EPP-360 Plasma strömkälla Instruktionshandbok (SV) 0558007941 09/2011
Se till att operatören får den här informationen. Du kan få extra kopior från återförsäljaren. Försiktighet Instruktionerna vänder sig till erfarna operatörer. Om du inte är förtrogen med metoder och säkerhetsrutiner vid drift av bågsvetsnings- och skärutrustningar, läs vårt häfte Försiktighetsåtgärder och säkerhetsrutiner vid bågsvetsning, skärning och mejsling, dokument 52-529. Personer utan utbildning får inte installera, använda eller underhålla utrustningen. Försök INTE att installera eller använda utrustningen innan du har läst och förstått instruktionerna. Om du inte förstår instruktionerna helt, kontakta din leverantör för mera information. Läs säkerhetsföreskrifterna innan du installerar eller använder utrustningen. ANVÄNDARENS AVSVAR Utrustningen fungerar enligt denna bruksanvisning och enligt medföljande etiketter och skyltar om den monteras, används, underhålls och repareras enligt instruktionerna. Utrustningen bör kontrolleras regelbundet. Felaktig eller dåligt underhållen utrustning får inte användas. Trasiga, saknade, slitna, skeva eller nersmutsade delar ska omedelbart bytas ut. Om reparation eller utbyte är nödvändig, rekommenderar tillverkaren att en begäran om reparation görs per telefon eller skriftligt till den auktoriserade återförsäljare produkten köptes från. Utrustningen eller delar av utrustningen bör inte ändras utan skriftligt godkännande från tillverkaren. Användaren av utrustningen är ensam ansvarig för alla funktionsfel som orsakats av felanvändning, felaktig service eller reparation, skador eller ändringar som är utförda av någon annan än tillverkaren eller en reparationsfirma som är utvald av tillverkaren. LÄS OCH FÖRSTÅ BRUKSANVISNINGEN INNAN DU INSTALLERAR ELLER ANVÄNDER ENHETEN SKYDDA DIG SJÄLV OCH ANDRA!
INNEHÅLLSFÖRTECKNING AVSNITT / TITEL SIDA 1.0 Säkerhetsåtgärder....................................................................................5 2.0 Beskrivning...........................................................................................7 2.1 Introduktion....................................................................................7 2.2 Allmänna specifikationer.........................................................................7 2.3 Dimensioner och vikt............................................................................8 3.0 Installation...........................................................................................9 3.1 Allmänt.........................................................................................9 3.2 Uppackning.....................................................................................9 3.3 Placering........................................................................................9 3.4 Anslutning av ingångsström....................................................................10 3.5 Utgångsanslutningar...........................................................................12 3.6 Parallell installation.............................................................................14 3.7 Kabelanslutningar för gränssnitt.................................................................16 4.0 Användning.........................................................................................19 4.1 EPP-360 blockdiagram..........................................................................19 4.2 Kontrollpanel.................................................................................. 20 4.2 Kontrollpanel (forts.)...........................................................................21 4.3 Användningslägen............................................................................. 22 4.4 Användningsföljd.............................................................................. 25 5.0 Underhåll...........................................................................................27 6.0 Felsökning......................................................................................... 29 7.0 Reservdelar..........................................................................................33
DECLARATION OF CONFORMITY according to the Low Voltage Directive 2006/95/EC, according to the EMC Directive 2004/108/EC FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE enligt Lågspänningsdirektivet 2006/95/EG, enligt EMC-Direktivet 2004/108/EG Type of equipment Materialslag Plasma Cutting Console Brand name or trade mark Fabrikatnamn eller varumärke ESAB Type designation etc. Typbeteckning etc. EPP-201, (0558007800) & EPP-360 (0558007831) Manufacturer or his authorised representative established within the EEA Name, address, telephone No, telefax No: Tillverkarens namn, adress, telefon, telefax: ESAB AB Esabvägen, SE-695 81 Laxå, Sweden Phone: +46 586 81000, Fax: +46 584 411 924 The following harmonised standard in force within the EEA has been used in the design: Följande harmoniserande standarder har använts i konstruktionen: EN 60974-1, Arc welding equipment Part 1: Welding power sources EN 60974-10, Arc welding equipment Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements Additional information: / Tilläggsinformation: Restrictive use, Class A equipment, intended for use in locations other than residential By signing this document, the undersigned declares as manufacturer, or the manufacturer s authorised representative established within the EEA, that the equipment in question complies with the safety requirements stated above. Genom att underteckna detta dokument försäkrar undertecknad såsom tillverkare, eller tillverkarens representant inom EES, att angiven materiel uppfyller säkerhetskraven angivna ovan. Signature / Underskrift Kent Eimbrodt Clarification Position / Befattning Global Director Equipment and Automation Date / Datum Laxå 2007-12-20 4
Avsnitt 1 Säkerhetsåtgärder 1.0 Säkerhetsåtgärder De som använder svets- och plasmaskärutrustning från ESAB är ansvariga för att alla som arbetar med eller i närheten av utrustningen följer alla tillämpliga säkerhetsföreskrifter. Säkerhetsföreskrifterna måste uppfylla kraven som gäller denna typ av svets- eller skärutrustning. Följande rekommendationer ska följas, utöver de standardregler som gäller på arbetsplatsen. Allt arbete måste utföras av utbildad personal som är väl förtrogen med svets- eller skärutrustningen. Felaktig användning av utrustningen kan leda till farliga situationer som kan orsaka personskador och skada utrustningen. 1. Alla som använder svets- eller skärutrustning måste känna till följande: - användningen - nödstoppens placering - funktionen - tillämpliga säkerhetsåtgärder - svetsning och/eller plasmaskärning 2. Operatören måste kontrollera följande: - det får inte finnas några obehöriga personer inom utrustningens arbetsområdet när den startas. - ingen är oskyddad när bågen tänds. 3. Arbetsplatsen måste uppfylla följande: - vara lämplig för ändamålet - vara fri från drag 4. Personlig säkerhetsutrustning: - Använd alltid rekommenderad personlig säkerhetsutrustning, till exempel skyddsglasögon, brandhärdiga kläder, säkerhetshandskar. - Använd inte löst sittande kläder, till exempel halsdukar, armband eller ringar, som kan fastna eller orsaka brännskador. 5. Allmänna försiktighetsåtgärder: - Kontrollera att återledaren är ordentligt fastsatt. - Arbeten på elektriska utrustningar får bara utföras av behörig elektriker. - Det ska finnas tydligt märkt brandsläckningsutrustning till hands. - Smörjning och underhåll kan inte utföras på utrustningen under drift. 5
Avsnitt 1 Säkerhetsåtgärder VARNING BÅGSVETSNING OCH SKÄRNING KAN VARA FARLIGT FÖR DIG SJÄLV OCH ANDRA. VIDTA FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER NÄR DU SVETSAR OCH SKÄR. DIN ARBETSGIVARE BÖR UTFORMA SÄKERHETSREGLER SOM SKA VARA BASERADE PÅ TILLVERKARENS RISKINFORMATION. ELEKTRISKA STÖTAR är livsfarliga. - Installera och jorda svets- eller plasmaskärutrustningen enligt gällande bestämmelser. - Berör inte elektriska delar eller elektroder som är igång med bara händer, våta handskar eller våta kläder. - Se till att du är isolerad mot marken och arbetsstycket. - Se till att din arbetsställning är säker. ÅNGOR OCH GASER - kan vara hälsovådliga. - Undvik att andas in röken. - Använd allmänventilation eller punktutsug, eller båda, för att ta bort rök och gaser från arbetsområdet och hela lokalen. BÅGSTRÅLAR - kan skada ögon och bränna huden. - Skydda ögon och hud. Använd rätt utrustning för svetsning/plasmaskärning, till exempel skärm med filter och skyddskläder. - Skydda personer i omgivningen med lämpliga skärmar eller draperier. BRANDFARA - Gnistor (stänk) kan orsaka eldsvåda. Kontrollera att det inte finns antändliga material i närheten. BULLER - Kraftigt buller kan skada din hörsel. - Skydda öronen. Använd öronproppar eller hörselskydd. - Varna personer i närheten för bullerrisken. FUNKTIONSFEL - tillkalla experthjälp vid funktionsfel. LÄS OCH FÖRSTÅ BRUKSANVISNINGEN INNAN DU INSTALLERAR ELLER ANVÄNDER ENHETEN SKYDDA DIG SJÄLV OCH ANDRA! 6
AVSNITT 2 Beskrivning 2.1 Introduktion EPP strömkälla är designad för markering och mekaniserade plasma skärapplikationer vid hög hastighet. Den kan även användas med andra ESAB-produkter, som brännare PT-15, PT-19XLS, PT-600 och PT-36 tillsammans med Smart Flow II, ett datoriserat gasreglerings- och omkopplingssystem. 10 till 36 ampere för markering 30 till 360 amperes skärström Forcerad luftnedkylning Solitt läge för DC-ström Skydd för ingångsspänning Lokal eller fjärrstyrd frontpanelskontroll Termiskt reglageskydd för huvudtransformator och halvledarkomponenter Övre lyfthakar eller basmarginal för gaffeltruck vid transport Parallella sekundära strömkällor för förlängning av utgångsströmmen. 2.2 Allmänna specifikationer Utgång (100 % arbetscykel) Input EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V, 50 / 60Hz Partinummer 0558007831 Spänning 200 VDC Strömstyrka DC (markering) 10A till 36A Strömstyrka DC (skärning) 30A till 360A Ström 72 KW * Öppen kretsspänning (OCV) 360 VDC Spänning (3-fas) 380 / 400V Ström (3-fas) 140 / 132A RMS Frekvens 50 / 60 HZ KVA 91.6 KVA Ström 82.5 KW Strömfaktor 90.0 % Rek. ingångssäkring 200A 7
AVSNITT 2 Beskrivning 2.3 Dimensioner och vikt 23.75 (603.25 mm) 47.25 (1200 mm) 40.75 (1035 mm) Vikt = 492 kg 8
AVSNITT 3 Installation 3.1 Allmänt VARNING FÖRSUMMELSE ATT FÖLJA INSTRUKTIONERNA, KAN LEDA TILL DÖ- DEN, SKADOR, ELLER SKADAD UTRUSTNING. FÖLJ DESSA INSTRUK- TIONER FÖR ATT FÖREBYGGA ATT DETTA SKER. DU MÅSTE ÄVEN UPP- FYLLA LOKALA, STATLIGA OCH NATIONELLA ELEKTRISKA LAGAR OCH SÄKERHETSREGLER. 3.2 Uppackning Inspektera omedelbart eventuella transportskador vid leverans. Avlägsna alla komponenter från emballaget och kontrollera ifall lösa delar finns i förpackningen. Inspektera alla luftintag så de inte är tilltäppta. 3.3 Placering Se till att minst 1 meters (3 ft.) distans finns mellan fram- och baksidan för nedkylande luftflöde. Se till att den övre panelen och sidopanelerna kan avlägsnas för underhåll, rengöring och inspektion. Placera EPP-360 relativt nära en strömkälla med rätt val av säkringar. Se till att området under strömkällan är fritt för nedkylande luftflöde. Platsen bör vara relativt dammfri, fri från ånga och överdriven hetta. Dessa faktorer påverkar nedkylningsförmågan. OBS Ledande damm och smuts inuti strömkällan kan leda till för stark bågstrålning och apparaten kan ta skada. Elektrisk kortslutning kan inträffa om damm byggs upp inuti strömkällan. Se avsnittet för underhåll. 9
AVSNITT 3 Installation 3.4 Anslutning av ingångsström VARNING ELEKTRISKA STÖTAR KAN DÖDA! TILLGODOSE MAXIMALT SKYDD GENTEMOT ELEKTRISKA STÖTAR INNAN NÅGRA ANSLUTNINGAR GÖRS INUTI APPARATEN, ÖPPNA EL- SKÅPET OCH STÄNG AV STRÖMBRYTAREN. 3.4.1 Primär ström EPP-360 är en 3-fasenhet. Ingångsströmmen måste tillgodoses från en strömbrytare från ett elskåp med säkringar eller kretsströmbrytare, i enlighet med lokala och statliga bestämmelser. ***Rekommenderade ingångsledare och säkringsstorlekar:*** Ingång för spänningsvärde Volt Ampere Ingång och jordad ledare* CU/mm2 (AWG) Tidsförskjutning Säkringsstorlek (ampere) 380 140 50 (1) 200 400 132 35 (2) 150 slo-blo +10%/-0 Spänningsvärde är utgångsström med 360A vid 200V * Storlekar enligt nationell elektrisk lag för en 90 C (194 F) kopparledare i en atmosfär på 40 C (104 F). Använd inte fler än tre ledare i elledningen eller kabeln. Lokala regler bör följas, ifall de specificerar andra storlekar än de som nämns ovan. För att estimera ingångsströmmen för en rad olika utgångskrav, använd formulan nedan. Ingångsström = (V-båge) x (I-båge) x 0.73 (V-ledning) OBS En särskild elledning kan eventuellt behövas. EPP-360 är utrustad med kompensation för spänning, men för att undvika nedsatt funktion på grund av en överladdad krets, kan en särskild elledning behövas. 10
AVSNITT 3 Installation 3.4.2 Ingångsledare Medföljer inte Kan vara antingen en kopparledare täckt av hårdgummi (tre för vanlig ström och en jordad) eller en solid eller flexibel ledning. Storlek enligt diagram. 3.4.3 Procedur för ingångsanslutning VARNING ETT FELAKTIGT JORDAT UTTAG KAN RESULTERA I DÖDSFALL ELLER SKADA. CHASSIT MÅSTE VARA ANSLUTET TILL ETT GODKÄND ELEKTRISKT JORDAT UTTAG. SE TILL ATT DEN JORDADE KABELN INTE ÄR ANSLU- TEN TILL EN PRIMÄR TERMINAL. Jordat chassi Primära terminaler Öppning för elkabel (bakre panelen) 1. Avlägsna den lilla bakre panelen på EPP-360. 2. Trä kablarna genom öppningen på den bakre panelen. 3. Spänn fast kablarna med spännunderstödet vid öppningen. 4. Anslut den jordade ledningen till stiftet på chassit. 5. Anslut elledningarna till de primära terminalerna. 6. Anslut ingångsledarna till elskåpets strömbrytare. 7. Sätt fast den bakre panelen igen innan du sätter på strömmen. 11
AVSNITT 3 Installation 3.5 Utgångsanslutningar VARNING ELEKTRISKA STÖTAR KAN DÖDA! FARLIG SPÄNNING OCH STRÖM! SE TILL NÄR DU JOBBAR NÄRA EN PLASMA STRÖMKÄLLA MED SKYD- DEN BORTTAGNA, ATT DU: KOPPLAR UR STRÖMKÄLLAN FRÅN VÄGGSTRÖMDOSAN. SER TILL ATT EN KVALIFICERAD PERSON KONTROLLERAR utgångsbussens MÄTARSTRECK (POSITIV OCH NEGATIV) MED EN VOLTMÄTARE. 3.5.1 Utgångskablar (medföljer inte) Använd plasma utgångskablar för skärning (medföljer inte) med utgångspunkt av en 4/0 AWG, 600 volts isolerad kopparkabel för varje 400 ampere av utgångsström. Obs: Använd inte en 100 volts isolerad svetskabel. 12
AVSNITT 3 Installation 3.5.2 Procedur för utgångsanslutning 1. Öppna luckan på den undre framdelen av strömkällan. 2. Trä utgångskablar genom öppningarna i den undre delen av strömkällan, precis bakom den främre panelen. 3. Anslut UL-märkta tryckledningskablar till varje avsedd terminal, vilka är monterade på insidan av strömkällan. 4. Stäng luckan på framsidan av panelen igen. Framsidans öppning Stängd panel Framsidans öppning Öppen panel 13
AVSNITT 3 Installation 3.6 Parallell installation Två EPP-360-strömkällor kan anslutas parallellt, för att förlänga den utgående strömmen. 3.6.1 Anslutningar för två EPP-360 parallellt kopplade Obs: Den primära strömkällan har elektrodledare (-) med jumperkabel. Den sekundära strömkällan har arbetsmaterialet (+) med jumperkabel. 1. Anslut de negativa (-) utgångskablarna till bågstartlådan (generator med hög frekvens). 2. Anslut de positiva (+) utgångskablarna till arbetsmaterialet. 3. Anslut de positiva (+) och negativa (-) ledarna mellan strömkällorna. 4. Anslut pilotbågskabeln till pilotbågsterminalen på den primära strömkällan. Pilotbågsanslutningen i den sekundära strömkällan används inte. Pilotbågsledningen ska inte anslutas parallellt. 5. Anslut en parallell kontrollkabel för strömkällor mellan de två strömkällorna. 6. Anslut CNC-kontrollkabeln till den primära strömkällan. Anslutningar för parallell installation av två EPP-360-strömkällor med båda strömkällorna i bruk. Sekundär strömkälla arbetsmaterial (+) EPP-360 elektrod (-) EPP-360 Primär strömkälla arbetsmaterial (+) pilotbåge elektrod (-) P/S parallellkontrollkabel Kontrollkabel till vattenkylare CNCkontrollkabel 2-4/0 600V positiva ledare till arbetsmaterialet 1-14 AWG 600V ledare till pilotbågsanslutningen i bågstartslådan (h.f. generator) 2-4/0 600V negativa ledare i bågstartslådan (h.f. generator) 14
AVSNITT 3 Installation EPP-360 har inte en på/av-knapp (strömbrytare). Huvudströmmen kontrolleras genom en strömdosa på väggen. VARNING ANVÄND INTE EPP-360 IFALL SKYDDEN ÄR AVLÄGSNADE. KOMPO- NENTER MED HÖG SPÄNNING KAN EXPONERAS OCH ÖKAR RISKEN FÖR ELEKTRISKA STÖTAR. INTERNA KOMPONENTER KAN SKADAS, EFTERSOM KYLFLÄKTARNA FÖRLORAR DESS EFFEKTIVITET. ELEKTRISKA STÖTAR KAN DÖDA! EXPONERADE ELEKTRISKA LEDARE KAN ORSAKA SKADA! VARNING LÄMNA INTE ELEKTRISKT HETA LEDARE EXPONERADE. SE TILL NÄR DU KOPPLAR UR DEN SEKUNDÄRA STRÖMKÄLLAN FRÅN DEN PRI- MÄRA STRÖMKÄLLAN, ATT RÄTT KABLAR KOPPLATS UR. ISOLERA DE URKOPPLADE ÄNDORNA. NÄR TVÅ STRÖMKÄLLOR ÄR ANSLUTNA PARALLELLT OCH EN AV DE TVÅ INTE STRÖMFÖRS, ELLER OM PARALLELLKABELN INTE KOPP- LAR IHOP DE BÅDA STRÖMKÄLLORNA, MÅSTE DEN NEGATIVA ELEK- TRODLEDAREN VARA URKOPPLAD FRÅN DEN SEKUNDÄRA STRÖM- KÄLLAN OCH RÖRSYSTEMSLÅDAN. OM DETTA INTE SKER, FÖRBLIR DEN SEKUNDÄRA STRÖMKÄLLAN ELEKTRISKT HET, FARLIG, SAMT OBRUKBAR. Anslutningar för parallell installation av två EPP-360-strömkällor med endast en strömkälla i bruk. EPP-360 Sekundär strömkälla EPP-360 Primär strömkälla arbetsmaterial elektrod arbetsmaterial elektrod P/S-parallellkontrollkabel Kontrollkabel till vattenkylare 2-4/0 600V positiva ledare till arbetsmaterialet Koppla ur den negativa anslutningen från den sekundära strömkällan och isolera för att konvertera från två strömkällor till en 15 2-4/0 600V negativa ledare i bågstartslådan (h.f. generator)
AVSNITT 3 Installation 3.6.2 Markering med två parallella EPP-360 Två EPP-360 som är anslutna parallellt, kan användas för att markera ner till 10A och skära från 30A upp till 720A. ANVÄNDNING AV TVÅ PARALLELLA EPP-360: 1. Tillgodoser starta/stoppa, skär/markera, logiska signaler med HÖGSPÄNNING och antingen logiska eller analoga ingångar för att kontrollera pilotspänningssignalerna till den primära enheten, både för skärning och markering. När markering sker, är båda strömkällorna i bruk, men markeringssignalen stänger av utgångsströmmen för den sekundära strömkällan. 3.7 Kabelanslutningar för gränssnitt E-stoppskoppling Fjärrkontroll (CNC) Parallell strömkälla Kylvätskecirkulator 16
AVSNITT 3 Installation 3.7.1 CNC-gränssnittskablar med koppling för strömkälla och oavbrutet CNC-gränssnitt GRÖN/GUL RÖD #4 3.7.2 CNC-gränssnittskablar med koppling för strömkälla för båda ändorna GRÖN/GUL RÖD #4 17
AVSNITT 3 Installation 3.7.3 Gränssnittskablar för vattenkylare med koppling för strömkälla för båda ändorna 3.7.4 Parallell kontrollkabel till strömkälla 18
AVSNITT 4 VARNING användning FARLIG SPÄNNING OCH STRÖM! ELEKTRISKA STÖTAR KAN DÖDA! INNAN ANVÄNDNING, SE TILL ATT INSTALLATIONEN ÄR KORREKT OCH JORDNINGSPROCEDURER HAR UTFÖRTS. ANVÄND INTE DENNA APPARAT IFALL SKYDDEN ÄR AVLÄGSNADE. 4.1 EPP-360 blockdiagram 380/400V 3 ~ ingång Strömkontrollssäkringar 1 ~ Kontrolltransformator Huvudkontaktor Mjukstartsrelä Relä/gränssnittsbord Huvudtransformator 3 x 2 Ohm 300 watts resistorer 3 ~ Likriktare 2 x 6000uf 450V-kapacitorer IGBT-driverbord 4 x 400 Amp IGBT Huvudkontrollbord CNC Gränssnitt & Isolering Induktor Utgång Frontpanelsdisplay 19
AVSNITT 4 användning 4.2 Kontrollpanel F E B A C D H J 20
AVSNITT 4 användning 4.2 Kontrollpanel (forts.) A - Förinställning/Bruksreglage Mitt -position= Visar aktuella skärparametrar Upp -position= Förinställd pilotbågsspänning för panel- eller fjärrstyrningsläge Ner -position= Förinställd skärspänning för panel- eller fjärrstyrningsläge B - Överhettning Indikatorn lyser när strömkällan har överhettats. C - Fel Indikatorn lyser när ett fel har uppstått, vilket kräver att huvudströmmen måste slås av och på igen. D - Strömnummerskiva (Potentiometer) EPP-360 nummerskiva visas. EPP-360 har en frekvens på 10 till 360 A. Används endast i panelläge. E - Fjärrstyrt panelreglage Kontrollerar platsen för strömkontroll. Inställning i läge PANEL för kontroll med strömpotentiometer. Inställning i läge FJÄRRSTYRD för kontroll från en extern signal (CNC). F - Mätare Visar spänning och ampere under skärning. Amperemätaren kan aktiveras då skärning inte sker, för att se en estimering av skärnings- och markeringsström eller pilotbågsström innan skärning påbörjas. Se A ovan. Den visar även flertalet felkoder som kan uppstå. G - E-stoppskoppling (ej visad) E-stoppskopplingen tillgodoser en normalt stängd kontakt till e-stoppsreglaget. Kontakten är ansluten till J4-A och J4-B. Kontakten öppnar sig när e-stoppsknappen trycks ner. Då skickas en signal till plasmakontrollen som meddelar att strömkällan är i e-stoppsläge. H - E-stoppsknapp E-stoppsknappen kontrollerar E-stoppsreglaget. När knappen är nedtryckt i E-stoppsläge, förebygger strömkällan att skicka utgångsström även när en startsignal erhålls. J - CB1-3 ampere Strömbrytare för 115 vac till CNC. 21
AVSNITT 4 användning 4.3 Användningslägen EPP-360 arbetar i skärläget genom en enskild oavbruten justerbar utgångsström från 30-360 ampere, genom att antingen använda strömpotentiometern på panelens framsida, eller genom en fjärrstyrd strömreferenssignal vilken matas in i J1-kopplingen. När man använder en fjärrstyrd signal, korresponderar 1 volt med 36 ampere och 360 ampere korresponderar med en signal på 10.00 VDC. EPP-360 återgår sedan till skärläget, om inte en fjärrstyrd kommandosignal för markeringsläge erhålls. Strömkällan ställs in på markeringsläge med ett externt isolerat relä eller reglage, vilka ansluter J1-R (115 VAC) till J1-C. Se diagrammet på insidan av baksidans omslag. Denna kontaktinslutning måste göras innan (50 ms eller längre) man skickar ett start- eller kontaktor på-kommando. I CNC markeringsläge, justeras utgångsströmmen genom en enskild oavbruten justerbar frekvens från 0-36 ampere, genom att använda den fjärrstyrda strömreferenssignalen som matas in i J1-kopplingen. I panelmarkeringsläget kan den utgående strömmen justeras från 0-36 ampere med hjälp av panelpotentiometern. Om SW1-1 (vilken är öppen på kontrollbordet) är stängd, är frekvensen maximalt 0-18 ampere. När man använder en fjärrstyrd signal, korresponderar 1 volt till 3.6 ampere och 36 ampere med en signal på 10.00 VDC. 4.3.1. Enskild strömkälla (används med CNC, två grundlägen finns tillgängliga) 1. panelläge - (reglaget finns på strömkällan) Ställ in Panel/fjärrstyrd på läge panelposition. Denna position kan användas med en begränsad kapacitet av CNC, som endast kan tillgodose en start/stopp-signal till strömkällan. Mikrokontrollen i strömkällan accepterar den analoga inställningen från panelpotentiometern som skärströmsinformation. Baserat på detta värde kalkulerar den det ursprungliga strömvärdet, pilotbågen och ökningstiden. Skärvärdet och PA-värdet (pilotbågsvärdet) kan granskas innan skärningen påbörjas, genom att flytta fjäderreturneringsreglaget på strömkällan till det förinställda skärströmsvärdet och de förinställda pilotbågspositionerna. Om pilotbågsströmmen anses vara otillräcklig, kan CNC (datanumerisk kontroll) öka det genom att tillgodose ingångsström till PA 0- och PA 1-kontrolledarna. De ökade värdena är enligt följande: PA0 PA1 av av ingen förändring på av värdeökning med 12.5% av på värdeökning med 25% på på värdeökning med 37.5% 22
AVSNITT 4 användning Plasma systemkontroll PA PÅ (PA=pilotbåge) WC- STANDARDFLÖDE: AV MED LÅGT FLÖDE 24 LEDNINGSKABEL KABELKOPPLINGS-ID RÖD 01 RÖD 02 24- LEDNINGSANSLUTNING A B PA PÅ EPP - 360 WC STANDARDFLÖDE: PÅ MED FLÖDE OK CNC 15 V + 15 V CNC NORMAL MARKERINGSLÄGESVAL STÄNGD FÖR MARKERING I markering = (3.6) X (V-skärströmsref) E-STOPP: ISOLERAD KONTAKT STÄNGD FÖR BRUK RÖD 07 MASTERVAL - ANSLUT H TILL R (ALLTID AKTUELL) RÖD 08 CNC ANALOG NORMAL WC-NIVÅ: AV RÖD 09 MED STANDARDVÄRDE PLASMASTART 0 TO 10 V + RÖD 03 RÖD 04 RÖD 05 RÖD 06 RÖD 10 0 TO 10 V SKÄRSTRÖMSREF + I skärning = (36) X (V-skärströmsref) RÖD 11 RÖD 12 PA STRÖMREF I pilotbåge = (4.5) X (V-pilotbågsströmref) RÖD 13 BÅGE PÅ PA STRÖMVAL RÖD 14 RÖD 15 RÖD 16 PA STRÖMVAL RÖD 17 STRÖM FÖR LÅG: I skärning = (36) X (V-skärströmsref) HÖG/LÅG FÖR HÖG: I skärning = (72) X (V-skärströmsref) STÄNGD FÖR 720 A; ÖPPEN FÖR 360 A RÖD 18 (ENDAST FÖR PARALLELLT BRUK) C MARKERINGSLÄGESVAL Z 115 V AC NEUTRAL 10 K E 24 V AC K4 E-STOPP F E-STOPP G CNC +15 V DC H MASTERVAL 10 K J K STRÖMREF NORMAL WC-NIVÅ (PÅ MED NIVÅ OK) 20 K L SKÄRSTRÖMSREF + 20 K M PLASMASTART 10 K N PA STRÖMREF + P BÅGE PÅ Q PA 0 PA STRÖMVAL R 115 V AC H 10 K S PA 1 PA STRÖMVAL 10 K T HÖG FREKVENS (720 A) 10 K CNC +15 V DC 115 V AC NEUTRAL SÄKRING 3A används ej ÖPPEN FÖR INTERN KONTROLL STÄNGD FÖR EXTERN KONTROLL RÖD 19 RÖD 20 U V används ej 10 K PROCESSKONTROLLSVAL 10K 115 V AC STRÖMKÄLLANS STANDARDVÄRDE MASTERSTRÖM RÖD 21 RÖD 22 RÖD 23 GRÖN/GUL W STRÖMKÄLLANS STANDARDVÄRDE PÅ VID STANDARDVÄRDE X PS 24 V DC NORMAL Y D HALLOMVANDLARE MASTERUTGÅNGENS STRÖMSIGNAL 1.0 V = 100 A CHASSI + 24 V + 24 V DC NORMAL 23
AVSNITT 4 användning Denna tabell används för att kalkulera den ursprungliga strömmen, pilotströmmen och ökningsvärdet, vilka lagras i mikrot och innehåller följande information: Skärström (ampere) Startström (ampere) Kommando för pilotbågsström (ampere) Ökningstid (msek) 30 20 15 200 50 25 20 250 100 50 25 500 200 100 30 800 300 150 35 900 360 180 40 950 Om andra strömvärden än tabellvärdena används för skärning, kalkuleras de korresponderande värdena enligt en linjär ökning för alla parametrar. 2. Fjärrstyrt läge - a. Delvist CNC-läge - (CNC-kabelbult V är öppen för intern kontroll). Panelens och det fjärrstyrda reglaget på strömkällan är inställt på FJÄRRSTYRD (REMOTE). CNC bör tillgodose skärreferensströmmen samt starta/ stopp-signalen till strömkällan. Baserat på skärreferensen, berkäknar mikrot i strömkällan den ursprungliga strömmen, pilotströmmen och ökningstiden. b. Fjärrstyrning med fullt CNC-läge - (CNC-kabelstift V är stängt för extern kontroll) Reglaget på strömkällan för panel/fjärrstyrd är inställt på REMOTE (FJÄRRSTYRD). CNC ska aktivera ingångsströmmen markerad full CNC-kontroll på V -stiftet på sammankopplingskabeln. I detta läge kontrolleras alla parametrar av CNC, inklusive startströmmen, pilotbågsströmmen och ökningstiderna. Pilotbågsströmmen kan kontrolleras antingen genom logisk eller analog ingångsström. Om den analoga ingångsströmmen är mindre än 0.5 volt, använder strömkällan de logiska ingångarna PA 0 och PA 1, för att tillgodose den önskade pilotbågsströmmen, baserat på följande kombination: PA0 PA1 Pilotström i ampere öppen öppen 10 stängd öppen 20 öppen stängd 30 stängd stängd 40 Om en analog referens används, tillgodoser 10 VDC 45 ampere eller 1 V= 4.5 ampere. Markering - Kan utföras i både panel- och fjärrstyrt läge och kräver att markeringslägets val för ingångsström stängs av genom CNC. I panelläget är den maximala markeringsströmmen (inställt på panelpotentiometern) 36 ampere. Om SW1-1 (vilken är öppen på kontrollbordet) är stängd, blir värdet maximalt 0-18 ampere. I det fjärrstyrda läget ställs markeringsströmmen in genom ingångsströmmens huvudreferens för ingångsström och 10 VDC tillgodoser 36 ampere eller 1 V = 3.6 ampere markeringsström. 24
AVSNITT 4 användning 4.3.2. Multipla strömkällor 1. Parallell lägesanvändning - Koppla ihop strömkällorna, enligt avsnitt 3.6. Ställ in panelens och det fjärrstyrda reglaget i läge FJÄRRSTYRD på båda strömkällorna. Om enheterna används för skärning och båda strömkällorna bidrar till skärströmmen, aktivera då den logiska ingången markerad HÖG STRÖMSTYRKA ( T -bult) på CNC-kabeln. I detta läge, kan en maximal ström på 720 ampere tillhandahållas till en analog ingång på 10 VDC från CNC. Om ingången för HÖG STRÖMSTYRKA är oaktiverad, tillhandahåller den sekundära strömkällan inte någon ström, även om den är kopplad till den primära strömkällan. I markeringsläge tillgodoser endast den primära strömkällan markeringsström. Om både markerings- och skärningsprocesser utförs, kan ingången för HÖG STRÖMSTYRKA underhållas och markeringsingången kan kontrollera att båda eller endast en strömkälla tillgodoser utgångsström. Markeringsströmmen är från 10 till 36 ampere och skärströmmen från 30 till 720 ampere. 4.4 Användningsföljd A. Sätt på strömmen genom att stänga strömdosan på väggen. EPP-360 har inte någon på/av-knapp (strömbrytare). När ström tillförs visar bordet på EPP-360 EPP-360 under en kort stund, följt av Pr x.xx, vilket indikerar mjukvaruprogrammets revisionsnummer, följt av 0 ampere och 0 volt. B. Välj Panel/fjärrstyrd inställning för strömkontroll, beroende på om din CNC har en fjärrstyrd strömkontrollskapacitet. 1. Om du använder Panel -läget, kan den valda skärströmmen granskas genom att hålla ner reglaget på panelens framsida i läge Förinställd skärström. I Panel -läget bestäms pilotbågsströmmen, den initiala strömmen och ökningstiden av strömkällan, baserat på den valda skärströmmen. Den valda pilotbågsströmmen kan granskas genom att hålla ner reglaget på panelens framsida i läge PA förinställt strömvärde. Se avsnitt 4.2, Kontrollpanel. 2. Om man använder Fjärrstyrt läge, kan man välja bland två olika lägen. a. Standardläget liknar Panel -läget med undantaget att skärströmskommandot skickas från CNC (datanumerisk kontroll), istället för potentiometern på panelens framsida. Graderingen av det fjärrstyrda strömkommandot är 1.0 V DC= 36 ampere. Detta läge är användbart om CNC inte kan kontrollera den initiala strömmen samt ökningen av utgångsströmmen. För fjärrkontrollsanslutningar, se Gränssnittsdiagram för CNC. b. Om din CNC kan kontrollera den initiala strömmen och ökningstider, ställ in reglaget för Panel/fjärrstyrd på läge Fjärrstyrd och tillgodose en kontakttillslutning mellan R - och V -stiften på CNC gränssnittskoppling. I detta läge måste CNC tillgodose den analoga signalen för att kunna kontrollera den initiala strömmen, ökningstiden och skärströmsnivån. Gradering är detsamma som standardläge. Pilotbågsströmmen kontrolleras genom en sekond 0-10 V DC-signal, om detta är möjligt, eller genom att tillgodose en binärt kodad signal, vilken definieras i Gränssnittsdiagram för CNC. Graderingen av pilotbågssignalen är 10 V DC= 45 ampere. C. Påbörja plasmaskärningen. Detta kan kräva att andra variabler måste ställas in, så som gastryck, flödesvärde och brännarhöjd etc. D. Om av någon anledning skärningen och markeringen inte startar, bör EPP-360 visa en felkod som indikerar anledningen till avbrottet. Se Hjälpkoder i avsnittet om felsökning. 25
AVSNITT 4 användning 26
section 5 maintenance 5.0 Maintenance 5.1 General WARNING WARNING caution Electric Shock Can Kill! Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance. Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean. Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source. Use only low pressure air. Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By Trained Personnel. 5.2 Cleaning Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of cleaning depends on environment and use. 1. Turn power off at wall disconnect. 2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection. caution Air restrictions may cause EPP-360 to over heat. Thermal Switches may be activated causing interruption of function. Do not use air filters on this unit. Keep air passages clear of dust and other obstructions. WARNING Electric Shock Hazard! Be sure to replace any covers removed during cleaning before turning power back on. 27
section 5 maintenance 28
section 6 WARNING troubleshooting Electric Shock Can Kill! Do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician. caution Stop work immediately if power source does not work properly. Have only trained personnel investigate the cause. Use only recommended replacement parts. 6.0 Troubleshooting 6.1 Troubleshooting Introduction Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite simple. If the cause cannot be quickly located, shut off the input power, open up the unit, and perform a simple visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wiring or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration. The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks. 6.2 Troubleshooting Guide As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following: a. loose or missing display cable between the main control board and the display board b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2 c. an open circuit breaker CB1 on the front panel. If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the unit simply open the start switch. At this point the display should show 0 s in both windows. If the power source is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, preventing any relay operation in the power source itself. If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond to a start signal until it s master select input (pin H on J1) is connected to the HOT side of 115 input (master select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3 Help code list). As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being monitored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code list). 29
section 6 troubleshooting 6.3 Help Code list HELP CODES 01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE 02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR 03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW 04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED 05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED 06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply. Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded. Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %. Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board should be replaced. Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not working or restrictions on input or output louvers. Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be functional until start signal is removed and then reapplied. Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition. Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and will reset the power source to idle. Error 7 Not used. Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle short on the torch. Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive. Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT s, faulty PWM. Error 11 Not used. Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit. Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1. Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure. Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors defective Error 16 Not used Error 17 IGBT driver board error. Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking. Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present. Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged. Error 113 Error detected in slave power supply. 30
section 6 troubleshooting 6.4 Fault Isolation 6.4.1 Fans Not Working Problem Possible Cause Action All 3 fans do not run 1 or 2 fans do not run. This is normal when not cutting. Fans run only when Contactor On signal is received. Broken or disconnected wire in fan motor circuit. Faulty fan(s) None Repair wire. Replace fans 6.4.2 Torch Will Not Fire Problem Possible Cause Action Main Arc Transfers to the work with a short pop, placing only a small dimple in the work. Arc does not start. There is no arc at the torch. Open circuit voltage is OK. Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Panel/Remote switch in Remote with no remote control of the current Remote current control present but signal missing. Current pot set too low. Open connection between the power source positive output and the work. Pilot current and/or start current should be increased for better starts when using consumables for 100A or higher (Refer to process data included in torch manuals) Faulty PCB1 Place Panel/Remote switch in Panel position Check for current reference signal between J and L on 24 pin receptacle - should be between 0.5-10 volts (10 volts = 360 amps) Increase current pot setting. Repair connection Increase pilot current. (Refer to process data included in torch manuals) Replace PCB1 31
section 6 troubleshooting 32
section 7 replacement parts 7.0 Replacement Parts 7.1 General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate. 7.2 Ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-esab parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. Part Number EPP-360 Information EPP-360, CCC/CE, 380 / 400V, 50 / 60Hz 0558007831 Note Items listed in the following Bill of Materials that do not have a part number shown are not available from ESAB as a replaceable item and cannot be ordered. Descriptions are shown for reference only. Please use local retail hardware outlets as a source for these items. Note Replacement Parts, Schematics and Wiring Diagrams are printed on 279.4mm x 431.8mm (11 x 17 ) paper and are included inside the back cover of this manual. 33
notes 34
revision history 1. Original release - 02/2008. 2. Revision 07/2008 - Updated with E-stop info. 3. Revision 09/2008 - Updated replacement parts and BOM. 4. Revision 04/2009 - Updated replacement parts and BOM. 5. Revision 06/2010 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1. 6. Revision 01/2011 - Updated Recommended input conductor and line fuse sizes, section 3.4.1. 7. Revision 09/2011 - updates per M. Wright s mark-up. 35
ESAB subsidiaries and representative offices Europe AUSTRIA ESAB Ges.m.b.H Vienna -Liesing Tel: +43 1 888 25 11 Fax: +43 1 888 25 11 85 BELGIUM S.A. ESAB N.V. Brussels Tel: +32 2 745 11 00 Fax: +32 2 745 11 28 THE CZECH REPUBLIC ESAB VAMBERK s.r.o. Prague Tel: +420 2 819 40 885 Fax: +420 2 819 40 120 DENMARK Aktieselskabet ESAB Copenhagen -Valby Tel: +45 36 30 01 11 Fax: +45 36 30 40 03 FINLAND ESAB Oy Helsinki Tel: +358 9 547 761 Fax: +358 9 547 77 71 FRANCE ESAB France S.A. Cergy Pontoise Tel: +33 1 30 75 55 00 Fax: +33 1 30 75 55 24 GERMANY ESAB GmbH Solingen Tel: +49 212 298 0 Fax: +49 212 298 218 GREAT BRITAIN ESAB Group (UK) Ltd Waltham Cross Tel: +44 1992 76 85 15 Fax: +44 1992 71 58 03 ESAB Automation Ltd Andover Tel: +44 1264 33 22 33 Fax: +44 1264 33 20 74 NORWAY AS ESAB Larvik Tel: +47 33 12 10 00 Fax: +47 33 11 52 03 POLAND ESAB Sp.zo.o. Katowice Tel: +48 32 351 11 00 Fax: +48 32 351 11 20 PORTUGAL ESAB Lda Lisbon Tel: +351 8 310 960 Fax: +351 1 859 1277 SLOVAKIA ESAB Slovakia s.r.o. Bratislava Tel: +421 7 44 88 24 26 Fax: +421 7 44 88 87 41 SPAIN ESAB Ibérica S.A. Alcalá de Henares (MADRID) Tel: +34 91 878 3600 Fax: +34 91 802 3461 SWEDEN ESAB Sverige AB Gothenburg Tel: +46 31 50 95 00 Fax: +46 31 50 92 22 ESAB International AB Gothenburg Tel: +46 31 50 90 00 Fax: +46 31 50 93 60 SWITZERLAND ESAB AG Dietikon Tel: +41 1 741 25 25 Fax: +41 1 740 30 55 North and South America ARGENTINA CONARCO Buenos Aires Tel: +54 11 4 753 4039 Fax: +54 11 4 753 6313 BRAZIL ESAB S.A. Contagem -MG Tel: +55 31 2191 4333 Fax: +55 31 2191 4440 CANADA ESAB Group Canada Inc. Missisauga, Ontario Tel: +1 905 670 02 20 Fax: +1 905 670 48 79 MEXICO ESAB Mexico S.A. Monterrey Tel: +52 8 350 5959 Fax: +52 8 350 7554 USA ESAB Welding & Cutting Products Florence, SC Tel: +1 843 669 44 11 Fax: +1 843 664 57 48 Asia/Pacific CHINA Shanghai ESAB A/P Shanghai Tel: +86 21 5308 9922 Fax: +86 21 6566 6622 INDIA ESAB India Ltd Calcutta Tel: +91 33 478 45 17 Fax: +91 33 468 18 80 INDONESIA P.T. ESABindo Pratama Jakarta Tel: +62 21 460 0188 Fax: +62 21 461 2929 JAPAN ESAB Japan Tokyo Tel: +81 3 5296 7371 Fax: +81 3 5296 8080 MALAYSIA ESAB (Malaysia) Snd Bhd Shah Alam Selangor Tel: +60 3 5511 3615 Fax: +60 3 5512 3552 SINGAPORE ESAB Asia/Pacific Pte Ltd Singapore Tel: +65 6861 43 22 Fax: +65 6861 31 95 SOUTH KOREA ESAB SeAH Corporation Kyungnam Tel: +82 55 269 8170 Fax: +82 55 289 8864 UNITED ARAB EMIRATES ESAB Middle East FZE Dubai Tel: +971 4 887 21 11 Fax: +971 4 887 22 63 Representative offices BULGARIA ESAB Representative Office Sofia Tel/Fax: +359 2 974 42 88 EGYPT ESAB Egypt Dokki -Cairo Tel: +20 2 390 96 69 Fax: +20 2 393 32 13 ROMANIA ESAB Representative Office Bucharest Tel/Fax: +40 1 322 36 74 RUSSIA -CIS ESAB Representative Office Moscow Tel: +7 095 937 98 20 Fax: +7 095 937 95 80 ESAB Representative Office St Petersburg Tel: +7 812 325 43 62 Fax: +7 812 325 66 85 Distributors For addresses and phone numbers to our distributors in other countries, please visit our home page www.esab.com HUNGARY ESAB Kft Budapest Tel: +36 1 20 44 182 Fax: +36 1 20 44 186 ITALY ESAB Saldatura S.p.A. Mesero (Mi) Tel: +39 02 97 96 81 Fax: +39 02 97 28 91 81 THE NETHERLANDS ESAB Nederland B.V. Utrecht Tel: +31 30 2485 377 Fax: +31 30 2485 260 ESAB AB SE -695 81 LAXÅ SWEDEN Phone +46 584 81 000 www.esab.com 041227