1 VARFÖR KONSTRUERA I ZINK? ZINK SOM MATERIAL PROCESSTEKNIK KONSTRUKTIONSRÅD YTBEHANDLING... 21

Transkript

1 1

2 1 VARFÖR KONSTRUERA I ZINK? KONSTRUKTIONSRÅD ALLMÄNT OM ZINK FÖRDELAR PRESSGJUTEN ZINK ZINK VS ALUMINIUM ZINK SOM MATERIAL FRAMSTÄLLNING AV ZINK EGENSKAPER OCH LEGERING NYA LEGERINGAR ÅTERVINNING OCH MILJÖ PROCESSTEKNIK TILLVERKNINGSPROCESSEN VERKTYGSKONSTRUKTION KONSTRUKTIONSRÅD DELNINGSPLAN SLÄPPVINKEL/DRAFT/DRAFT ANGLE KRYMPMÅN OCH KRYMPDEFEKTER RIBBOR OCH GODSPÅLÄGG FORMFYLLNAD DATASTYRD SIMULERING YTBEHANDLING VAD BÖR MAN TÄNKA PÅ VID KONSTRUKTION FÖR YTBEHANDLING? PROCESSFLÖDE FÖRBEHANDLING VANLIGT FÖREKOMMANDE FEL OCH FELKÄLLOR ALTERNATIVA YTBELÄGGNINGAR TEKNISKA BELÄGGNINGAR REFERENSER

3 3

4 1 Varför konstruera i Zink? 1.1 Konstruktionsråd I detta avsnitt kommer vi presentera möjligheterna med pressgjutning i zink. Syftet med konstruktionsrådet är att ge konstruktöreren rätt förutsättningar för att välja material och tillverkningsmetod i sina respektive utvecklingsprojekt. Det är viktigt att inte bara se till materialets egenskaper utan även tillverkningsmetod och möjliga efterprocesser för zinklegeringar. 1.2 Allmänt om Zink Människor behöver zink. En normal vuxen person behöver ca 10 mg zink per dag vilket man oftast får via maten genom t ex kött och fullkornsprodukter[1]. Zink ingår i 100-tals enzymer i kroppen som påverkar omsättningen av proteiner, kolhydrater, fett, nukleinsyror och vissa vitaminer som till exempel vitamin A. Zink behövs även för immunsystemet vilket gör att zink även ingår i många läkemedel, exempelvis sårsalvor, krämer, sololjor m.m. Även djur och växter behöver zink för att leva, framförallt för att zink stimulerar de hormoner och enzymer som styr livsfunktioner. När det kommer till tillverkning och framförallt gjutning av zinkgjutlegeringarna pratar man ofta om god gjutbarhet med låg smält- och gjuttemperatur. De vanligaste zinkgjutlegeringarna har smälttemperaturer mellan 380 C och 400 C, medan gjuttemperaturen ligger något högre, cirka 420 C. Zinkgjutlegeringar kan pressgjutas mycket tunt, ned till 0,3 millimeter för vissa legeringar (med 5 procent aluminium). Zinkgjutlegeringar har goda mekaniska egenskaper, uppvisar gott motstånd mot abrasiv nötning och har bra slagseghet. Zink har en densitet på 7,1 kg/dm 3 och är omagnetisk Idag används pressgjuten zink i många applikationer så som fordonsindustrin, telekom och möbelindustrin. Vanliga komponenter är handtag, ramar, detaljer till mobiltelefoner med mycket mera, se bild 1. Bild 1 Applikationer för pressgjuten zink 4

5 1.3 Fördelar pressgjuten Zink Att använda pressgjuten zink i olika typer av produkter har många fördelar. Några av dessa beskrivs nedan: Snäva toleranser Ekonomiskt fördelaktigt i princip obegränsade verktygslivslängder. Goda mekaniska egenskaper Hög nötningsbeständighet Hög slagtålighet Stor designfrihet p.g.a. att väldigt tunt gods kan tillverkas. God gjutbarhet och komponenterna kräver liten eller ingen släppningsvinkel. Bra ur miljösynpunkt Bra vid skärmning. Lämplig att ytbehandla Det finns många myter om zinkgjutning som motsäger sig användandet av zink bland annat: Zink är inte bra ur korrosionssynpunkt Dagens legeringar är mycket bra och bildar ett oxidiskt skikt mot korrosion. Tungmetaller är farliga Det finns inget som tyder på att människor, djur eller växter utsätts för negativa effekter. Inte ens i de zinktätaste områdena t.ex. i äldre gruvupplag. Kryp är ett problem när det gäller zink Vid medvetenheten om kryp och hur mycket en komponent kryper vid viss belastning är det enkelt att ta hänsyn till detta vid design av produkt. Zink är ett sprött materiel Dagens zinklegeringar är så pass bra att materialet tål stor förlängning. Brottet på zinklegeringarna är ett segt brott. 1.4 Zink vs aluminium Inte allt för sällan blir pressgjuten zink jämförd med pressgjutning av aluminium. Generellt gäller: Vid pressgjutning i zink utlovas nästa alltid livstidsgaranti på verktyget medans verktyg för pressgjuten aluminium brukar ligga runt skott. Zink går även att gjuta mer tunnväggigt och med mindre dimensioner på kärnor än pressgjuten aluminium. 5

6 Med zink kan man gjuta med mindre släppvinkel vilket ger större frihetsgrad vid konstruktion. Lägre smälttemperatur av zink ger kortare cykeltid och en högre produktivitet än pressgjutning av aluminium. 2 Zink som material 2.1 Framställning av zink Vägen från zinkblände till ren zink är lång. Zinkmalmen, som vanligtvis innehåller 3-10 % zink, anrikas vid gruvan genom krossning, malning och flotation för att få fram s.k. zinkslig med en zinkkoncentration på %. Sligen rostas därefter till zinkoxid vid smältverket. Vid rostningen bildas svaveldioxid som efter omvandling till svavelsyra används för lakning av sligen. Därefter utvinns zinken genom elektrolys av den svavelsura lösningen mellan anoder av bly och katoder av aluminium. Zinken utfälls på katoderna och efter 48 timmar kan den skrapas från katodplattorna. Efter detta smälts den rena zinken ner och gjuts till tackor på kg. Slutprodukten kallas elektrolytzink och motsvarar ca 70 % av all framställd zink. Trots att detta är en energikrävande process räknas energibehovet, för framställning av zink ur malm, vara den näst lägsta av alla metaller. Bild 2 Framställning av zink 6

7 2.2 Egenskaper och legering Ren zink är mjuk och är plastiskt formbar vid rumstemperatur. För att öka hållfastheten och göra det möjligt att använda det som konstruktionsmaterial, krävs små tillsatser av andra metaller t.ex. aluminium och koppar. Den absolut vanligaste pressgjutna zinklegeringen är legering 5 (ZP5). Den innehåller ca 4 % aluminium och ca 1 % koppar. En annan vanlig legering är legering 3 (ZP3) som innehåller ca 4 % aluminium. I ZP2 är aluminiumhalten densamma, men koppar innehållet ökat till ca 3 %. I samtliga legeringar tillsätts dessutom en mycket liten mängd magnesium. Europastandarden EN 12844:1998 gäller som svensk standard. Europastandarden omfattar åtta olika legeringar, som främst varierar med avseende på aluminiumhalten. Två av dem ersatte den tidigare svenska standarden: Zink som nu motsvarar ZP3 Zink som nu motsvarar ZP5 Tabell 1 Beteckningar på några pressgjutna zinklegeringar Legeringsnummer Kortbeteckning Vanlig benämning Handelsnamn ZP0400 ZP3 Legering 3 ZAMAK 3 ZP0410 ZP5 Legering 5 ZAMAK 5 ZP0810 ZP8 Legering 8 ZAMAK 8 (Z står för zink och P för gjutgods) 2.3 Nya legeringar Ökade krav på zinkgjutgodset har bidragit till att det utvecklats nya legeringar med bättre egenskaper, t.ex. när det gäller krypbeteende eller hållfasthet vid förhöjda temperaturer. ACuZinc-legeringar, som togs fram först, och sedan EZAC TM är ett par av dem. Gemensamt för dem är att de har en högre aluminiumoch kopparhalt än t.ex. ZP5. I EZAC tillsätts dessutom en liten mängd krom, titan och bor. Men medan ACuZinc måste gjutas i kallkammarmaskin, kan EZAC TM fortfarande gjutas i varmkammarmaskin, vilket är en produktionsmässig fördel. Just hög hållfasthet och goda krypegenskaper har eftersträvats när man tagit fram nya legeringar. Redan de traditionella ZAMAK-legeringarna har mycket god hållfasthet, exempelvis har ZP5 en brott- resp. sträckgräns på 330 resp. 250 MPa, tillsammans med en hög förlängning. Den har dock en begränsad kryphållfasthet. I EZAC TM har brottgränsen ökat till drygt 400 MPa och sträckgränsen till strax under 400 MPA, detta har dock inneburit en minskning av brottförlängningen. I 7

8 hållfasthetstester vid förhöjda temperaturer visar de nya legeringarna att brott- och sträckgräns har en lägre minskningstakt än de traditionella legeringarna. Diagram 2 Hållfasthetsegenskaper vid rumstemperatur och 100. C (Källa: EZAC TM- Reference Guide (produktblad) Försök som gjorts av Eastern Alloys visar en betydande förbättring i krypegenskaper hos de nya legeringarna, se diagram nedan. Diagram 3 Krypkurvor för legeringar testade vid 140 C och 31 MPa. (Källa: Ryan Winter, Eastern Alloys) 8

9 Tabellen nedan visar på skillander mellan legeringen Zamak 5, ZA-8 och EZAC. Zamak 5 ZA-8 EZAC Brottgräns, Rm, (MPa) Sträckgräns, Rp0,2, (MPa) Förlängning, A50; (%) 7 6'-10 1 Skjuvspänning (MPa) Hårdhet Brinell, HB Slagseghet (J) Utmattning, roterande böj, 5x108 cykler, (MPa) E-modul, E, (MPa x 10 3 ) 85,5 85,5 112 Poisson's Ratio 0,27 0,29 - Densitet (g/cm 3 ) 6,6 6,3 6,6 Smältintervall, ( C) Återvinning och miljö De tekniska möjligheterna att återvinna zink från till exempel stålskrot och legeringar är goda. Beroende på att många zinkinnehållande produkter har en mycket lång livslängd är det svårt att exakt beräkna återvinningsgraden. Exempelvis kan zink i takplåt ha en livslängd på 100 år, medan ett bildäck kanske bara används i 1-5 år. Man räknar med att en återvinningsgrad på 80 % ska vara möjlig, bland annat eftersom zink behåller sina ursprungliga egenskaper även efter ett stort antal återvinningscykler. Återvinning inom pressgjutningsindustrin är väldigt hög och det ger också ett väldigt bra utbyte. Nästan alla skäggningsrester och skrotdetaljer smälts om och kan återanvändas utan att tappa sina egenskaper. 9

10 3 Processteknik 3.1 Tillverkningsprocessen Inom pressgjutning finns det två varianter eller tillverkningsmetoder. Kallkammarmetoden och varmkammarmetoden. Den stora skillnaden mellan dessa metoder är skott- och fyllenheterna. Vid kallkammarmetoden sitter skottenhet och fyllkammaren fristående från ugnen och dosering sker oftast med skopa. Vid varmkammarmetoden är skottdelen nedsänkt i smältan. Det finns många fördelar med varmkammarmetoden men generellt kan man säga att smältan inte kommer i kontakt med luften på samma sätt och risken för oxider minskar kraftigt. Användningen av kolvsmörjmedel används heller inte med denna metod. En viktig del som har visat sig på senare tid är att vi har temperaturfall vid påfyllning av metall vid kallkammarmetoden. I vissa fall kan temperaturen sjunka med upp mot 100 C från det att metall tas från smältan och tills att första fasen startar [2]. Detta kan påverka kvaliteten negativt. Vid zinkgjutning i varmkammarmetoden är detta inte ett problem då hela skottdelen är nedsänkt i smältan. 10

11 Bild 3 Varmkammarmaskin från Frech Processen pressgjutning går i princip ut på att en på förhand bestämd mängd smält metall fyller fyllkammaren eller cylindern som den även kallas. Därefter startar injektionskolven och skjuter in det smälta zinket genom svanhalsen och in i ett delbart verktyg. Hastigheten på metallen vid inloppet brukar ligga någonstans mellan m/s för zinklegeringar [3]. Efter att smältan har skjutits in i formen under hög hastighet tillsätts ett högt tryck under stelningsfasen. Detta för att motverka krymp och krympporisiteter. Efter detta går kolven tillbaks och verktygsformen öppnas. Detaljen stöts ut med hjälp av utstötare och formen smörjs med en smörjrobot. Processen upprepas och tidsmässigt för varje produktionscykel beroende på hur detaljen ser ut och vilken metallmängd som används. Cykeltid brukar ligga runt ett antal sekunder för zinkdetaljer men detta kan variera beroende på balnd annat storlek och komplexitet på komponenten. 11

12 Nedan visas en genomskärning av en varmkammarmaskin. Med respektive detaljer Bild 4 Schematiskskiss varmkammarmaskin 3.2 Verktygskonstruktion Ett pressgjutverktyg är oftast ett material SS , ett legerat varmarbetsstål. Moderformen använder oftast ett enklare konstruktionsstål medan insatser, kärnor och slider använder ett hög legerat stål med bättre egenskaper. Ett verktyg är uppbyggt av två verktygshalvor, en rörlig- och en fast verktygshalva. Dessa två halvor tillsammans bildar formrummet där gjutgodset formas. Den fasta halvan sitter fast i maskinbordet närmast injektionsdelen medan den rörliga halvan rör sig när maskinen öppnas. Verktyget är oftast uppbyggt som en moderform och i moderformen placeras separata insatser. Detta kan passa vid längre produktionsserier då slita insatser kan bytas ut och man slipper kassera hela verktyget. Detta kan även göras för att hålla nere kostander på verktyget. Vid pressgjutning i zink så är detta inget större problem då ett zinkverktyg nästan alltid håller produktlivscykeln. 12

13 Bild 6 Ett komplett verktyg. I verktyget finns så kallade tempereringskanaler. I kanalerna transporteras olja eller vattenånga som tempereringsmedium. I detta slutna system finns ett aggregat som regelera temperaturen. Syfte är att förtemperera verktyget innan uppstart och efter uppstart skall dessa tempereringskanaler se till att hålla en jämn arbetstemperatur under drift. Normal verktygstemperatur för zinklegeringar ligger runt C. På senare år har ny teknik gjort det möjligt att tillverka verktyg med s.k. 3Dprinting eller additiv tillverkning. Med den nya tekniken ger detta möjligheter att kunna forma din invändiga geometri så att kanalerna följer ytterkonturen på verktyget. I princip går det ut på att en pulverbädd med metall sprids ut på en yta som sedan kommer i kontakt med laserstråle eller elektronstråle. Denna stråle smälter pulvret och det skapas solida 3D-modeller. Efter arbetet är snarlikt dagens verktygsframställning med bearbetning och härdning. Fördelarna med 3D-printade verktygsinsatser är tempereringskanalerna följer konturen och materialåtgång vid tillverkning är mindre. 13

14 Bild 7 Visar hur kylkanaler följer konturen [5]. Problem som kan uppkomma vid för hög- och för låg verktygstemperatur: För att forma vissa komplicerad hålrum i gjutgodset som inte kan göras med verktyget, används backar och/eller slider. Det finns både mekaniska slider och hydrauliska/automatiska slider. Dessa kallas också rörliga kärnor eftersom de automatiskt placeras på plats precis före gjutningen. Efter gjutningen dras dessa tillbaka för att utstötning av detalj blir möjlig. Utstötningen sker med utstötarpinnar/kärnor. Utstötarpinnarna sitter i en platta på rörlig verktygshalva, se bild. När maskinen ger en signal att formen är öppen stöts detaljen ut. 14

15 Bild 8 Detaljerad bild på rörlig verktygshalva. 4 Konstruktionsråd I detta kapitel tar vi upp generella konstruktionsråd och tips vad man bör tänka på som konstruktör men även hur komplexitet på din detalj kan påverka tid och kostnad. 15

16 4.1 Delningsplan Delningsplanets placering på komponenten är en viktig fråga vid produktutformningen eftersom placeringen i många fall är en begränsning. Utifrån delningsplanets placering ska komponenten också utformas med släppningar som underlättar utstötning av detaljen ur verktyget. Nedan bild visar hur delningsplanet kan vara placerat på komponentet. Generellt bör diskussioner föras tidigt i utvecklingsfasen med gjuteriet. Detta för att inte behöva ta till sena ändringar i processen. Några grunder som kan beaktats när det kommer till delningsplan är följande: Metallflöde: Inloppet måste placeras i delningsplanet och eftersom inloppsplaceringen avgör om gjutgodset fylls på ett korrekt sätt är detta en viktig punkt. Placeringen av inloppet påverkar exempelvis var det bildas innesluten luft, vilket har stor betydelse både för hållfastheten och för kraven på ytbehandling. Det är därför viktigt att ha en dialog med gjuteriet angående var inloppet och delningsplanet ska placeras. Toleranskrav: Trots att toleranserna är mycket höga vid pressgjuten zink är toleranserna som sämst över delningsplanet. Verktygskostnad: Det blir billigare att konstruera med ett rakt delningsplan än ett delningsplan som är brutet. Det kan i vissa fall vara billigare att konstruera ett brutet delningsplan om antalet rörliga kärnor kan elimineras, eftersom verktygskostnaderna ökar med rörliga kärnor. Kärnor: De rörliga kärnornas placering avgör i stor utsträckning var delningsplanet bör placeras. Utstötning: Beroende på var delningsplanet placeras krävs det mer eller mindre kraft att stöta ut gjutgodset ur verktyget. 4.2 Släppvinkel/Draft/Draft angle För att gjutdetaljen skall kunna stötas ur verktyget måste det till en släppvinkel. Släppvinkelns storlek kan variera beroende på detaljens design men generellt brukar man rekommendera en vinkel på 1. 16

17 Släppvinkel bestäms oftast genom erfarenheter och kunskap hos gjuteriet. Zink kräver oftast minimal släppvinkel. Jämfört med aluminium så behövs en mindre släppvinkel vid pressgjuten zink. Fördelen ger mer designfrihet vid konstruktion. Bild 9 Släppmöjligheter 4.3 Krympmån och krympdefekter Under svalningen från gjutning ner till rumstemperatur krymper gjutgodset i olika faser. De olika faserna beskrivs i bilden nedan. Bild 10 Olika faser vid stelning av zink 17

18 Den krympning som sker av gjutgodset under stelning och svalning måste kompenseras i verktyget. Detta görs normalt av verktygstillverkaren. Med enkla formler kan gjutgodsets krympmån uppskattas. Formeln nedan gäller för linjära (symmetriska) krympningar. Den volymändring som sker i verktyget är alltså verktygets expansion minus gjutgodsets krympning. T där verktyg T T T T verktyg rumstemperatur gjutgods gjutgods rumstemperatur = Total krympning = Längdutvidgningskoefficient [/C] T = Temperaturskillnaden i gjutgodset (Urslagningstemperaturen på gjutgodset minus rumstemperaturen) T verktyg = Jämviktstemperatur i verktyg [C] T gjutgods = Utstötningstemperatur på gjutgods [C] Krympmånen uppskattas oftast vid konstruktionsarbetet och riktvärden för zink kan ses i tabellen nedan. [/C] Total krympning (%) 1 Normal krympning (%) Zink 27 * ,1 ca 0,6 Krympdefekter eller sugningar uppstår under stelningen och beror på att metallen krymper och att ingen smälta tillförs. I pressgjutning av zink kompenseras denna smälta genom det tryck som uppstår på smältan i tredje fasen, eftermatningstrycket. Sugningar uppstår där isolerad smälta uppstår, så en generell regel är att konstruera med så jämn godstjocklek som möjligt. Även svalningskrympningen påverkas av sektionernas utformning. Komplexa gjutgods med stor variation i väggtjocklek krymper osymmetriskt och deformeras och i värsta fall spricker på grund av höga inre spänningar. 18

19 Det är framförallt sektionerna radier och väggtjocklek som måsta optimeras för att undvika värmecentra. En optimal sektion är termisk neutral, d v s sektionen stelnar på samma tid överallt. En generell regel är att om väggtjocklekarna som möts är lika stora kommer ett värmecentra att bildas. Om den ena väggtjockleken är hälften så stor är de termiskt neutrala, och om den är en tredjedel kommer den att fungera som en kylfläns och flytta värmecentrat. Bilderna nedan illustrerar detta. Bild 11 Exempel på sektionernas tjockleks inverkan på stelningskrymp. Normalt rekommenderas en godstjocklek på ca 1,5 mm beroende på gjutgodsets komplexitet. I vissa fall kan godstjocklekar ner mot ca 0,3 mm tillverkas. Det som oftast påverkar hur tunt gods som kan tillverkas är kostnaden för komponenten. Jämfört med andra material såsom aluminium och magnesium går det generellt att tillverka tunnare gjutgods med zink. 4.4 Ribbor och godspålägg Vid komplexa och stora geometrier kan strömningsribbor och eller godspålägg användas. Detta påverkar flytvägen positivt. Oftast brukar ett inkört verktyg gå bättre än ett nytt verktyg med avseende på flytväg. Släta ytor försämrar nämligen flytvägen för metallen. Det som har hänt är att verktygsytan har börjat bli lite ojämn och viss krackelering har startat vilket gynnar flytvägen av metallen. Bilden nedan visar olika ribbmönster. 19

20 Även ribbor och radier på gjutgods är bättre än att göra detaljen tjockare. Detta är viktigt att försöka göra så 4.5 Formfyllnad Att erhålla bra formfyllnad är en förutsättning för att undvika defekter och att producera gjutgods med höga egenskaper. Detaljen måste vara utformad så att metallen fyller ut formrummet innan det börjar stelna. Om metallen börjat stelna under formfyllnaden bildas kallflytningar eller kallveck. För att minska risken för kallflytningar bör gjutgodset undvika att utformas med tvära riktningsändringar och onödiga krökar. Det försvårar metallens framkomlighet. Formfyllnaden blir även lugnare och mindre turbulens uppstår om gjutgodset utformas med stora radier. 20

21 4.6 Datastyrd simulering I dag används nästan alltid någon form av simulering innan komponenten går i produktion. Dels har utvecklingen kommit så pass långt att simuleringen stämmer bra överrens med verkligheten. Varför skall man gjutsimulera? Lokalisera problemområden Förkorta och underlätta konstruktionsarbetet Öka förståelsen för processen Kortare ledtider Bättre gjutgodskvalité Lägre kostnader 5 Ytbehandling Ytbehandlade detaljer förekommer överallt runt omkring oss i vårt samhälle utan att man reflekterar över det. Orsaken till att man ytbelägger en detalj kan vara av många skäl, dekorativt, korrosionsskyddande, slitage, elektriska egenskaper, glidegenskaper, lödbarhet mm. Idag finns det tekniker för att belägga i stort sett alla typer av material med mer eller mindre bra resultat. För att få rätt ytbehandling på en detalj är det viktigt att definiera kravbilden på detaljen, vad skall produkten motstå eller vilka egenskaper ska produkten ha? 5.1 Vad bör man tänka på vid konstruktion för ytbehandling? Det mest primära för att produkten ska fungera att ytbehandla samt att kostnaden 21

22 ska vara försvarbar är att man redan i konstruktionsstadiet tar hänsyn till att detaljen ska ytbehandlas, i detta skede bör man koppla in den part som ska bistå med ytbehandlingen för att få alla den feedback som krävs att få en produkt som har minimala kvalitetsbrister genom produktionsflödet, här ges några exempel på vad som man behöver tänka på när det gäller konstruktion gällande en pressgjuten zink detalj: Radier i hörn för att undvika inneslutningar Minimalt med vassa kanter och hörn för att undvika spetsverka Kompensation av gängor pga. skiktpåbyggnad samt frigång Undvika bottenhål Naturliga luftfällor De eventuella defekter som kan förekomma i grundmaterialet framhävs efter ytbehandling vid val av elektrolytiska beläggningar. Vad som är viktigt vid gjutningen av detaljen är att det inte blir kallflytningar, porer eller innerslutningar i materialet som direkt ger en blåsa efter ytbeläggningen. Blästring eller trumling är att föredra som behandling innan ytbehandling. 5.2 Processflöde förbehandling Följande process upplägg är det mest vedertagna att tillämpa vid en elektrolytisk beläggning: Alkalisk doppavfettning (löser upp oljor mm) Anodisk elavfettning (avlägsnar oxidskikt och oljorna från godsytan) detta steg behövs ej vid blästrad detalj. Sur dekapering (aktivera upp ytan innan metallsteget) Alkalisk kopparstrike Alkalisk koppar Alternativa metallbeläggningar, Nickel, Silver, Tenn, Cr mm 5.3 Vanligt förekommande fel och felkällor Grova utfällningar Poriga beläggningar Poröst basmaterial Felaktig slipning/polering För hög strömtäthet i koppar- eller nickelbad Partiklar i bad Poröst basmaterial För kraftig slipning 22

23 För kraftig dekapering För tunt kopparskikt 5.4 Alternativa ytbeläggningar Vilken typ av beläggning ska man välja, ja som tidigare nämnt är det helt avhängt på kravbilden och användnings område för detaljen, nedan nämns olika alternativa ytbehandlings alternativ och dess egenskaper och för och nackdelar: Kromatering, detaljen förbehandlas och därefter passiveras i Cr6+ baserad kromat, ger ett relativt dåligt skydd men kan verka som underlag till vidare pulverlackering. Kan appliceras både i häng och trumma. Förzinkning och kromatering, detaljen förbehandlas och beläggs med ett skikt av zink, eller zinkjärn med efterföljande passivering, transparant, gul eller svart. Beroende på korrosions krav och utseende. Kan appliceras både i häng och trumma. Zinkmangan och ED samt pulver, ger extremt bra korrosionsskydd men har nackdelen att det belägger med relativt tjocka skikt som kan skapa tolerans problem. Kan appliceras i häng. 5.5 TEKNISKA BELÄGGNINGAR Förtenning: Ger detaljen god kontakt, värmeavledande samt lödbarhets egenskaper. God avskärmning. Kan appliceras i häng och trumma Försilvring: Ger detaljen mkt goda elektriskt ledande egenskaper. DEKORATIVA BELÄGGNINGAR Förkromning, ger mkt blanka och slitage mässigt tåligt skikt 23

24 24

25 6 Referenser [1] [2] R. Svenningsson, M Börrisson; Styrninga av första fasen. Svenska Gjuteriföreningen. Rapport nr [3] [4] S. Gustafsson Ledell, J. Haglind och E. Gustafsson, GUIDELINES för utformning av gjutna komponenter, Svenska Gjuteriföreningen, rapport nr , (2005). [5] 25

26 26