PLC-PROGRAMMERING AV EN INDUSTRIDISKMASKIN

Examensarbete 10 poäng C-nivå PLC-PROGRAMMERING AV EN INDUSTRIDISKMASKIN Reg.kod: Oru-Te-EXA081-A102/04 Martin Alm och Mattias Färdig Automatiseringsingenjörsprogrammet 120 p Örebro vårterminen 2004 Examinator: Gion Koch Svedberg PLC-programming of a combi-dishwasher Örebro universitet Örebro University Department of technology 701 82 Örebro SE-701 82 Örebro, Sweden

Sammanfattning Rapporten PLC-programmering av en kombidiskmaskin har utarbetats för Gunnar Dafgård AB i Källby. Rapporten beskriver en diskmaskin. Vid livsmedelstillverkning används rostfria kärl på 200 liter. I dessa har man kött, såser, grönsaker mm. Dessa vagnar diskas i en industridiskmaskin. Stora krav ställs på maskinen. Den ska kunna diska olika sorters gods, kunna avlägsna olika sorters matrester och klara av tex. vatten, matrester och fukt. Examensarbetets syfte var att byta ut maskinens styrsystem och operatörspanel samt lägga fram förslag till förbättringar av maskinen. Vi valde att använda hårdvaran A2SH från Mitsubishi Electronics och operatörspanelen E 300 från Beijer Electronics. Mjukvaran vi använde för att programmera styrsystemet var GX IEC Developer från Mitsubishi Electronics. För att programmera panelen använde vi programmet E-Designer. Våra förslag på förbättringar är ett magasin för godset och en automatisk på- och avlyft vilket kommer att minska personalåtgången med 50 %. Abstract The report PLC-programming of a combi-dishwasher has been prepared for Gunnar Dafgård Ltd., Källby. The report describes a dishwasher. During food-production stainless steel receptacles of 200 litres are used. The receptacles are exposed to meat, sauces, vegetables etc. They are being cleaned in an industrial dishwasher. There are heavy demands on the dishwashing machine. It has to be able to wash all sorts of goods, remove different sorts of food-scraps and cope with for example water, food-scraps and damp. The aim of the project was to replace the monitoring system and the operator s panel as well as to put forward suggestions for improvements. We decided to use the hardware A2SH from Mitsubishi Electronics and the operator s panel E 300 from Beijer Electronics. The software that we used to program the monitoring system was GX IEC Developer from Mitsubishi Electronics. To program the panel we used the program E-Designer. Our suggestions for improvements are to build a storage area for the receptacles and an automatic appliance to lift the receptacles into and out of the dishwasher, which will reduce the number of staff by 50 %. Sidan 1 av 22

Innehållsförteckning 1. Förord... 3 2. Inledning... 4 2.1. Uppgift... 4 2.2. Syfte... 4 3. Beskrivning av maskin och operatörspanel... 4 4. Metoder, verktyg... 6 4.1. Allmän fakta om PLC... 7 4.2. GX IEC Developer... 7 4.2.1. De fem programspråken... 9 4.3. E-designer...12 5. Planering... 13 6. Genomförande... 13 6.1. Studier av maskinen... 13 6.2. Programmering av PLC... 13 6.2.1. Logikschema över PLC-programmet... 14 6.3. Inköp av delar... 15 6.3.1. A2SH... 15 6.4. Programmering av operatörspanel... 16 6.5. Framtagning av förslag på förbättringar... 16 6.5.1. Förbättring av maskinen... 16 6.5.2. Automatiserad in- och utlyft... 17 7. Utvärdering, analys...18 8. Diskussion... 19 9. Referenser... 20 9.1. Litteratur... 20 9.2. Webbsidor... 21 10. Bilagor... 22 Sidan 2 av 22

1.Förord Detta arbete har utformats som en del av Automatiseringsingenjörsprogrammet vid Örebro universitet under våren 2004. Det har varit intressant att sätta sig in i hur livsmedelstillverkningen fungerar och vi hoppas att detta arbete ska vara till någon hjälp i det fortsatta arbetet på Gunnar Dafgård AB. Vi vill speciellt tacka följande personer: Anders Dafgård, handledare på Gunnar Dafgård AB Gion Koch Svedberg, handledare på Örebro universitet Lars-Göran och de andra grabbarna på elverkstaden på Gunnar Dafgård AB Inga Rebenius, översättare Peter Lind, skisstecknare Utan dessa hade arbetet varit svårt att genomföra. Örebro juni 2004 Martin Alm Mattias Färdig Sidan 3 av 22

2.Inledning Gunnar Dafgård AB i Källby är Sveriges största familjeägda livsmedelsföretag. De har cirka 1200 anställda. De olika livsmedlen som tillverkas är fastfood, enportionsrätter, husmanskost och pasta. De tillverkar också bröd och bakverk av olika slag. 40 % går till restaurang och storkök, 50 % till konsument och 10 % går på export. Vid livsmedelstillverkning används rostfria kärl på 200 liter som kallas skänkvagnar. I dessa har man kött, såser, grönsaker mm. Dessa vagnar diskas i en industridiskmaskin. Stora krav ställs på maskinen. Den ska kunna diska olika sorters gods, kunna avlägsna olika sorters matrester och klara yttre påverkan som t.ex. vatten, matrester och fukt. Företaget har under en längre tid haft problem med maskinen. Diskmedelstillförseln fungerar inte tillfredsställande och temperaturen på diskvattnet är för lågt. Dessutom är den personalkrävande. 2.1. Uppgift Examensarbetet bestod av flera moment som alla rörde kombidiskmaskinen som vi nämnde ovan. Det mest tidskrävande momentet var att byta ut styrsystemet och manöverpanelen i maskinen. Den är idag PLC-programmerad (PLC-Programmable Logical Controller) i GE Fanuc. På företaget ville de ha maskinen programmerad i Mitsubishis program IEC- Developer. Den andra uppgiften var felsökning av maskinen samt komma med förslag på förbättringar. Den tredje uppgiften var att komma med ett förslag på hur man skulle kunna automatisera in- och utmatning av gods. 2.2. Syfte På företaget ville de ha maskinen programmerad i Mitsubishis program IEC-Developer. Anledningen till detta är att det är det programmet som teknikerna på Dafgårds behärskar. De vill ha möjligheten att kunna serva och göra ändringar i styrsystemet vid behov. Syftet med felsökningen var att upptäcka varför temperaturen var för låg samt varför diskmedelstillförseln inte fungerade, så att teknikerna sedan kunde åtgärda felen. I dagsläget krävs det två operatörer för att kunna diska kärlen. En som matar in kärlen och en som matar ut dem. Syftet med automatiseringen av in- och utmatning av gods är att kunna minska personalåtgången till endast en operatör samt ta bort arbetsmoment som kan orsaka ohälsa. 3.Beskrivning av maskin och operatörspanel När man ska diska en skänkvagn kör operatören in den i en upplyft. Han får därefter aktivera ett tvåhandsdon för att kunna lyfta upp den. Sedan placeras vagnen uppochner på ett transportband. Vagnen diskas i fyra steg. Första steget är försköljning. Där spolas vagnen av med lagom tempererat vatten. I nästa steg diskas maskinen med varmvatten och diskmedel. Därefter diskas vagnen i endast varmt vatten. Sista steget är sköljning med färskvatten. Vattnet värms upp med ånga och sprutas ut underifrån och från sidorna med munstycken som kallas för dysor. När vagnen har passerat alla diskstegen lyfter den andra Sidan 4 av 22

operatören ner den med en nerlyft. Även där krävs det att ett tvåhandsdon är aktiverat. I maskinen finns ca 20 givare som kontrollerar temperatur, vattennivå, bandets position och godsets position. Maskinen kan även diska plastbackar, stekplåtar och pallar. Allt detta styrs av PLC n. På operatörspanelen kan man välja mellan tre olika diskprogram beroende på vad man ska diska. Man kan även se temperaturens är- och börvärde, drifttid, larmlistor mm. Dessutom kan man styra maskinen manuellt steg för steg. Operatörspanelen och PLC n kommunicerar med varandra. Diskmaskin Sidan 5 av 22

Gamla operatörspanelen Induktiva givare 4.Metoder, verktyg För att kunna byta ut styrsystemet använde vi oss av mjukvaran IEC Developer version 6.00 från Mitsubishi Electrics. Anledningen till att vi valde den var att företaget inom en snar framtid kommer att övergå till denna programvara. Vi har även använt en demoskiva med PLC-programmet Simplicity från GE Fanuc för att kunna förstå programspråket. Den gamla programkoden som skulle bytas ut hade vi endast på papper. Vi använde manualer som vi hittade på GE Fanuc s och Beijer Electronics hemsidor. För att kunna programmera operatörspanelen använde vi oss av programmet E-designer 6.01 från Beijer electronics. Den är kompatibel med Mitsubishis operatörspanel. Nedan beskrivs vad ett PLC-system är för något. Sedan har vi beskrivit programmet som vi har använt oss av för att programmera PLC n. Vi har även beskrivit programmet som vi använde för att programmera operatörspanelen. Sidan 6 av 22

4.1. Allmän fakta om PLC PLC är engelska och betyder Programmable Logical Controller. Detta är en speciell typ av dator som är anpassad för styrning i tuffa industriella miljöer. Som alla datorer så måste också ett PLCsystem programmeras, men programmeringsspråket i ett PLC-system är speciellt anpassat för de människor som tidigare arbetat med relästyrningar. PLC-systemet har använts i industriella styrningar sedan början av 1970-talet, så tekniken är väl beprövad. Fördelarna gentemot traditionell relästyrning upptäcktes tidigt. Installationskostnaderna minskar betydligt jämfört med denna äldre teknik, för att inte tala om kostnaderna som uppkommer när anläggningar ska uppgraderas. Det är i detta läget man ser de stora fördelarna med PLC-systemet. Att göra konstruktions- och programmeringsändringar är betydligt enklare då ett PLC-system styr, än då man använder reläteknik. Dessutom har PLC-systemet funktioner som hjälper mycket vid felsökning i maskiner. Man kan enkelt få reda på hur olika signaler förändras och man kan också enkelt prova sig fram genom att påverka signaler. PLC-systemet är den centrala delen i en industriell styrning. Med PLC-programmet som man matat in styr den alla de andra enheterna så att maskinen ska fungera som konstruktören tänkt sig. Med hjälp av PLCsystemet får man ett kraftfullt verktyg för att underlätta arbetet att konstruera, ta i drift och underhålla en industriell styrning. Ett styrsystem kan enkelt sägas bestå av tre delar; ingångar, utgångar och dess logiska regler. Systemet styr sina styrdon, ventiler, kontaktorer osv. genom att ge signal till dessa med sina utgångar. På dessa utgångar sitter det normalt reläer monterade (sitter inne i PLC-systemet) och när PLC-systemet sluter dessa skickas en spänning till ventil eller kontaktor. Genom ingångarna får styrsystemet information om vad som händer i den maskin som styrs. Till PLC-systemets ingångar kopplas givare och tryckknappar. Med hjälp av statusen på ingångarna har PLC-systemet kontroll över vad som händer i anläggningen. När exempelvis en tryckknapp påverkas sänds en spänning till ingången. Det som bestämmer när respektive utgång ska vara Till är PLC-programmets logiska regler. Reglerna kan till exempel ange; om ingång 3 är Till då ska utgång 4 vara Till. Genom att ange denna typ av regler, bestämmer man styrsystemets funktion. 4.2. GX IEC Developer För att kunna förstå hur vi har programmerat diskmaskinen, ger vi här en beskrivning av programmet som vi har använt oss av. GX IEC Developer är en Windowsbaserad mjukvara från Mitsubishi Electrics. GX IEC stödjer den internationella standarden IEC 61131-3. Illustrationen nedan beskriver flera olika fönster: projektnavigator, PLC- parametrar och programdelens header och body. Sidan 7 av 22

GX IEC ger goda möjligheter att strukturera upp projektet i olika logiska programdelar. En programdel kallas POU. Varje programdel kan skrivas in med valfri programeditor och provköras separat. Globala variabellistan är den lista där in-/utgångarna och de interna variablerna kan ges en benämning. Globala variabler används för att överföra information mellan olika POUenheter och kan användas i flera programdelar. Variablerna tilldelas valfria namn och knyts till PLC-systemets I/O-adresser. Lokala variabler används endast lokalt i en POU- enhet. Programdelarna knyts ihop av en eller flera Tasks. Funktionen hos en Task är bland annat att bestämma när underliggande programdelar ska bearbetas. Sidan 8 av 22

Projektnavigatorn är hjärtat i ett projekt. Den visar en trädstruktur över hela projektet och alla dess objekt. Ifrån navigatorn styrs verkan på alla objekt och här bestäms t.ex. vilka programobjekt som skall ingå i det totala PLCprogrammet och hur de ska köras i PLC systemet. Navigatorn består av tre flikar. Varje flik presenterar projektet i olika vyer. I varje vy kommer man åt installerade bibliotek i användarbiblioteket Library_pool. I Project- vyn finns projektets alla delar. Programdelar (POU) är sorterade i en POU_Pool och Tasker i en Task_Pool. Dessutom kan man i denna vy komma åt PLC-parametrarna och den globala variabellistan. I Call Tree- vyn är programdelarna sorterade under den Task som styr dem. De programdelar som inte är knutna till någon Task, ligger under Unreferenced POU s. Genom att högerklicka på en programdel och välja Display Global Variables, kan man även visa globala variabler som används. I denna vy kan man enkelt se vilka programdelar som styrs av vilken Task, och vilka programdelar som inte används. I Used by vyn är programdelarna sorterade under en POU_Pool och under varje programdel ligger den Task som styr den. Dessutom finns en Global variabellista där man kan se vilka programdelar som använder respektive Global variabel och vilken Task som styr en viss programdel. I denna vy kan man enkelt ta reda på i vilka programdelar en viss global variabel används, samt i vilket program ett visst funktionsblock anropas. Det sistnämnda kan annars vara mycket svårt att hitta. Projektnavigatorn 4.2.1.De fem programspråken Sedan 1992 finns det en internationell standard, IEC 61131, för PLC-system och tillhörande periferiutrustning. Avsikten med standarden är att användaren utan några svårigheter ska kunna använda olika PLC-system genom att uppbyggnad, funktion och framförallt programspråken standardiseras. IEC-standarden trycker hårt på att all programmering skall ske med benämningar. IEC 61131 definierar fem programspråk, Ladderdiagram, Funktionsblocksdiagram, sekvensdiagram, Strukturerad text och instruktionslista. Vi valde att programmera med hjälp av LD (Ladderdiagram). Anledningen till detta val, var att den gamla koden var skriven i LD och det var det teknikerna använder sig av på andra applikationer. Här nedan följer en kort beskrivning över de fem programspråken. Sidan 9 av 22

Ladderdiagram - LD Detta är en grafisk editor, dvs. programmet byggs upp av grafiska symboler. De olika elementen i LD består av kontakter, spolar, funktioner och funktionsblock Varje kontakt representerar statusen på en boolesk variabel som kan vara 1 eller 0. När alla kontakter för en alternativ strömväg blir 1 alternativt 0 beroende på om kontakten är slutande eller brytande flyter en ström från vänster till höger till en spole som styrs. Genom att seriekoppla eller parallellkoppla kontakter kan de grundläggande funktionerna AND- och OR-funktioner byggas upp. Det är möjligt att kombinera reläsymboler och blockfunktioner i samma nätverk. Programexempel på Ladderdiagram. Om kontakterna ingang_0 och inganng_1 har värdet 1 eller om kontakten Motor är ett, ettställs spolen Motor. ADD_E är en funktion. När ingang_3 blir ett, adderas värdena i Dataregister_0, Dataregister_1, Dataregister_2 och sparas sedan i Dataregister_3. Funktionsblocksdiagram FBD Detta är ett fritt grafiskt programspråk dvs. block kan fritt placeras och flyttas runt. De olika elementen i FBD är grafiska funktioner och funktionsblock som kopplas samman med signalflödeslinjer. Varje ingång på funktionen representeras av statusen hos en boolesk variabel som kan vara 1 eller 0. När ingångarna uppfyller blockets funktion skickas en signal på blockets utgång.. Programexempel på Funktionsblocksdiagram Utgången på AND-blocket ettställs om ingang_0 är ett och ingang_1 är noll. Utgången på OR-blocket ettställs om Ingang_3 är ett eller om AND-blockets utgång är ett. XOR-blockets utgång ettställs om värdet på Ingang_2 skiljer sig från värdet på OR-blockets utgång. Sidan 10 av 22

Sekvensdiagram SFC Detta är en fast grafisk editor, dvs. strukturen följer ett fast mönster. Till varje steg kan man knyta en eller flera händelser som består av antingen en variabel (BOOL) eller ett PLCprogram (Action). Använder man en boolesk variabel t.ex. Y0 eller dess benämning, kommer den att vara ettställd så länge steget är aktivt. PLC-programmet kan skrivas i valfri editor, emellertid inte SFC. Mellan två steg finns ett övergångsvillkor. Övergångsvillkoret kan vara en variabel eller ett PLC-program. För att komma till nästa steg skall detta övergångsvillkor uppfyllas. Programexempel på Sekvensdiagram Programexempel på övergångsvillkor Strukturerad text ST ST-editorn är en texteditor, d.v.s. man kan skriva programmet i en Windowseditor eller MS Word och sedan kopiera in programmet. ST liknar programmeringsspråken för PC (t ex PASCAL) och stödjer matematiska funktioner och programslingor på ett effektivt sätt. ST Sidan 11 av 22

innehåller möjligheter att tilldela variabler värden, anropa funktioner och funktionsblock mm. Ett uttryck används för att formulera instruktioner. Ett uttryck består av operatorer och operander. Programexempel på Strukturerad text Instruktionslista IL Detta är en texteditor, dvs. man kan t ex skriva programmet i en Windows-editor eller MS Word och sedan kopiera in programmet. IL är ett assemblerliknade programmeringsspråk. Ett program i IL består av en följd av instruktioner. En instruktion består av en operator följd av en eller flera operander. Operanden består av variabler eller konstanter. Programexempel på Instruktionslista 4.3. E-designer Programmeringsverktyget E-designer är ett programpaket som används för att utveckla projekt till operatörsterminaler i E-serien. I programmeringsverktyget skapas ett projekt med grafikblock och textblock som därefter överförs till terminalen. Det är viktigt att strukturera anläggningen noga och att tänka igenom vilka funktioner som behövs. Varje funktion Sidan 12 av 22

blir sedan ett eller flera block beroende på hur komplex funktionen är. Vi började med det övergripande och gick sedan neråt i detaljnivå. För att få en strukturerad applikation skapade vi blocken i hierarkier som gör arbetet naturligt för maskinoperatören. Till varje block definieras ett blockhuvud. I blockhuvudet anges blocknummer, typ av block, statusord etc. Funktionerna larm, tidkanaler, System Monitor, E-post och kontrastinställning kunde också anropas som block. Dessa benämns systemblock. Larmfunktionen är uppdelad i larmgrupper, larmmeddelande och larmlista. Larmen kan delas in i grupper för att t ex skapa en prioritetsordning. Larmmeddelandet bestämmer vilken signal som ska ge larm samt den text som ska visas när signalen aktiveras. Larmlistan innehåller larm som uppkommit under drift. 5.Planering Vi strukturerade upp en arbetsmall över arbetet som vi försökte följa under arbetes gång. De olika momenten i mallen var studier av maskinens olika delar och funktioner samt elschema, programmering av PLC, inköp av delar, programmering av panel, förslag på förbättringar och slutligen rapportskrivning. 6. Genomförande Här följer en beskrivning av vad vi har gjort. 6.1. Studier av maskinen För att kunna genomföra projektet var det nödvändigt att lära sig hur maskinen fungerade i detalj. Under de två första veckorna studerade vi maskinen under drift och lärde oss hur operatörspanelen var upplagd. Vi lokaliserade också alla givare och noterade hur de fungerade. Dessutom försökte vi få tag i personal som visste något om maskinen. Mycket av tiden gick åt att studera el-schemat över maskinen. 6.2. Programmering av PLC När det var dags att börja översätta programkoden började vi med att sätta oss in i den gamla programkoden. Därefter definierade vi alla globala variabler. Sedan började vi översätta koden. En del av funktionerna som användes i det gamla programmet var inte så svåra att översätta. För att kunna förstå innebörden av funktionerna använde vi manualer som vi hittade på GE Fanuc s hemsida. Vi använde även hjälpen på demoskivan Cimplicity. I IEC Developer fanns det också en hjälpfunktion som vi använde för att kunna hitta funktioner som stämde överens. GE Fanuc har en telefonsupport som vi försökte få hjälp av vilket visade sig vara nästintill omöjligt. Oftast hade de inte tillräckliga kunskaper för att kunna svara på våra frågor. Dessutom ville de ha betalt för att kunna svara på frågorna. Även Beijer hade telefonsupport. De var mer hjälpsamma. Egentligen borde det inte vara några problem att portera PLC-koden från en tillverkare till en annan om alla följde standarden IEC 61131. Anledningen till att det uppstår problem tror vi beror på att Sidan 13 av 22

tillverkarna har svårt att komma överens. Alla vill att just deras programmeringsspråk ska vara standard. Man får se standarden som en rekommendation. Det är nog ganska långt kvar tills man bara kan trycka på en knapp och få hela programmet översatt. Nedan följer ett logikschema över programmet. 6.2.1.Logikschema över PLC-programmet 1 Start Nej 2 Autoläge Ja Nej 3 Vagn i pos? Pigg i läge? Tvåhandsdon aktiv? Ja 4 Lyfter in 5 Drifttid 6 Fyll tankar 7 Lyft klar 8 Värmning 9 Nivå i tankar 10 Visning av temp Nej 11 Vagn i pos? Pigg i läge? Tvåhandsdon aktiv? Ja 12 Lyfter ut Nej 13 Stopp? Ja 14 Stopp 1. Start av maskin. 2. Val av driftläge. 3. Är vagnen i position för att lyftas upp, piggen på bandet i rätt läge och tvåhandsdonen aktiverade? 4. Lyfter in vagn. 5. Räknar drifttiden. 6. Fyller disktankar med vatten och diskmedel. Sidan 14 av 22

7. Hydraulpumparna till upplyft och nedlyft startar. 8. Vattnet värms. 9. Vatten fylls på vid behov. 10. Temperaturen visas på operatörspanelen. 11. Är vagnen i position för att lyftas ner, piggen på bandet i rätt läge och tvåhandsdonen aktiverade? 12. Lyfter ut vagn. 13. Är maskinen stoppad? 14. Maskinen stannar. 6.3. Inköp av delar När vi hade kommit en bit på väg med programmeringen, bestämde vi oss för vilken typ av PLC vi skulle ha. Vi valde Mitsubishi A2SH. Vi bestämde också vilken modell vi skulle ha på operatörspanelen. Det fanns flera panelstorlekar att välja på. Vi kom fram till att en E300 skulle räcka. Sedan beställde vi utrustningen. Den bestod av en CPU, fyra ingångskort, fyra utgångskort och en operatörspanel. PLC Operatörspanel 6.3.1.A2SH MELSEC A2SH är ett PLC-system från Mitsubishi Electric som ingår i MELSEC AnS serie. A2SH har en stor kommunikationskapacitet. Detta var ett krav eftersom företaget alltmer går mot att kommunikationen mellan olika utrustningar ska öka och en central övervakning över utrustning ska kunna ske. Detta styrsystem är särskilt lämpligt vid behov där det krävs mycket snabb och tidskritisk styrning, cykeltid på ner till 0,15 µs per logisk instruktion. Behovet av en snabb cykeltid kanske inte behövs just i dagsläget men eftersom det finns en önskan om att bygga periferiutrustning så kanske behovet kommer att finnas i framtiden. Alla centralenheter oberoende av typ i A-serien kan kombineras fritt med varandra. De kommunicerar med varandra genom ett lokalt nätverk (MELSECNET). Alla centralenheter har en permanent installerat RAM-minne på upp till 256 kbyte där bl.a. PLC-programmet kan lagras. I vårat fall valde vi CPU A2SH som är ett något krafullare alternativ med 512 kbyte RAM-minne. I alla centralenheter skyddas minnets innehåll mot strömavbrott av ett inbyggt backupbatteri. För att omvandla signaler från de olika givarna valde fyra stycken ingångsmoduler (A1SX80). Dessa moduler med 16 ingångar klarar av ingångsspänningar mellan 12-24V DC. Vi valde fyra stycken utgångsmoduler av relätyp Sidan 15 av 22

(A1SY10EU) med 16 utgångar. Deras nominella utspännig är 24V. Utgångsmodulerna matas med hjälp av en spänningsmodul. 6.4. Programmering av operatörspanel För att kunna programmera panelen använde vi programmet E-Designer. Programdokumentationen från den gamla panelen hade vi inte tillgång till. Vi kunde bara titta på den gamla panelen för att förstå upplägget. Den nya panelen kunde själv hantera larmlistor vilket förenklade programmeringen. Här följer en översikt på panelens funktionsblock. Huvud Driftsteg Justering/visning av data Körprogram för gods Temperatur Temperatur zon 1 Temperatur zon 2 Temperatur zon 3 Temperatur slutspol Temperaturöversikt Manuell körning 1 Manuell körning 4 Manuell körning 2 Manuell körning 3 Global Oref Larm Tidkanaler E-post Kontrast 6.5. Framtagning av förslag på förbättringar Diskmaskinen fungerade inte helt tillfredsställande. Företagets önskemål var att vi skulle hitta felen och sedan komma med förslag på förbättringar. Felen var att det inte gick att använda diskmedel eftersom godset var täckt av skum efter genomgånget tvättprogram, maskinen hade problem att hålla temperaturen tillräckligt hög på diskvattnet och trycket på diskvattnet var för lågt. De ville också ha förslag på hur man skulle kunna minska personalåtgången vid drift. Vad felen berodde på lyckades vi lokalisera när vi studerade maskinen. Vi har också tagit fram en skiss på hur man skulle kunna bygga om maskinen för att minska personalåtgången. 6.5.1.Förbättring av maskinen Vi studerade maskinen under drift för att komma underfund med vad felen berodde på. Anledningen till att godset var täckt av skum efter avslutad diskning berodde på att operatörerna hade kopplat in fel pump till diskmedlet. Pumpen de använde skulle egentligen pumpa upp torkmedel för att sedan tillsätta det i slutspolningen. Resultatet blev då att diskmedlet spolades ut efter att godset hade blivit diskat. När vi skulle byta till diskmedelspumpen visade det sig att den var trasig. Anledningen till att temperaturen ofta Sidan 16 av 22

blev för låg var att maskinen inte fick tillräckligt med ånga. Lösningen är att dra fram mer ånga med kraftigare rör. Det var dessutom ett läckage på ett ångrör som delvis kan bidra till den låga temperaturen. Problemet med för lågt vattentryck berodde på att några av dysororna hade lossnat vilket medförde att vattnet rann ut genom stora hål. Då försvinner mycket av vattentrycket. 6.5.2.Automatiserad in- och utlyft Det krävs idag två operatörer för att använda maskinen. En sköter inlyftningen av vagnarna och en sköter utlyftningen. När den ena operatören har lyft ner en vagn, måste han rulla iväg den en bit. Under den tiden står transportbandet i maskinen stilla. Arbetet blir tids- och personalkrävande. Våran idé är att bygga ett ramp vid inlyften som fungerar som magasin och en arm vi utlyften som knuffar iväg vagnarna vartefter de har lyfts ner. Detta skulle medföra att endast en operatör erfordras för att använda maskinen. När operatören har fyllt magasinet, kan han gå till utlyften och rulla iväg vagnarna dit dom ska. I dagsläget måste operatörerna trycka in ett tvåhandsgrepp för att lyftarna ska fungera. Det är en säkerhetsdetalj så att ingen ska riskera att fastna. Om man kapslar in lyftarna i en bur så behövs inte tvåhandsdonen. Den förenklade skissen nedan visar hur maskinen skulle kunna tänkas se ut efter ombyggnation. Inlyft Ramp Vagnar Inlyft Diskmaskin Sidan 17 av 22

Utlyft Utlyft Arm 7.Utvärdering, analys Våran huvuduppgift var att ta fram ett nytt styrsystem (programkod, hårdvara och operatörspanel) till en maskin. Detta har vi också gjort. Eftersom vi av olika anledningar inte har driftsatt det nya styrsystemet i maskinen, kan vi inte veta om programmet fungerar tillfredsställande. Vi har dock simulerat PLC-programmet och operatörspanel-programmet i datorn med gott resultat. Vi har också lyckats identifiera felen på maskinen som orsakade sämre diskresultat och kommit med förslag på åtgärder. Dessutom ville de ha ett förslag på hur man ska kunna minska personalåtgången vid drift av maskinen vilket vi också har gjort. Uppgiften vi fick av företaget låg helt i linje med våran utbildning. Arbetet har varit intressant och otroligt lärorikt Det gav oss inblick i hur det fungerar i verkligheten. De slutsatser vi drog är att allt tar längre tid än beräknat. Informationen som krävs för att föra arbetet framåt kan vara svår att få tag på. Dessutom har vi insett att de praktiska övningarna vi haft i skolan inte mycket avspeglar hur det går till vid ett projekt i verkligheten. Skillnaden är att i verkligheten måste man ta reda på saker själv. I skolan är allt redan serverat. Dessutom var det bara programmeringsdelen man fick öva på i skolan. Sidan 18 av 22

Hur man går till väga vid installation av hårdvaran t.ex. med CPU, ingångskort och utgångskort fick man aldrig lära sig. 8.Diskussion Styrsystemet som vi har tagit fram, kommer att driftsättas inom några veckor. Felen som vi upptäckte på själva maskinen kommer också att åtgärdas. Även ombyggnationen för att minska personalåtgången verkar vara intressant för företaget. Det finns önskemål om att all VVS skall byggas om på maskinen. Pumpar, avlopp, ånga mm är idag placerat så att det är svårt att sköta underhållet. Det skulle också behövas dörrar på baksidan av maskinen så att det blir enklare att rengöra den. Vi valde att programmera diskmaskinen i Ladder. Anledningen till detta val, var att den gamla koden var skriven i Ladder och det var det teknikerna använder sig av på andra applikationer. Man skulle säkert kunna använda något annat programmeringssätt, t.ex. sekvensdiagram. Sidan 19 av 22

9.Referenser 9.1. Litteratur Författare: Beijer Electronics AB Titel: E-terminaler och E-designer manual Typ: Manual Utgåva: MA00551A Datum: juni 2002 Författare: Beijer Electronics AB Titel: E300 Typ: Manual Utgåva: MA00198A Datum: juni 1998 Författare: Beijer Electronics AB Titel: Melsec A instructionsmanual Typ: Manual Utgåva: MA00052 Datum: april 1996 Författare: Beijer Electronics AB Titel: Kursdokumentation E-serien Typ: Kursdokumentation Utgåva: MA00488B Datum: oktober 2001 Författare: Mitsubishi Electric Titel: GX IEC Developer 6.00 Typ: Manual Utgåva: 43596 Datum: september 2003 Författare: Ola Söderbäck Titel: Automatisering med PLC-system Typ: Kurslitteratur Författare: Fredriksons Titel: Teknisk handbok diskmaskin med transportör Typ: Teknisk handbok Utgåva: FV-50026-101 Datum: april 2000 Sidan 20 av 22

Författare: Beijer Electronics AB Titel: Programeringsmanual Typ: Manual Utgåva: MA00532A Datum: oktober 2002 Författare: Beijer Electronics AB Titel: MELSC AnS Typ: Teknisk katalog Utgåva: BR00162B Datum: maj 2003 9.2. Webbsidor www.gefanuc.se www.beijer.se Sidan 21 av 22