel som bearbetar ytorna i en kombinationsrörelse samtidigt med att vevaxeln roterar. Metoden utmärks av hög avverkningsgrad och snabb positionering för varje övergång. Det vanligaste är att man använder fräsar med upp till 350 skär och en diameter på 700 mm, för att bearbeta ram- och vevlagersäten och vevslängarnas överdelar. Metoden lämpar sig för korta cykeltider, snabb verktygshantering och korta ställtider. FÖR YTTERLIGARE INFORMATION: Kontakta närmaste Sandvik Coromantrepresentant. SAMMANFATTNING Allt högre krav ställs på moderna förbränningsmotorer, med avseende på utsläpp, prestanda och tillförlitlighet och inte minst tillverkningskostnad. Vevaxeln är en integrerad del av motorn som ständigt utvecklas. Detsamma gäller metoderna för att tillverka den. Vevaxlar är mycket svårbearbetade komponenter. Därför samarbetar Sandvik Coromants kompetenscentrum för vev- och kamaxelbearbetning med såväl bilindustrin som verktygsmaskintillverkare i utvecklingen och optimeringen av processer och verktyg för ändamålet. METALWORKING WORLD 13

14 SEN I STARTEN PÅ VÄG ATT TA TÄTEN Den sydkoreanska maskintillverkaren Doosan Infracore vet precis vad man vill placera sig i det internationella toppsegmentet. JEONG KEUN LEE, vd för Doosan Infracore Machine Tools R&D Centre, pratar med MWW i sitt kontor vid bolagets fabrik i Changwon, en anlagd industristad i Sydkorea nära Busan. Kontorets väggar pryds av priser för tekniska innovationer. Lee håller på att förklara hur Sandvik Coromants verktygshållarsystem Coromant Capto för fem år sedan blev en nyckelkomponent i hans företags nya generation av flerfunktionsmaskiner. Vi granskade tre olika konkurrerande lösningar, bland annat Coromant Capto, säger han. En verktygsmaskin är, för att uttrycka det enkelt, en eldriven maskin som används för att ta fram formen på metallkomponenter genom bearbetning eller för att ta bort metall. Men på 1980-talet revolutionerades branschen genom utvecklingen av maskiner som styrdes med så kallad CNC-teknik (Computer Numerical Control). Nu kunde man med en förinställning i en enda maskin tillverka sådant som tidigare hade fordrat tre olika inställningar i tre skilda maskiner. I spetsen för denna teknologi gick två marknadsledande japanska företag. Enligt Sang Taek Kim, chef för försäljningen utomlands, satte Doosan Infracore upp 14 METALWORKING WORLD

15 DOOSAN INFRACORE: PÅ TOPP 5 I VÄRLDEN FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES Doosan grundades Det är Koreas äldsta fortfarande aktiva företag och landets nionde största bolag tog Doosan över Daewoo Heavy Industries & Machinery och verksamheten ändrade namn till Doosan Infracore Co Ltd. Doosan lanserade sina verktygsmaskiner 1976 och utvecklade kärnprodukter som svarvar under 1980-talet, vilket bland annat följdes av fleroperationsmaskiner, CNCstyrda arborrmaskiner och maskiner med ultraprecision för icke-sfäriska ytor. I dag är Doosan ett av den globala bearbetningsindustrins ledande företag. I januari 2007 tog Doosan Infracore över Doosan Mecatecs maskinverksamhet, som var i desperat behov av att trygga fler tillverkningsmöjligheter till följd av en drastisk ökning av antalet mottagna order. Övertaget säkrade en tredje fabrik med en månatlig produktionskapacitet på enheter. Cirka 25 procent av Doosan Infracores anställda arbetar aktivt med forskning, så företaget fokuserar verkligen på forskning och utveckling utvecklade företaget under ett år mer än 26 olika typer av svarvar och bearbetningscenter hade den siffran stigit till 55 och i år beräknar man att introducera 58 stycken. Det här är en del av Doosan Infracores strategi att gradvis ändra sin produktion från enklare maskiner och maskiner i mellanskiktet till maskiner med stora mervärden och flerfunktionsmaskiner. Företaget planerar att öka sin andel av avancerade och flerfunktionsmaskiner från dagens 25 procent till 40 procent Doosan Infracore har 46 större försäljningsnätverk globalt och är en av världens fem största tillverkare av verktygsmaskiner. Företagets export utgör i dag omkring 70 procent av Sydkoreas totala export och 6 procent av den globala marknaden. målet att till slut gå om de två ledande tillverkarna genom förbättringar av produktiviteten och förstärkt forskning och utveckling. Det första resultatet av det beslutet gjorde sin debut 2003 vid den fjärde Doosan Jeong Keun Lee, vd, Doosan Infracore. International Machine Tools Fair, en oberoende finansierad utställning som ordnas två gånger om året vid Doosan Infracores egen Changwon-fabrik. PUMA MX2500ST är en 9-axlig flerfunktionsmaskin utrustad med Coromant Capto-kopplingar som levererats av Sandvik Coromant. Kim förklarar: Doosan Infracore var sena i starten med flerfunktionsmaskiner, så vi behövde sänka kundernas underhållskostnader med ett högkompatibelt verktygsgränssnitt. Vi valde Coromant Capto för att nå täten på marknaden för flerfunktionsmaskiner. På 1990-talet hade inte Doosan Infracore några avancerade maskiner, enligt Lee. Vi insåg att de avancerade marknaderna i Europa och USA allt mer inriktats på maskiner med starka mervärden beslutade vi att vi 2010 skulle ha ta steget över till massproduktion av flerfunktionsmaskiner. För Kim var det naturligt att Doosan Infracore valde denna strategi. Han nämner bilindustrin, en primärmarknad för maskintillverkare, och påpekar hur amerikanska och europeiska tillverkare har gått över till produktion utomlands, inte bara för att minska kostnaderna för sina egna marknader, utan också för att leverera till de utvecklingsmarknader där man nu började tillverka. Kunderna behöver sänka sina tillverkningskostnader, öka produktiviteten och spara in på servicekostnaderna, säger Kim. För att göra det behöver de en verktygstillverkare som kan matcha de kraven, någon som kan erbjuda kunderna verktygslösningar. VID DOOSAN INFRACORES Machine Tools Laboratory i Changwon är verkstadsgolvet fullt av maskiner stora som telefonkiosker i olika stadier av montering eller testning. Alla med samma färgtema matt grå metallic, vitt och lila. Majoriteten är svarvar i Lynx- och PUMA-serierna eller bearbetningscenter i HPoch HM-serierna, vilka står för merparten av företagets årliga försäljning på ungefär Kunderna behöver sänka sina tillverkningskostnader, öka produktiviteten och spara in på servicekostnaderna. METALWORKING WORLD 15

16 FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES 16 METALWORKING WORLD Vi har videor där Sandvik Coromant fräser och testar maskinen och det gör kunderna lugna.

17 enheter. Men det finns även ett litet urval från PUMA MX-serien som utrustats med Coromant Capto. De flesta ska skickas till EMO Hannover 2007 i Tyskland, en utställning som representerar cirka 90 procent av världens utbud av verktygsmaskiner. MX-seriens produktionsvolymer är fortfarande låga, men det beror enligt Lee på att produktserien fortfarande är en teknologi i sin första generation. På några marknader är vi fortfarande efterföljare, säger han. Men genom att välja Coromant Capto har vi undanröjt en svårighet. I DAGSLÄGET utförs den slutliga slipningen av kopplingarna i MX-maskinerna av Sandvik Coromant själva, vilket gör våra kunder glada, påpekar Lee. Vi har videor där Sandvik Coromant fräser och testar maskinen och det gör kunderna lugna. Andra generationen MX flerfunktionsmaskiner håller som bäst på att utvecklas. Antalet tillverkade enheter per månad kommer att öka när de börjar produceras nästa år och Lee säger att kring planerar Doosan Infracore att tillverka den tredje generationen flerfunktionsmaskiner. Då har Doosan Infracore även planer på att licenstillverka sina egna Coromant Capto-kopplingar. Detta gradvisa tillvägagångssätt beror, enligt Doosan Infracores vice vd Woong Bum Kim, inte bara på att man varit sena i starten och på teknologiska restriktioner utan även på den globala efterfrågan. Kim menar att på utvecklingsmarknader kommer efterfrågan på verktygsmaskiner i mellan- och toppskiktet att vara stor under överskådlig tid. Företagets fabrik i Yantai i Kinas Shandong-provins har inriktats på denna omfattande efterfrågan. I år beräknar tillverka ungefär enheter, vilket enligt planerna ska dubblas nästa år. Kim förutspår att när tredje generationen av Doosan Infracores maskiner till slut introduceras på marknaden, så kommer företaget att ta plats bland de världsledande tillverkarna av flerfunktionsmaskiner. CHRIS TAYLOR På utvecklingsmarknader kommer efterfrågan på verktygsmaskiner i mellan- och toppskiktet att vara fortsatt stor under överskådlig tid, förutspår Woong Bum Kim, vice vd, Doosan Infracore Machine Tools BG. FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES VAD ÄR COROMANT CAPTO? Chang Hun Son, maskininvesteringsingenjör hos Sandvik Coromant, beskriver Coromant Capto som ett slags kopplingssystem som binder ihop en verktygsmaskin och ett arbetsstycke. Att göra rätt är helt avgörande vid höghastighetsoch flerfunktionsbearbetning med spindelhastigheter mellan och rpm, vilket krävs för mikrobearbetning. Traditionellt har inspänningskraften hos olika lösningar uppnåtts genom en kombination av skivfjädrar. Men vid höga hastigheter börjar spindlarna expandera, så att kontakten mellan verktygshållaren och spindeln kan minska och det kan leda till instabilitet och obalans. Lösningen på detta problem är utvecklingen av kopplingssystem med tvåplanskontakt. Coromant Capto är en ny koppling med tvåplanskontakt, säger Son. 2002, när Doosan Infracore bestämde sig för att utveckla flerfunktionsmaskiner (MX-serien), som har både roterande verktyg och stationära verktyg i samma maskin, fick man en valmöjlighet när det gällde vilken produkt man skulle välja. Vi såg Coromant Capto som en av flera möjliga system, säger Son. För att kunna konkurrera med andra tillverkares kopplingar gjorde Doosan Infracore Coromant Capto till sin standard, vilket resulterade i en maskin som presterade bättre fast till det vanliga priset. Son ser Coromant Capto som stöttepelaren i den multifunktionsrobot som gör de två traditionella manuella dagliga arbetsskiften i en verkstad överflödiga. Det är faktiskt så, säger han, att MX-maskinerana inte är så lätta att sköta manuellt, eftersom operationer med så många axlar gör programmeringen otroligt komplicerad. Vid Doosan Infracores Multiprocessing Centre, anpassar forskare kontinuerligt mjukvarusystemet EdgeCAM till MX-maskinerna. EdgeCAM är en programvara som möjliggör automatisk programmering av MX-maskinerna baserad på datoriserade ritningar i 3D. Alla maskiner med fler än de två axlar som används i traditionella svarvar är för svåra att sköta manuellt, säger Son. Son menar att Coromant Capto är mycket flexiblare än andra, konkurrernade system. Han berättar att Doosan Infracore planerar att börja tillverka kopplingen själv som licenstagare. FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES Från vänster: Yang Bae Kim, Doosan Infracore, och Chang Hun Son, Sandvik Coromant. Men under tiden som produktionskapaciteten för MX-maskinerna utvecklas fortsätter Sandvik Coromant att erbjuda support för teknik och 3D-ritningar, tillsammans med leveranserna av de så viktiga kopplingarna. Det går inte att komma ifrån att flerfunktionsmaskiner är framtiden i en värld där lönekostnaderna är den avgörande faktorn om man ska kunna tillverka maskiner som är ännu billigare, säger Son. Doosan Infracore skulle kunna fortsätta att driva sin verksamhet utan MX-serien, men PUMA MX-serien är alldeles säkert vår framtid. METALWORKING WORLD 17

18 TEKNIK AV: CHRISTER RICHT ARBETA FÖR HÖGTRYCK UTMANING: EFFEKTIVARE SVARVNING AV KRÄVANDE MATERIAL FÖR ATT ÖKA PRODUKTIVITETEN OCH SÄKERHETEN. LÖSNING: FÖRBÄTTRA SPÅNBILDNINGEN GENOM ATT TILLFÖRA KYLMEDIUM MED HÖGT TRYCK GENOM VERKTYGET. CoroTurn HP med högtryckstillförsel av kylmedium. Tillförsel av kylmedium under högt tryck påverkar produktiviteten, i synnerhet vid bearbetning av krävande material. KYLMEDIET förutsatt att det riktas korrekt och tillförs med högt tryck påverkar spånbildningen, löseggsbildningen, och verktygsförslitningen. Detta har direkt inverkan på verktygslivslängden, spånkontrollen, komponentkvaliteten och produktiviteten avgörande konkurrensfaktorer för varje verkstad. Det här gäller generellt för alla svarvoperationer, men är särskilt viktigt vid bearbetning av krävande material. Vid svarvning kan det inte längre betraktas som acceptabelt att bara hälla kylmedium över skärzonen. Det finns många nackdelar med att tillföra kylmedium i stora mängder. Stoft kan ansamlas vid bearbetning av gjutjärn och urspolningen av spån kan försvåras vid borrning och hålförstoring. I många fall är dock kylmediet till fördel vid bearbetningen, förutsatt att det tillförs i rätt mängd, med rätt riktning och med högt tryck. Moderna vändbara skär kräver ingen kylning i de flesta tilllämpningar. De klarar av den värme som utvecklas i bearbetningszonen. Åratal av utveckling och industriell tillämpning av högtryckskylmedier för svarvning har bevisat vilka fördelar som 18 METALWORKING WORLD

19 KYLMEDIUM UNDER HÖGTRYCK BAKGRUNDEN kan uppnås. Dessa fördelar görs nu tillgängliga i form av standardverktyg för alla maskiner verktygen CoroTurn HP, som baserats på Coromant Capto. MÅNGA SUPERLEGERINGAR och titanlegeringar ställer extrema krav på verktygsmaterialens hållbarhet och förmåga att ge tillfredsställande spånbildning. Rostfria stål och stål med låg kolhalt är särskilt svårhanterliga då det gäller spånkontroll. Dessa faktorer kring bearbetbarhet har fått allt större uppmärksamhet i industrins strävan att minska antalet maskinstopp och reducera behovet av operatörsövervakning. Kvalitets- och likformighetskraven har skärpts, samtidigt som fabrikerna pressas till högre kapacitet. Detta har medfört ett behov av att komplettera kapaciteten hos COROTURN HP EN NY STANDARD PÅ 70 BAR CoroTurn HP är ett nytt system för tillförsel av kylmedium under högt tryck. Det är en ny standardmetod för bearbetning av krävande material, sett till såväl skärbarhet som spånkontroll. Metoden lämpar sig särskilt väl för flerfunktionsmaskiner, vertikalsvarvar och svarvcenter. I kombination med Coromant Capto uppstår ett unikt verktyg som gör det möjligt att tillföra kylmediet genom spindeln. Verktygshållaren är utrustad med flera munstycken som levererar kylmediumstrålar under högt tryck. Munstyckenas läge CoroTurn HP är utrustat med flera munstycken som levererar kylmediumstrålar under högt tryck. indexerbara skär med ytterligare metoder som ökar bearbetningsprestanda. Framför allt i flerfunktionsmaskiner har intresset fokuserats på fördelarna med att svarva med högtryckskylning. Dessa fördelar är särskilt märkbara när det gäller spånkontroll. Det är oerhört viktigt att förhindra löseggsbildning på skäret, eftersom dessa maskiner ofta används vid tillverkning av komponenter för flyg-, olje- och kullagerindustrierna. Verktyg som levererar kylmedium under högt tryck riktar in sig på dessa tillämpningar, genom sin förmåga att tränga in i bearbetningszonen med en vätskekil. FÖR YTTERLIGARE INFORMATION: Kontakta närmaste Sandvik Coromantrepresentant. och riktning styrs av verktygstyp, tillämpning och skärdata. Verktygshållaren förses med kylmedium direkt från verktygsmaskinen eller från en separat pump. Trycket är ca 70 bar. Detta tryck finns oftast tillgängligt i dag, och även om det inte handlar om extrema tryck, som i experiment- eller specialtillämpningar, är det fullt tillräckligt för att förbättra prestanda och bearbetningsresultat. Metoden är ett bra sätt att utnyttja en tillgång som redan finns i många verkstäder eller som enkelt kan anskaffas. Noggrant riktade strålar mot bearbetningszonen garanterar god spånbildning. Jet Break är ett högtryckssystem för kylmediumtillförsel som utvecklades av Sandvik Coromant under och 1990-talen. Systemet bygger på noggrant riktade kylmediumstrålar under mycket högt tryck ( bar). Lösningen ingår i skärverktyg för bearbetning av material som ställer stora krav på bearbetbarhet och spånkontroll. Kylmediumstrålarna tvingar sig in i skärzonen och bildar en vätskeformig kil mellan spån och egg. Kontaktlängderna förkortas och temperaturen sjunker i skärzonen. Ett annat intressant resultat var att spånets krökning påverkas. Detta ger bättre kontroll över spånbildningen och man kan i vissa fall tvinga fram spånbrytning. Jet Break blev lösningen för ett begränsat antal tillämpningar med specialverktyg, särskilt svarvning av titan och HRSA-legeringar, liksom rostfria stål och stål med låg kolhalt material som är kända för sin bristande bearbetbarhet och/eller besvärande smetning på eggen. Man lärde sig mycket om inverkan av kylmediumfördelning och munstyckestorlek. Småskaliga installationer gjordes för att lösa problemen, i synnerhet inom olje-, flyg- och kullagerindustrierna. SAMMANFATTNING Mångårigt utvecklingsarbete och omfattande industriell tillämpning av högtryckskylning i form av noggrant riktade strålar mot skärzonen har gett värdefull erfarenhet. Prestandaförbättringarna har varit dramatiska, i synnerhet för bearbetning av mer krävande material. Tidigare var nackdelen att särskild kylutrustning måste installeras, men i dag är situationen annorlunda. Många CNC-maskiner av standardtyp har högtryckskylning som standard eller tillval. Och viktigast av allt, fördelarna med svarvning i kombination med högtryckskylning kan utnyttjas på ett enkelt sätt med standardverktygen i serien CoroTurn HP. METALWORKING WORLD 19

20 LUFT UNDER VINGARNA HAL är en stöttepelare inom Indiens offentliga sektor. Man utför order åt globala giganter och rymdspecialister en bransch som tagit rejäl fart. Sandvik Coromants lösningar hjälper till att driva företagets utveckling. 20 METALWORKING WORLD