McLaren Technology Centre 12 AKTUELL PRODUKTION / NR 4 2013
Perfektion från fabriken till racerbanan McLaren Technology Centre i engelska Surrey är på samma gång ett laboratorium, en högteknologisk fabrik och en hyllning till McLarens historia i Formel 1. Aktuell Produktion besökte anläggningen för en minnesvärd rundtur. text: olle hernegren McLaren Technology Centre öppnade 2003, och ritades av arkitekten Norman Foster. Men tankarna bakom anläggningen stod McLaren-gruppens koncernchef Ron Dennis för. Hans vision var att skapa en fabrik som reflekterade McLarens strävan efter perfektion. McLaren Technology Centre är också hem för Formel 1-teamet Vodafone McLaren M ercedes, som under 50 år i F1 har vunnit vart fjärde lopp man ställt upp i. Men McLaren är inte bara Formel 1. 1993 presenterade företaget sin första sportbil, McLaren F1, som såldes för ett pris på 1 m iljon euro. Några år senare kom SLR McLaren, vindtunnel som var ett samarbetsprojekt med Mercedes- Benz, och dessutom den första Mercedes som tillverkades utanför Tyskland. Men Ron Dennis hade en vision om en bil som var helt och hållet McLaren. Den v isionen skulle förverkligas 2010 när McLaren Automotive grundades, och den högpresterande sportbilen 12C lanserades 2011. En bil helt designad av McLaren och tillverkad på McLaren Production Centre. 2012 kom McLaren Automotive med 12C Spider. Även om högpresterande sportbilar är kwwaraktäristiska för McLaren så är k oncernen mer än så. Elektronikexperterna på McLaren Electronic Systems är ansvariga AKTUELL PRODUKTION / NR 4 2013 13
12c spider Ron Dennis för konstruktion och tillverkning av standardiserade komponenter för den ECU-enhet (Engine Control Unit) som sitter i alla Formel 1-bilar. Men McLaren letar också efter affärsmöjligheter utanför sin kärnverksamhet. En av divisionerna, McLaren Applied Technologies (MAT), utnyttjar kompetensen man byggt upp inom F1 och tar den till andra områden, från hälsovård och medicinsk industri till sporter av olika slag. Under OS i London hjälpte MAT brittiska kanotister, roddare, cyklister och seglare att ta hem tillsammans 15 guldmedaljer. Ett mer udda uppdrag är arbetet för National Air Traffic Services vid den nya terminalen på Heathrow, där man tillämpar McLarens erfarenheter av racerbilarnas korta depåstopp för att effektivisera och förkorta den tid ett plan står på marken. En milstolpe i utvecklingen för McLarens tillverkning var förstås när man flyttade in i den nya anläggningen i Woking. Då var det ett gyllene tillfälle att se över komponentförsörjningen och skräddarsy en fabrik där man kunde ta hem produktion som tidigare lagts ut på underleverantörer. En nyckel till den processen har varit M clarens samarbete med Yamazaki Mazak, 14 AKTUELL PRODUKTION / NR 4 2013
Malcolm Jones och Ian Greenfield "Det gav oss kontroll över alla aspekter av konstruktion och tillverkning" Malcolm Jones som går tillbaka till 1999. Mazak har försett McLaren med totalt 25 maskiner, bland annat verktygsmaskiner ur Integrex-, Vortex- och Variaxis-serierna. Det gav oss kontroll över alla aspekter av konstruktion och tillverkning, säger Malcolm Jones, chef för maskinverkstaden. Vi kunde tidigare ha en ledtid på en hjulupphängning på åtta veckor, nu kan vi tillverka den själva på 24 timmar. Ian Greenfield, som är S enior Production E ngineer, håller med: Vi har sparat mycket tid på att ta hem komponenttillverkningen. Bilens hjulmuttrar till exempel, har en profil som depåpersonalens pneumatiska verktyg griper tag när hjulet ska monteras av eller på. Förr lade vi ut tillverkningen av muttrarna, och bara att ta fram den speciella profilen tog 10 timmar per mutter. Själva muttern tog 20 minuter att fräsa, och sedan tog det mycket lång tid att få fram profileringen med gnistbearbetning. Nu har Mazaks maskiner har gjort det möjligt att få ner produktionstiden till två timmar. Sammantaget har man ökat insourcningen av strategiska komponenter med 15 20 %. Vi gör det mesta av arbetet med komponenter till upphängning och växellåda på våra 3-axliga, 4-axliga och 5-axliga maskiner säger Malcolm Jones. De 25 Mazakmaskinerna bearbetar ämnen i aluminium och titan, och de är igång i stort sett dygnet runt. Vi har dagskift, nattskift och helgskift, fortsätter Malcolm Jones. Vår maskinfilosofi har ändrats drastiskt sedan begynnelsen. Då jobbade en person med en maskin, idag sköter en operatör två, kanske tre maskiner. Vodafone McLaren Mercedes bil för s äsongen 2012, MP4-27, innehöll över 3000 k omponenter som tillverkas lokalt på MTC, vilket är ungefär hälften av de 16 AKTUELL PRODUKTION / NR 4 2013
McLaren MP4-28, 2013 års F1 bil Jenson Buton i ngående k omponenterna. Då är motor och e nergiåtervinningssystem, som kommer från Mercedes, oräknade. Den extremt hårda konkurrensen och de små marginalerna i ett lopp leder till en i ntensiv och kontinuerlig produktutveckling: en bil ändras i genomsnitt var sjätte minut, och bara sex procent av en bilkonstruktion finns kvar i nästa säsongs modell. Det ställer stora krav på konstruktionsavdelning och verkstaden, som är igång nästan konstant. Den minsta komponenten som tillverkas på MTC är en pinne för differentialen, 5 mm lång och 3,5 mm i diameter, den största är strukturen för frontvingen, berättar Malcolm Jones. De riktigt stora aluminiumstrukturerna tillverkar vi i en Mazak VTC 800/30SR, en 3 meters maskin för fräsning och simultan 5-axlig bearbetning, berättar Mr. Jackson. Det är en utmärkt maskin, och vi är mycket nöjda med den. De nyaste maskinerna i verkstaden är två Hyper Variaxis 630, som används för 5-axlig bearbetning. Våra Hyper Variaxis är utrustade med l injärmotorer och har hög bearbetningskapacitet med en spindel som är snabb nog för att arbeta i aluminium, och som har tillräcklig kraft att bearbeta titan. Den första komponenten man tillverkade på Variaxismaskinen var delar till det bakre krockskyddet, en komponent som skruvas på växellådan. Den görs från två block på 60 kilo titan som svetsas ihop halvvägs genom produktionsprocessen. Efter 400 timmars bearbetning är komponenten klar och väger då 8 kilo. En annan maskin som lämpar sig för bearbetning av stora arbetsstycken är Vortex II, en maskin som är tänkt för stora och komplexa strukturer. Maskinen används för att fräsa ner 300 kilo aluminium till en frontvinges skelett. AKTUELL PRODUKTION / NR 4 2013 17
Hans Jigbäck, Ravema och Kjell Wallin, Mikroverktyg "Det är en väldigt speciell anläggning som visar hur man kan organisera mekanisk produktion på ett välorganiserat och mycket strukturerat sätt" Kjell Wallin vd på Mikroverktyg Vortexen har sänkt bearbetningstiden med 50 % jämfört med vår tidigare maskin, säger Mr. Jones. Kjell Wallin, VD på Mikroverktyg AB i Södertälje, blev imponerad av det han såg: Det är en väldigt speciell anläggning som visar hur man kan organisera mekanisk produktion på ett välorganiserat och mycket strukturerat sätt. Man får ett helhetsintryck av en arbetsmiljö som är mycket trivsam, och jag inbillar mig att det slår igenom på verksamheten i stort och på p rodukternas kvalitet. Allt är genomtänkt, från t illverkningen, till hur byggnaden ser ut och hur produkterna marknadsförs. Det är helheten man blir mest imponerad av, ett koncept som håller hela v ägen från idé till kund. 18 AKTUELL PRODUKTION / NR 4 2013