6 Arbetsutförande Kapitlet arbetsutförande skall ge en översiktlig bild av hur markbetongbeläggningarna platsgjuten markbetong, vältbetong och cementbundet grus utförs. Utförligare information kan erhållas i Betonghandboken, Arbetsutförande [23]. 6.1 Platsgjuten markbetong Platsgjuten markbetong är normalt en oarmerad betongbeläggning utomhus, som ofta utgör både slitlager och bundet bärlager. Markbetong kan även utföras fiber- eller slakarmerad. Platsgjuten markbetong skall ha en tryckhållfasthet på minst 40 MPa samt vara frostbeständig i salt miljö. Fördelen med en platsgjuten markbetong är hög och av temperaturen oberoende bärförmåga, slitstyrka, lång livslängd samt låg underhållskostnad. Platsgjuten markbetong har även god beständighet mot spillprodukter som oljor och drivmedel. 6.1.1 Användningsområden Platsgjuten markbetong används på vägar, gator, gångytor och industriytor. De funktionella förutsättningarna kan vara olika, allt från utföranden med höga estetiska krav, krav på formbarhet, mönster och färg, till högtrafikerade motorvägar och andra platser där betongens egenskaper vad gäller bärförmåga och slitstyrka kommer till sin rätt. Ett vanligt användningsområde är t ex busshållplatser (figur 6.1). Vid utförande av trafiksäkerhetshöjande åtgärder har platsgjuten betong visat sig mycket användbar, då den avvikande beläggningsstrukturen som kan fås med betong påverkar trafikanten att sänka farten eller att bli mer observant. Figur 6.1. Vändslinga för bussar med betongbeläggning. Cementa AB 1
6.1.2 Material till platsgjuten markbetong Delmaterialen till markbetong ballast, cement, vatten och tillsatsmedel skall uppfylla de fordringar som ställs på material till betong utifrån dess användningsområde och hållfasthetskrav. Sammansättningen skall anpassas till utförandemetoden. Ballasten som används till markbetong har normalt en maximal stenstorlek av 32 mm, men denna kan mycket väl minskas för att anpassas till ställda krav på betongytan. En kontinuerlig ballastgradering rekommenderas, men graderingar med partikelsprång, högre stenhalt, kan mycket väl användas om krav på slitstyrka efterfrågas. Man bör dock vara medveten om att en betong med högre stenhalt får andra gjutegenskaper. Cement till markbetong kan vara av cementtyp I eller II. Vid krav på frostbeständighet är anläggningscement (typ I) att föredra. Vatten skall vara fritt från sådana föroreningar som kan inverka på cementets bindning eller på betongens hållfasthet och beständighet. Vattencementtalet (vct) skall vara högst 0,45. Vid vct < 0,40 fås en starkt ökad säkerhet mot frysning i salt miljö. En frostbeständig betong uppnås genom en kombination av förhöjd lufthalt och lågt vattencementtal. Tillsatsmedel krävs för att få en frostbeständig betong eller för att påverka dess gjutegenskaper. Alla tillsatsmedel som används skall vara godkända och väl utprovade. 6.1.3 Tillverkning och transport Tillverkning av betong till markbetong bör ske vid certifierad betongfabrik. Betongfabriken är vanligtvis en stationär anläggning, men kan vid större projekt eller av annan orsak även vara en mobil anläggning. Transport av betongmassan sker normalt med roterbil (figur 6.2). Betong till vägbetong som skall läggas ut med glidformläggare fraktas däremot på flaklastbil då betongmassan är av jordfuktig konsistens. Figur 6.2. Betong transporterad med roterbil och utläggs med ränna. Cementa AB 2
6.1.4 Förarbete av yta som skall beläggas Underlag till platsgjuten markbetong kan vara ett obundet bärlager eller asfalt- eller cementbundet grus. Underlaget skall ha en så fast yta att arbetet med betongens utläggning och hantering inte nämnvärt skadar denna. Planhetstoleransen på underlaget bör vara så nära den färdiga betongytans jämnhetskrav som möjligt för att beläggningstjockleken skall bli jämn. Uppbyggnaden av de obundna lagren framgår av kapitel 3, Dimensionering. Fritt vatten får inte förekomma på underlaget vid läggning, men underlaget bör hållas fuktigt så att den färska betongen inte torkar ut för snabbt nedåt. Vid läggningen bör man ha en viss beredskap mot häftiga regnskurar. Täckning av den färska ytan vid regn utförs bäst med plastfolie. 6.1.5 Arbetsutförande Traditionella metoder Den vanligaste metoden att gjuta markbetong är att dela in ytan i stråk där fasta formar av trä eller annat material utgör formsidor och som flyttas vartefter betongen hårdnat. Som komplement till de flyttbara formarna kan kvarsittande formar av betongelement eller sträckmetall användas om gjutbredden är större än en gjutlinje. De kvarsittande formarna får då fungera som fog mellan gjutetapperna. Betongen kommer med roterbil och placeras i formen via ränna eller betongpump. Packning och avjämning görs med hjälp av handdragen vibratorbrygga som vilar på formen (figur 6.3). Som ett komplement till vibratorbryggan kan en mindre modell av vibratorstav användas för att säkerställa att betongmassan blir genomvibrerad. Vid större gjutbredd kan en mekanisk eller motordriven frammatning av vibratorbryggan användas. Detta ger en jämnare framdrift och en jämnare betongyta. Figur 6.3. Traditionell gjutning med vibratorbrygga på fast form. Cementa AB 3
Flytbetongmetoden är en metod som har använts till mindre ytor där en lätt avstrykning med en lätt vibratorbalk erfordrades för komprimering och avjämning. Som ett alternativ till flytbetongmetoden finns nu självkompakterande betong som bygger på samma princip, men vibreringen av denna betong helt kan uteslutas och ytan dras av enbart för jämnhetens skull. Betongläggare Utläggning av betong med olika typer av betongläggare är vanligt vid större arbeten där hög läggningskapacitet eftersträvas. Olika typer av läggare finns, t ex Bidwell, Laserarm. Dessa typer av läggare kräver liksom metoden med vibratorbrygga fasta formar som läggs ut i gjutstråk och flyttas vartefter gjutningen fortskrider. Formarna är vanligtvis av stålbalkar för att klara belastningen från läggaren och sidtrycket från betongmassan. Bidwell-läggaren består av en fackverkskonstruktion som kan anpassas i bredd till gjutningen och som förflyttar sig fram på formbalkarna (figur 6.4). För bearbetningen av betongen finns en vibreringsutrustning bestående av vibratorstav och avjämningsrulle som rör sig tvärs gjutriktningen. Efter läggaren finns en arbetsplattform för efterbehandling av betongytan. Bidwell-läggning används där höga krav på ytans jämnhet eftersträvas. Upp till 400 mm tjock betongbeläggning kan läggas med Bidwell. Figur 6.4. Gjutning med Bidwell-läggare. Laserarm är en relativt ny metod och används liksom Bidwell-läggaren vanligtvis vid gjutningar som kräver hög läggningskapacitet med höga krav på ytjämnhet (figur 6.5). Metoden innebär att betongen läggs ut i fasta formar varefter en maskin med en i höjdled laserstyrd balk, monterad på en teleskoparm, bearbetar betongen genom vibrering och avjämnar ytan. Fördelen med en laserarm är att den även kan arbeta på trånga och svårtillgängliga ytor. Efter avjämning med laserarmen finjusteras ytan för hand. Cementa AB 4
Figur 6.5. Gjutning med Laserarm. Betongen till Bidwell-läggaren och Laserarmen är normalt av plastisk eller lättflytande konsistens och transporteras till läggningsplatsen med roterbil. Glidformsläggare Glidformsläggare används i första hand vid gjutning av betongvägar (figur 6.6). I korthet är det en maskin som kontinuerligt förflyttas framåt allt eftersom gjutningen fortskrider. Maskinen har anordningar för egen framdrift, utrustning för bearbetning av betongen samt för efterbehandling av betongytan. Glidformsläggaren kräver inga fasta sidoformar utan efter vibrering står kanterna fritt efter maskinen. Höjdläget för betongytan styrs med förmonterade trådar på var sida om läggaren. Det är viktigt att läggaren förs fram med jämn hastighet så att bra ytjämnhet uppnås. Vanligtvis innebär det en framdriftshastighet på 0,8 1,2 m/min. Upp till 250 mm betong kan läggas i ett lager, behövs större tjocklek läggs två lager. Glidformsläggaren finns i flera storlekar och bredden kan varieras. Betong till vägbeläggning är av typen höghållfast betong med jordfuktig konsistens för att kunna läggas ut med glidformsläggare. Betongen transporteras till läggningsplatsen på flaklastbil. Cementa AB 5
Figur 6.6. Gjutning av motorväg med glidformsläggare. 6.1.6 Yttextur Yttexturen på en markbetong kan utföras på olika sätt beroende på dess funktion, för att öka friktionen och slitstyrkan hos ytan eller enbart av estetiska skäl. De vanligaste metoderna är borstad yta, filtad yta, frilagd ballast i ytan eller mönstrad yta. Ytan kan också färgas om den inte skall ha betongens naturligt gråa nyans. Tvärgående och längsgående struktur Tvärgående och längsgående struktur utförs med en halvmjuk borste (se figur 6.7) eller med juteväv på den nygjutna ytan. Vid hårdnad betong kan strukturen göras med diamantslipning. Figur 6.7. Tvärgående textur med borste. Cementa AB 6
Frilagd ballast Frilagd ballast åstadkoms genom att cementbruket i ytan tas bort så att stenmaterialets struktur exponeras. Detta görs antingen mekaniskt eller kemiskt. Vid mekanisk metod vattnas ytan samtidigt som den färska betongen borstas med en roterande borste för friläggning av ballasten. Den kemiska metoden är vanligast och innebär att ytan sprejas med en retarder (i princip en sockerlösning) och dagen efter borstas ytan för att frilägga ballasten (figur 6.8). Figur 6.8. Friläggning av ballast på motorväg. 6.1.7 Mönstrad betongyta Mönstrad markbetong är platsgjuten markbetong där betongytan strukturerats med någon typ av verktyg. Detta kan från i det enklaste fallet vara en borste till de mest avancerade mönsterstämplar eller mönsterrullar. Mönstring av betongytan görs oftast på platser där man vill ha en estetiskt tilltalande yta eller en yta som avviker från närbelägna ytor. Platser med mönstrad markbetong är vanligtvis gångbanor, övergångsställen, refuger, torg, garageuppfarter, parkeringsplatser, trädgårdsgångar och altaner. Mönstring av den färska betongen görs i den ännu formbara betongytan (figur 6.9). Tidpunkten för mönstringen avpassas så att önskvärt mönsterdjup åstadkoms. Före mönstringen skall betongytan vara färdigbearbetad och avjämnad till rätt nivå. Eventuella efterjusteringar bör undvikas. Betongytans mönstring bör utföras av kunniga personer som har god erfarenhet av mönstring, för att bästa resultat skall uppnås. Cementa AB 7
Figur 6.9. Mönstring av betongyta. 6.1.8 Färgad betongyta Markbetong kan fås färgad genom att färgpigment tillsätts betongmassan eller genom att färgpigment arbetas in i den färska betongytan. Genomfärgning av betong sker genom att färgpigment blandas in i betongmassan vid tillverkning och därmed genomfärgas hela produkten. Det finns ett stort urval kulörer att välja mellan för genomfärgning. Av kostnadsskäl försöker man hålla pigmenthalten så låg som möjligt eller det genomfärgade skiktet så tunt som möjligt. Infärgning av pigment i ytskiktet görs antingen genom att pigment strös ut och arbetas in i den färska betongytan (figur 6.10) eller genom att betongytan penslas med vattenlösliga metallsalter som tränger ned i ytskiktet. Metoden med metallsalter är relativt okänd i Sverige. Att måla färdiga betongytor är möjligt, men man bör vara medveten om att färgen lätt nöts bort och lämnar efter sig en flammig yta. Färgning av betong bör liksom mönstring utföras av kunniga personer med god vana av betongfärgning. Cementa AB 8
Figur 6.10. Infärgning i betongytan. 6.1.9 Härdning För betongbeläggningens slitstyrka och beständighet är det av stor vikt att hårdnandet kan fortgå på bästa sätt. Normalt skall därför betongytan vattenhärdas. Ett annat härdningssätt är täckning med plastfolie över ytan, se figur 6.11. Innan vattenhärdning påbörjas eller plastfolie läggs på ytan kan en membranhärdningsvätska sprutas på direkt efter gjutningen för att förhindra fuktavgången (figur 6.12). Figur 6.11. Betongyta täckt med plastfolie. Cementa AB 9
Figur 6.12. Påförande av membranhärdningsvätska. Vattenhärdning av betongen får ske vid lufttemperatur över +5 C och skall pågå i minst 5 dygn. När lufttemperaturen understiger +5 C får härdning enbart ske med hjälp av membranhärdningsvätska. Vattenhärdningen får dock avbrytas efter 3 dygn om det kan visas att tryckhållfastheten då uppnått minst 45 % av värde enligt förundersökning. Betongbeläggningen får inte utsättas för frysning förrän tryckhållfastheten beräknas ha uppnått 5 MPa. 6.1.10 Fogar För att minska risken för s k vilda sprickor i beläggningen förorsakade av temperaturspänningar, ojämna undergrundsrörelser eller av betongytans form utförs fogar. Det finns olika typer av fogar beroende på deras placering och funktion. Kontraktionsfog (tvärfog) och sammanhållningsfog (längsfog) (se figur 6.13a b) skall utföras för att förhindra uppkomst av okontrollerade temperatur- och krympsprickor hos beläggningen. Fogavståndet är beroende av beläggningstjockleken men bör inte överstiga 5 m. Exempel på fungerande fogar finns i kapitel 5, Tänk efter före, och ATB VÄG [24]. Arbetsfog utförs mellan olika gjutetapper och vid opåräknade läggningsavbrott. Vid läggningsuppehåll längre än 60 min skall arbetsfog anordnas. Anslutningsfog utförs när betongbeläggning gränsar mot fast konstruktion eller mot annan beläggning. Dygnsfog utförs om läggningen sträcker sig över mer än en dag. Dygnsfogen bör helst förläggas mellan två tvärfogar. Cementa AB 10
Figur 6.13 a-b. Kontraktionsfog med dymling, sammanhållningsfog med förankringsjärn [24]. Cementa AB 11.
Sågning av fog Fogen utformas genom att ett spår sågas i betongytan. Sågningen skall utföras så sent att skador i spårkanter inte uppkommer, men innan sprickbildning i betongen påbörjat [25]. Sågningen utförs vanligtvis i två moment. I det första momentet sågas ett 2 3 mm brett spår till ett djup av en tredjedel av beläggningstjockleken (figur 6.14). I det andra momentet vidgas spåret till 8 mm och till ett djup av ca 40 mm. Figur 6.14. Sågning av fog. Om beläggningen utformas med slipmån bör detta fogspår ha ett djup av 40 mm + 1/2 slipmån (en slipmån är 15 mm). Andra sågningen utförs då fogen har öppnat sig. Sågningsbredden i fog som öppnats mer än normalt får bedömas med hänsyn till fogens bredd. Orsaken till att någon fog öppnats onormalt mycket kan vara att närliggande fogar inte öppnats som förväntat. Sågning av fogar i två moment är inte alltid nödvändigt, utan det kan ibland räcka med en sågning på 2 3 mm. Denna fog lämnas ofylld. Detta är vanligt på ytor som inte utsätts för tösaltning eller har liten trafik. 6.1.11 Fogmaterial och applicering Fogar som skall vara vattentäta tätas. Tätning utförs genom att fogen fylls med vidhäftande och tätande fogmassa eller genom nedpressning av elastisk foglist. Cementa AB 12
Fogmassa Fogmassan skall utan att spricka eller lossna från fogkanterna kunna ta upp de rörelser och belastningar den utsätts för. Fogmassa skall ha: god vidhäftning till betongen elasticitet vid kyla stabilitet vid värme Fogmassan skall uppfylla kraven enligt SP-metod 0759 Funktionsprovning av fogmassor för vägar och flygfält [26]. Fyllning med fogmassa Vid fogfyllning skall tillses att fogen inte fylls så mycket att fogmassan kommer att skjuta upp över beläggningsytans nivå. Foglister Foglister av kloroprengummi skall uppfylla kraven enligt ASTM D 2628 [27]. Kloroprengummi benämns även neopren. Nominell tjocklek på foglist skall anpassas till fogspaltens bredd (figur 6.15). Figur 6.15. Foglist i fog. Montering av foglister Montering skall utföras med sådan utrustning och på sådant sätt att listerna vid monteringen inte töjs mer än rekommenderat av tillverkaren. Foglisten skall monteras [24] så att dess överyta är ca 10 mm under beläggningsytan. Cementa AB 13
Dymlingar och förankringsstänger Dymlingar och förankringstänger gjuts in i betongbeläggningen där fogar skall utföras (figur 6.16). Deras funktion är att motverka vertikala rörelser i betongen så att inte överytan blir ojämn. Dymlingarna måste ligga vinkelrätt mot fogriktning för att hindra spjälkning. Figur 6.16. Dymlingar upplagda på monteringskorg före ingjutning. Dymlingar skall vara av rundstål med en diameter av 16 25 mm och en längd av 500 600 mm. Dymlingar utförs i hela sin längd med korrosionsskyddande beläggning av t ex epoxi eller plast. Korrosionsskyddsbeläggningen skall ha sådan karaktär att vidhäftning till betongen förhindras. Förankringsstänger skall vara av kamstål med en diameter av 16 mm eller 20 mm och en längd av 800 mm. Förankringsstänger förses på mitten, på en sträcka av 200 mm, med en korrosionsskyddande beläggning av t ex epoxi eller plast. 6.1.12 Anslutningskonstruktioner Där trafik leds in på en betongyta eller där betongytan slutar, t ex mot en husvägg, utförs en anslutningskonstruktion. En kantförstyvning är ofta en tillräcklig anslutningskonstruktion för att klara kantbelastningar. Kantförstyvningen blir en förstärkning av betongkanten så att den inte bryts av. Exempel på utförande av kantförstyvningar och anslutningsdetaljer finns i kapitel 4, Typritningar. 6.1.13 Trafikering Nygjuten betongbeläggning bör inte trafikeras förrän dess tryckhållfasthet uppgår till minst 20 MPa. Detta är beroende av lufttemperaturen vid gjuttillfället och påverkas också av vilken betongkvalitet som används. Cementa AB 14
6.1.14 Kontroll vid utförande Omfattningen av betongens kvalitetsprovning bör anpassas till objektets storlek och beläggningens kommande funktion. Om betongen är beställd frostbeständig bör frysprovning göras på utborrade kärnor. 6.2 Vältbetong Vältbetong (figur 1.2) är en oarmerad betongbeläggning med jordfuktig konsistens som packas med vibrerande vält. Konstruktivt utgör vältbetongen samtidigt både slitlager och bärlager. Liksom andra betongbeläggningar ger vältbetong mycket starka och tåliga beläggningsytor. På grund av vältbetongens låga fuktkvot blir krympsprickorna få och relativt små. Beläggningens funktion påverkas inte av dessa sprickor varför vältbetong normalt utförs utan speciella fogar. Vältbetongens tryckhållfasthet uppgår till minst 40 MPa. Vältbetong uppfyller generellt inte kravet på frostbeständighet i extremt salt miljö, men har normalt en god frostbeständighet i de flesta andra miljöer. 6.2.1 Användningsområden Vältbetong kan användas såväl inomhus som utomhus där en slitstark och lasttålig beläggning eftersträvas. De vanligaste användningsområdena är ytor som trafikeras med tunga fordon med låg hastighet. Exempel på sådana är industriplaner, hamnplaner, uppställningsytor, gruvorter och inom lantbruket. Vältbetong kan även användas som beläggning på vägar och gator med tung trafik men enbart där hastigheten är begränsad, då vältbetong inte har samma jämnhet som platsgjuten betong. Då risk finns att stenar kan släppa från ytan på en vältbetong bör den inte användas som beläggning på flygfält. Vältbetong utgör normalt både slitlager och bundet bärlager i en överbyggnad. Vid extremt tunga laster (exempel se figur 6.17) kan vältbetongen kombineras med ett cementbundet grus (CG) för att optimera tjockleken på vältbetongen, som är ett dyrare material än CG. Figur 6.17. Virkesupplag vid skogsindustri. Cementa AB 15
6.2.2 Material till vältbetong För att en produkt definitionsmässigt skall vara vältbetong skall bindemedelsmängden vara ca 340 kg/m 3. Ballast till vältbetong bör ha en jämn fördelningskurva (figur 6.18), med en största stenstorlek av max 20 mm och en något förhöjd halt av finmaterial. Detta minimerar risken för stenseparation vid utförandet. Figur 6.18. Rekommenderade gränskurvor för ballast till vältbetong. Fuktkvoten är en av de styrande parametrarna för vältbetongens slutresultat. Fuktkvoten utgör normalt 4,7 5,6 viktprocent av betongmassan och bestäms vid förprovning. Det är mycket viktigt att eftersträva rätt fuktkvot och en jämn fuktkvot under hela utförandeprocessen. Detta för att materialet skall kunna packas så att slutprodukten får rätt hållfasthet tät struktur. Rätt fukthalt ger vältbetong ett vct under 0,40 vilket förbättrar frostbeständigheten. Vältbetongens jordfuktiga konsistens ger också möjlighet till en rationell hantering av transport, utläggning och vältning. 6.2.3 Tillverkning och transport Tillverkning av vältbetong skall ske vid certifierad betongfabrik. Betongfabriken är vanligtvis en stationär anläggning, men kan vid större projekt eller av annan orsak även vara en mobil anläggning. Vältbetong är känslig för variationer i fuktkvoten. Det är därför viktigt att fuktigheten hålls konstant under transporten som därför skall ske med täckta lastbilar. Cementa AB 16
För att undvika stenseparation under transporten och vid tippningen bör flaklastbilar användas. Transporten skall planeras så att onödiga väntetider inte uppstår vid läggningsstället, då transporten ingår som en del av tid då vältbetongen är möjlig att packa. 6.2.4 Förarbete på läggningsplatsen Innan vältbetongarbetet påbörjas skall ytan vara färdigställd så att obundna lager är utlagda och väl packade. Vältbetong får inte läggas om underlaget är fruset eller om underbyggnaden innehåller tjäle. Underlaget skall ha samma lutning som den färdiga vältbetongytan, detta för att få rätt tjocklek på vältbetongen över hela ytan. Fritt vatten får inte förekomma på underlag som skall beläggas. Underlaget kan behöva vattnas lätt om ytan har torkat upp, detta för att förhindra en snabb uttorkning av vältbetongen nedåt. Kantförstyvningar bör vara utförda där trafik skall ledas in på vältbetongen från andra ytor. Större detaljer och anslutande beläggningar som skall motgjutas bör vara utförda före vältbetongen. Mindre detaljer i vältbetongytan, t ex brunnar, kan om möjligt täckas och gjutas över, för att dagen efter sågas fram, höjas och motgjutas med platsgjuten betong. För mer information om utförande av kantförstyvningar och anslutningsdetaljer se kapitel 4, Typritningar. 6.2.5 Utläggning Allmänt Vältbetongen bör inte utföras om lufttemperaturen understiger +5º C. Kortvarigt eller måttligt regn förhindrar inte möjligheten att lägga vältbetong. Hög luftfuktighet, i form av dimma eller svagt duggregn under eller efter utförandet har oftast en positiv inverkan på vältbetongens slutresultat. Utläggning av vältbetong kan ske med asfaltläggare, bärlagerläggare, byggnadshyvel eller frontlastare. Valet av läggningsutrustning påverkas av: jämnhetskravet på den färdiga ytan beläggningens tjocklek ytans storlek tillgången på läggare. Utläggningskapaciteten styrs ofta av tillverkningskapaciteten, d v s vilken mängd vältbetong som kan levereras från en eller flera betongfabriker. Det är därför viktigt att planering av arbetet sker gemensamt mellan betongtillverkaren och läggningsentreprenören. Vid utläggningen fordras en viss överhöjning för att den färdiga beläggningen efter packning skall få rätt tjocklek. Överhöjningens storlek är mellan 10 och 25 procent beroende på vilken typ av läggningsutrustning som används. Cementa AB 17
Hela processen med utförandet av en vältbetongbeläggning från tillverkning till dess att utläggning, packning och efterbehandling är avslutad bör ske inom 1,5 timme och absolut senast inom 2 timmar dvs innan vältbetongen börjat tillstyvna. Läggning med asfaltläggare Asfaltläggare är den vanligaste utrustningen vid läggning av vältbetong (figur 6.19). Figur 6.19. Läggning med asfaltläggare. Asfaltläggare kan vara band- eller hjulgående och båda typerna används. Dessa två huvudtyper är utrustade med någon av nedanstående typer av skrider: Normal skrid bearbetar materialet till en packningsverkan motsvarande 70 80 % packningsgrad. Högpackande skrid bearbetar materialet till en packningsverkan motsvarande 85 90 % packningsgrad. Den läggare som används skall kunna breda ut och bearbeta materialet till rätt tjocklek på vältbetongen. Läggarens packningsverkan tillsammans med vältens packningsverkan bestämmer den slutliga tjockleken på den färdiga beläggningen. Läggare med hög packningsgrad ger betydligt bättre ytjämnhet och är därför att rekommendera. Beroende på skrid och hur den är monterad till utläggaren bestäms de olika läggarnas höjdkapacitet. En normal skrid kan lägga ut upp till 240 mm tjocklek vilket motsvarar ca 190 mm packat material. Ytjämnheten blir dock låg vid dessa tjocklekar, varför rekommenderas att tjocklekar över 160 mm packat material, rekommenderas läggare med högpackande skrid. Tillgången på läggare med högpackande skrid är tyvärr begränsad, varför utläggning av tjockare lager får ske i två eller flera tunnare skikt för att klara packnings- och ytjämnhetskravet, se avsnitt Flerskiktsläggning. Cementa AB 18
Vid utförande av vältbetong skall man vara medveten om att den högsta packningen erhålls mot en tidigare gjuten sida och lägst mot en fri kant. Separation orsakad av utläggaren kan förekomma. Oftast sker detta sker oftast när en breddökning monterats på skriden. Det är därför viktigt att hålla skruvarna fyllda och att inte använda större läggningsbredd än skridens normala bredd. För att minimera risken för stenseparation vid läggningen bör materialtillförseln till läggaren vara så jämn som möjligt. Undvik att köra läggaren helt tom på material, det ökar risken för separation. Om det börjar regna skall utläggningen stoppas omedelbart. Material som är utlagt skall vältas och efterbehandlas snarast möjligt. Håll kontakt med vältbetongtillverkaren så att tillverkningen hinner avbrytas vid regn. Flerskiktsläggning Ibland är det nödvändigt t ex att lägga vältbetongen i två eller flera tunnare skikt vid tjocka beläggningar och/eller vid höga krav på ytjämnheten. Flerskiktsläggning medför arbetsmoment som måste planeras noga varför man i möjligaste mån bör lägga beläggningen i ett skikt. Det finns två sätt att utföra tvåskiktsläggning, nämligen vått i vått eller med hjälp av cementbruk som vidhäftningsmedel. Vid läggning vått i vått läggs först det undre skiktet ut och vältas med två statiska överfarter (ej vibrering). Därefter läggs det övre skiktet på direkt (vått i vått, figur 6.20). Hela tjockleken, dvs båda skikten, packas ihop så att full vidhäftning mellan skikten erhålls. Om det övre lagret inte kan läggas ut innan vältbetongen i det undre lagret börjat tillstyvna, oftast inom 1 timme, skall det undre lagret packas och därefter skall ett några millimeter tjockt, lättflytande cementbruk spridas och borstas ut på det undre skiktet innan nästa skikt läggs ut och packas. Vid tvåskiktsläggning utförs det undre skiktet tjockare ca 60 % av totaltjockleken. Figur 6.20. Tvåskiktsläggning vått i vått. Cementa AB 19
Vid läggning av flera skikt med hjälp av cementbruksslamma läggs det undre skiktet ut och packas till full packning. Därefter vattenhärdas skiktet innan nästa skikt läggs ut, tidigast 12 timmar senare. Flerskiktsläggning är inte att rekommendera. Risken är stor att resultatet blir två separata lager. Andra läggningsmetoder Bärlagerläggare, hjullastare eller väghyvel är andra läggningsutrustningar som används vid utförande av vältbetong. Gemensamt för dessa läggare är att vältbetongmassan läggs ut utan att någon komprimering sker vid utläggningen. Efter utläggning måste massan därför packas statiskt, innan justeringen av ytans nivå och jämnhet kan utföras med väghyvel för att därefter packas med vibrerande vält. Bärlagerläggare är som namnet säger en utrustning som normalt används för utläggning av obundet bärlagermaterial, men som visat sig mycket användbar även för cementbundna material som vältbetong och cementbundet grus. Användningen av denna läggningsmetod är dock mycket sparsam, då metoden inte ger den bästa jämnheten vilken också försämras med ökad lagertjocklek. Det finns även stor risk för stenseparation. Läggning av vältbetong med hyvel (figur 6.21) eller frontlastare är en användbar metod vid mindre ytor och där noggrannheten på ytjämnheten inte är så stor. Vid läggning med hyvel bör antalet hyvelöverfarter minimeras eller hyveln köras så att den ger så utbredd packning som möjligt innan vältning utförs. Resultatet efter dessa metoder där justeringen av vältbetongen utförts med hyvel innan den slutliga packningen med vibrerande vält utförts, är mycket beroende på förarens skicklighet. Figur 6.21. Läggning med väghyvel i gruva. Cementa AB 20
6.2.6 Packning Packning av betongmassan genom vältning (figur 6.22) är ett av de viktigaste momenten för att erhålla en fullgod slutkvalitet på en vältbetong. Om vältningen utförts rätt skall vältbetongen efter packning ha en packningsgrad som inte understiger 97% (enligt Modifierad Proctor). En rätt packad vältbetong har en hög tryckhållfasthet och en god frostbeständighet. Vältningsarbetet skall påbörjas omedelbart efter det att betongmassan är utlagd och följer i princip ett normalt vältmönster. Utläggningsmetod, lagertjocklek, sprickanvisningar etc kräver dock en del anpassningar som bör vara genomtänkta innan vältningen påbörjas. Att betongmassans fuktkvot är rätt kontrolleras genom att massans beteende observeras när vältningen påbörjas. Om ytan blir vågig eller om massan fastnar på välten är fuktkvoten för hög. Vänta då med vältningen tills betongen börjat suga något och fortsätt sedan vältningen. Meddela betongstationen omedelbart om betongmassan inte har rätt fuktinnehåll. Figur 6.22. Tandemvält i arbete. Vältningen börjar med 1 2 statiska överfarter. Från den tredje överfarten utförs vältning med vibrering. Antalet överfarter med vibrerande packning beror på välttyp, undergrund och lagertjocklek. Det minsta antalet vältöverfarter som rekommenderas för att uppnå erforderlig packningsgrad 97% framgår av tabell 6.1 och är beroende av välttyp. Vältningen skall dock pågå tills erforderlig packningsgrad erhållits, vilket mäts på den packade ytan med isotopmätare. För att minimera risken för vågbildning vid ändrad körriktning (svängning), se figur 6.23, bör vibreringen stängas av. Välthastigheten skall normalt inte överstiga 3 km/h. En vält med gummiklädd vals ger en något tätare överyta på vältbetongen. Olika praktiska detaljer om hur vältning bör utföras vid första läggningsstråket, vid arbetsfog, vid läggningsavbrott och vid dygnsfog, framgår av figurerna 6.24 26. Cementa AB 21
Tabell 6.1. Val av vält och rekommenderat minsta antal vibrerande överfarter. Packnings- Rekommenderat minsta Största lagertjocklek redskap antal vibrerande (mm) efter packning a överfarter Vibratorplatta 100 kg 4 50 200 kg 4 100 400 kg 4 150 Vibrerande envalsvält 6 ton, 15 kn/m 6 150 10 ton, 25 kn/m 6 250 Vibrerande tandemvält b 1,5 ton, 10 kn/m 6 100 2,5 ton, 10 kn/m 4 100 6 ton, 20 kn/m 6 150 10 ton, 30 kn/m 6 250 a Vid andra laster än i tabellen angivna bestäms största lagertjockleken genom interpolering. b Med vibrering på bägge valsarna. Figur 6.23. Körschema för att undvika vågbildning. Innan körriktningen växlas skall vibratorerna stängas av. Figur 6.24. Vältning av första läggningsstråket. För att undvika vältspår i den färdigpackade vältbetongen kan en lättare typ av tandemvält användas efter det att vältbetongen är färdigpackad (figur 6.27). Vältningen utförs då enbart statiskt, vilket ger en tätare och jämnare yta. Cementa AB 22
Figur 6.25. Vältning av arbetsfog (vått i vått). Figur 6.26. Exempel på hur en dygnsfog kan utföras. Figur 6.27. Tandemvält av mindre modell. Cementa AB 23
Vikten av en fullgod packning framgår tydligast om packningsgraden sätts i förhållande till hållfasthetsförändringen, se figur 6.28. Figur 6.28. Hållfastheten som funktion av packningsgraden. 6.2.7 Efterbehandling Den färdiga överytans egenskaper är beroende av hur effektiv härdningen varit. Om efterbehandlingen fördröjs eller uteblir helt, minskar ytans beständighet mot nötning och frost. Varken vakuumsugning eller ytspänningsreglerande tillsatser kan användas vid efterbehandling av vältbetong. Följande åtgärder är i stället att rekommendera: täckning med våta material, t ex geotextil täckning med folie, t ex plastfolie täckning med asfaltlösning eller membranhärdare. Om geotextil används bör den hållas fuktig under hela tiden som den ligger på ytan (figur 6.29). Vattning direkt på den färdiga vältbetongen bör undvikas, då det kan ge skador. Däremot är vattenhärdning av ytan att rekommendera från det andra dygnet och ytterligare 3 7 dygn. Figur 6.29. Geotextil som hålls fuktig. Cementa AB 24
6.2.8 Fogar Allmänt Fogar i vältbetong anordnas för att styra sprickbildningen. Om inte fogar anordnas kommer vältbetongen förr eller senare att spricka beroende på temperaturförändringar under dygnets timmar. Fogarna har oftast en mer estetisk funktion än betydelse för beläggningens funktion i dess helhet. Finns däremot krav på lastöverföring mellan plattor skall fogar anordnas. Tvär- och längsfogar Tvär- och längsfogar anordnas genom att vältbetongen sågas upp av ett 2 3 mm brett spår ned till en 1/3-del av beläggningstjockleken (figur 6.30). Sågningen skall ske innan självsprickor hunnit bildas, vilket bland annat beror på lufttemperaturen vid läggningen. Avståndet mellan fogar beror på beläggningens tjocklek och framgår av kap 3 Dimensionering. Figur 6.30. Sågning av fog i vältbetong. Arbetsfogar Mellan olika drag uppstår arbetsfogar. Packas dessa ihop i det färska stadiet bildas inte någon egentlig fog i den färdiga beläggningen. Där en längsgående fog skall sågas bör den sammanfalla med en arbetsfog. Cementa AB 25
Dygnsfogar Sker utläggning över mer än en dag anordnas dygnsfogar. Dessa utförs genom direkt motgjutning mot den hårdnade vältbetongen. Innan motgjutningen påbörjas, sågas ett vertikalt snitt i den hårdnade vältbetongen så långt in från kanten att rätt packning och tjocklek erhålls. Snittet utförs ned till halva betongtjockleken varefter den lösa delen bryts bort, se figur 6.26. Anslutningsfogar Anslutningsfogar utförs mot fasta konstruktioner, t ex husväggar, pelare, brunnar och angränsande beläggningar, för att avgränsa dessa från vältbetongen. Anslutningsfogar görs genom att ett elastiskt och beständigt fogmaterial används. Där punktlaster förväntas nära en anslutningsfog bör kantförstyvning utföras. Exempel på anslutningsfog framgår av kapitel 4, Typritningar. 6.2.9 Trafikering Vältbetong kan trafikeras tidigare än gjuten markbetong. Teoretiskt är det möjligt att trafikera vältbetong direkt efter det att materialet packats beroende på betongens konsistens vid gjutningen och ballastmaterialets höga stabilitet. Rekommendationen är dock att trafikering inte skall ske förrän 12 timmar efter gjutningen. När full trafikering kan tillåtas är helt avhängigt av när tillräcklig hållfasthet uppnåtts, vilket sker efter 2 till 5 dygn beroende på beläggningens tjocklek och utetemperaturen. 6.2.10 Kontroll vid och efter utförande Under arbetets gång bör fortlöpande kontroll ske av såväl tillverkningen som utförandet på arbetsplatsen. Vid tillverkningen kontrolleras sammansättningen samt att den optimala fukthalten från provläggningen hålls. På läggningsplatsen kontrolleras rätt packningsgrad och beläggningens tjocklek. För att verifiera vältbetongens kvalitet, kan borrkärnor tas ur den hårdnade vältbetongen som därefter trycks för kontroll av hållfastheten. 6.3 Cementbundet grus (CG) Cementbundet grus (CG) definieras som ett hydrauliskt bundet bärlager som packas med vibrerande vält. Tryckhållfastheten hos CG bestäms utifrån dess användning som bärlager under asfalt eller under betong men bör aldrig understiga 6 MPa efter 7 dygn. CG bidrar till att öka styvheten hos överbyggnaden och fördelar påförda laster mycket väl, vilket även minskar risken för belastningsskador i slitlagret. CG är inte frostbeständig. 6.3.1 Användningsområden Cementbundet grus (CG) användas vanligtvis som ett bundet bärlager på vägar, gator och industriytor. De vanligaste användningsområdena är vägar Cementa AB 26
med intensiv trafik (figur 6.31) eller ytor med tunga fordon. Exempel på sådana platser är motorvägar, bussgator, industriplaner, hamnplaner och uppställningsytor. På ytor där extremt tunga laster förekommer är CG ett mycket bra alternativ att kombinera med platsgjuten betong eller vältbetong för att optimera tjockleken på de två sistnämnda, som är dyrare material än CG. Cementbundet grus kan även utgöra bärlager under prefabricerade betongplattor eller huggen marksten. Figur 6.31. Cementbundet grus under utförande på E6 förbi Malmö. 6.3.2 Material till CG Bindemedelsmängden av cement till CG kan variera beroende på vilken hållfasthet som eftersträvas, men är normalt ca 100 kg/m 3. Ballast till CG bör ha en jämn fördelningskurva, med en största stenstorlek av max 32 mm med en något förhöjd halt av finmaterial. Detta minimerar risken för stenseparation vid utförandet. Vägledning för val av ballast till CG ges i figur 6.32. Figur 6.32. Ballastkurva till CG enligt ATB VÄG. Cementa AB 27
Optimal vattenkvot, dvs den mängd vatten inklusive fukt i ballastmaterialet som ger den högsta skrymdensiteten, har stor betydelse för CG-lagrets slutresultat. Optimal vattenkvot bestäms genom förprovning. Det är mycket viktigt att eftersträva rätt fuktkvot och att hålla så jämn fuktkvot som möjligt under hela utförandeprocessen. Detta för att materialet skall kunna packas så att slutprodukten får rätt hållfasthet och en tät ytstruktur. CG-materialets torra konsistens ger möjlighet till rationell hantering av transport, utläggning och packning. 6.3.3 Tillverkning och transport Tillverkning av cementbundet grus sker vid betongfabrik men CG kan även utföras platsblandad. Betongfabriken är vanligtvis en stationär anläggning, men kan vid större projekt eller av annan orsak vara en mobil anläggning. CG är känslig för variationer i fuktkvoten. Det är därför viktigt att fuktigheten hålls konstant under transporten och CG bör därför transporteras på täckta lastbilar. Transporten skall planeras så att onödiga väntetider inte uppstår vid läggningsstället, då transporten ingår som en del av den tid då CG-materialet är möjligt att packa. 6.3.4 Förarbete på läggningsplatsen Innan CG-arbetet påbörjas skall ytan vara färdigställd så att obundna lager är utlagda och väl packade. Cementbundet grus får inte läggas om underlaget är fruset eller om underbyggnaden innehåller tjäle. Finns risk för frysning de närmaste dagarna efter utförandet bör åtgärder vidtas för att förhindra frysning. Underlaget till CG skall ha samma lutning som den färdiga ytan ovan CG inklusive slitlagerbeläggning, detta för att få rätt tjocklek på CG över hela ytan. Fritt vatten får inte förekomma på underlag som skall beläggas. Underlaget kan behöva vattnas lätt om ytan har torkat upp, detta för att förhindra en snabb uttorkning av CG-materialet nedåt. Eventuella kantförstyvningar bör vara utförda där trafik skall ledas in på ytor med CG från andra ytor. För mer information om utförande av kantförstyvningar och anslutningsdetaljer se kapitel 4, Typritningar. 6.3.5 Utläggning av fabrikstillverkad CG Allmänt Cementbundet grus bör inte utföras om lufttemperaturen understiger +5ºC. Kortvarigt eller måttligt regn förhindrar inte utläggning av CG. Hög luftfuktighet i form av dimma eller svagt duggregn under eller efter utförandet har oftast en positiv inverkan på slutresultat. Cementa AB 28
Utläggning av fabrikstillverkad CG kan ske med asfaltläggare, bärlagerläggare eller byggnadshyvel. Valet av läggningsutrustning påverkas av: jämnhetskravet på den färdiga ytan ytans storlek tillgången på läggare. Utläggningskapaciteten styrs oftast av betongfabrikens tillverkningskapacitet, dvs vilken mängd CG som kan levereras från en eller flera fabriker. Det är därför viktigt att CG-tillverkaren och läggningsentreprenören planerar arbetet gemensamt. Vid planeringen är det också viktigt att tänka på hur läggningen skall utföras, bl a vilken är den bästa läggningsriktningen beroende på avvattningen av ytan hur påverkas läggningen av eventuella hinder på eller i anslutning till ytan. Vid utläggningen fordras en viss övertjocklek för att det färdiga CG-lagret efter packning skall få rätt tjocklek. Överhöjningens storlek är mellan 10 och 25 procent beroende på vilken typ av läggningsutrustning som används. Hela processen med utförandet av ett CG-bärlager bör ske inom 2 timmar, räknat från tillverkning till dess att utläggning, packning och efterbehandling är avslutad. Läggning med asfaltläggare Asfaltläggare är den vanligaste utrustningen vid läggning av cementbundet grus. Asfaltläggare kan vara band- eller hjulgående och är utrustade med någon av nedanstående typer av skrider: Vanligt stampande eller vibrerande skrid som bearbetar materialet till en packningsverkan motsvarande 70 80 % packningsgrad. Högpackande skrid (kraftigt vibrerande) som bearbetar materialet till en packningsverkan motsvarande 85 90 % packningsgrad. Kombinerade, stampande vibrerande. Den läggare som används skall kunna breda ut och bearbeta materialet till rätt tjocklek på CG-lagret. Läggarens packningsverkan tillsammans med vältens packningsverkan bestämmer den slutliga tjockleken på det färdiga CG-bärlagret. Läggare med hög packningsgrad ger betydligt bättre ytjämnhet och är därför att rekommendera (figur 6.33). Beroende på skrid och hur den är monterad till utläggaren bestäms de olika läggarnas höjdkapacitet. En vanlig skrid kan lägga ut upp till 240 mm tjocklek vilket motsvarar ca 190 mm packat material. Ytjämnheten blir dock låg vid dessa tjocklekar, varför rekommenderas att för tjocklekar över 160 mm packat material, används läggare med högpackande skridar. Cementa AB 29
För att minimera risken för stenseparation vid läggningen bör materialtillförseln till läggaren vara så jämn som möjligt. Undvik att köra läggaren helt tom på material det ökar risken för separation. Om det börjar regna kraftigt skall utläggningen stoppas omedelbart. Material som är utlagt skall vältas och efterbehandlas snarast möjligt. Håll kontakt med CG-tillverkaren så att tillverkningen hinner avbrytas tills regnet upphört. Figur 6.33. Läggning med asfaltläggare. Flerskiktsläggning Vid krav på ett tjockt bärlaget är man tvungen att lägga ut CG-lagret i två eller flera skikt. Flerskiktsläggning medför arbetsmoment som måste planeras noga. Vid tvåskiktsläggning läggs först det undre skiktet ut och vältas med 1 statisk överfart (ingen vibrering) varefter det övre skiktet läggs på (vått i vått) senast inom 1 timme. Hela tjockleken, dvs båda skikten, packas ihop genom vibrerande vältning så att full vidhäftning mellan skikten erhålls. Vid tvåskiktsläggning bör det undre skiktets tjocklek utgöra ca 60 % av totaltjockleken. Andra läggningsmetoder Bärlagerläggare, hjullastare eller väghyvel är andra läggningsutrustningar som används vid läggning av CG. Gemensamt för dessa läggare är att CGlagret läggs ut utan att någon komprimering sker vid utläggningen. Efter utläggning måste massan därför packas statiskt, innan justeringen av ytans nivå och jämnhet kan utföras med väghyvel för att därefter packas med vibrerande vält. Bärlagerläggare är som namnet säger en utrustning som normalt används för utläggning av obundet bärlagermaterial, men som visat sig mycket användbar även för cementbundet grus. Bärlagerläggaren är ett redskap som kopplas till en vanlig hjullastare där CG-materialet tippas direkt i läggarens materialficka (figur 6.34). Läggning med bärlagerläggare är den Cementa AB 30
Figur 6.34. Läggning med bärlagerläggare modell Massmaster. läggningsmetod som troligen har den högsta kapaciteten och även klarar den största lagertjockleken, upp till 300 mm. Användningen av denna läggningsmetod är dock mycket sparsam, men används vanligtvis vid stora vägobjekt där långa läggningsdrag kan utföras. Läggning av CG med hyvel eller frontlastare är en användbar metod vid mindre ytor eller där noggrannheten på ytjämnheten inte är stor. Vid läggning med hyvel bör antalet hyvelöverfarter minimeras eller hyveln köras så att den ger så utbredd packning som möjligt innan vältning utförs. Resultatet efter dessa metoder, där justeringen utförts med hyvel före den slutliga packningen med vibrerande vält utförts, är mycket beroende på förarens skicklighet. 6.3.6 Packning Packningen av CG-materialet genom vältning är ett av de viktigaste momenten för att erhålla en fullgod slutkvalitet. Om vältningen utförts rätt skall CG-lagret efter packning ha en packningsgrad som inte understiger 97% (enligt Modifierad Proctor). Vältningsarbetet skall påbörjas omedelbart efter det att CG-materialet är utlagt och följer i princip ett normalt vältmönster (6.35). Utläggningsmetod, lagertjocklek, sprickanvisningar etc kräver dock en del anpassning som bör vara genomtänkt innan vältningen påbörjas. Att CG-materialets fuktkvot är rätt kontrolleras genom att massans beteende observeras när vältningen påbörjas. Om ytan blir vågig eller massan fastnar på välten är fuktkvoten för hög. Vänta då med vältningen tills CGmaterialet börjat suga något och fortsätt sedan vältningen. Meddela betongstationen omedelbart om CG-materialet inte har rätt fuktinnehåll. Cementa AB 31
Figur 6.35. Vältning av CG med vibrerande vält. Vältningen börjar med 1 2 statiska överfarter. Från den tredje överfarten utförs vältning med vibrering. Antalet överfarter med vibrerande packning beror på välttyp, undergrund och lagertjocklek. Det minsta antalet vältöverfarter som rekommenderas för att uppnå erforderlig packningsgrad 97% framgår av tabell 6.2. Vältningen skall pågå tills erforderlig packningsgrad erhållits, vilken mäts på den packade ytan med isotopmätare (figur 6.36). För att minimera risken för vågbildning vid ändrad körriktning (svängning), bör vibreringen stängas av. Välthastigheten skall normalt inte överstiga 3 km/h. Tabell 6.2. Val av vält och rekommenderat minsta antal vibrerande överfarter. Packnings- Rekommenderat minsta Största lagertjocklek redskap antal vibrerande (mm) efter packning överfarter Vibratorplatta min 100 kg 4 100 min 400 kg 4 250 Vibrerande envalsvält (statisk linjelast)* 6 ton (min 15 kn/m) 6 250 10 ton (min25 kn/m) 6 350 Vibrerande tandemvält, (statisk linjelast)* 2,5 ton (min 10 kn/m) 6 150 6 ton (min 15 kn/m) 6 250 10 ton (min 25 kn/m) 6 350 *Statisk vikt per vals dividerad med valsbredd. Ett praktiskt tips om hur vältning bör utföras vid dygnsfog framgår av figur 6.37. Vältningen bör vara avslutad senast 2 timmar efter det att CG-materialet tillverkades. Cementa AB 32
Figur 6.36. Mätning av packningsgraden med isotopmätare. Figur 6.37. Exempel på hur en dygnsfog kan utföras. 6.3.7 Utförande av platsblandad CG Vid platsblandning tillverkas CG-lagret direkt på plats genom att cement och vatten blandas in i ett tidigare utlagt ballastmaterial (figur 6.38). Ballastmaterialet för tillverkning av platsblandad CG bör ha en fördelningskurva liknande den för verksblandad CG, med största stenstorlek 32 mm. Ballastmaterialet (bärlagret) läggs ut, vattnas och packas som för ett obundet bärlager. Tjockleken på det utlagda och packade bärlagret skall vara som för det slutliga CG-lagret. Vid platsblandningen sprids den mängd cement ut på bärlagerytan som testats fram vid laboratorieprovning för erhållande av efterfrågad hållfasthet. Efter cementspridningen blandas cementet in i bärlagret med en fräsmaskin. För att erhålla rätt fuktinnehåll i CG-materialet kontrolleras fuk- Cementa AB 33
ten i bärlagermaterialet före inblandningen av cementet varefter erforderligt vatten tillsätts vid infräsningen av cementet, för att optimal fuktkvot skall uppnås. Efter infräsningen av cement vältas materialet en gång med en statisk överfart. Därefter hyvlas CG-materialet för att CG-lagret skall få rätt tjocklek, profilhöjd och lutning. När profileringen är klar vältas CGmaterialet med vibrerande vält tills 97% packningsgrad uppnåtts. Figur 6.38. Arbetsmomenten vid platsblandad CG: cementspridning, infräsning och vältning. 6.3.8 Efterbehandling Den färdiga överytans egenskaper är beroende av hur effektiv härdningen varit. Orsaken till att överytans egenskaper försämras är oftast uttorkning av CG-ytan. Den vanligaste metoden för att skydda CG-ytan från uttorkning är att påföra en asfaltlösning (figur 6.39) eller att vattenhärda. Vattning direkt på den färdiga vältbetongen bör undvikas, då det kan ge skador. Däremot är vattenhärdning av ytan att rekommendera från det andra dygnet och ytterligare 3 7 dygn. Figur 6.39. Försegling av CG-ytan med asfaltlösning. Cementa AB 34
6.3.9 Fogar Fogar i ett CG-lager är inte nödvändiga, men kan utföras för att styra sprickbildningen. Om inte fogar anordnas kommer CG-lagret förr eller senare att spricka beroende på materialets krympning. Fogarna har liten betydelse för CG-lagret men kan ha betydelse för den slitlagerbeläggning som läggs över CG-lagret. Om en tunn asfaltbeläggning läggs på CG-lagret kommer reflektionssprickor från CG-lagret att fortplanta sig upp i asfalten vilket kan medföra skador i asfaltlagret. Storleken på reflektionssprickorna är beroende på hur tjockt asfaltlagret är. För att reducera sprickbildningen kan ett asfaltbindlager läggas på CG-lagret före asfaltslitlagret. Om ett cementbundet grus utgör bärlager under platsgjuten betong eller vältbetong bör fogar anordnas i CG-lagret under fogarna i betongbeläggningen. 6.3.10 Trafikering Teoretiskt är det möjligt att trafikera ett CG-lager direkt efter det att materialet packats. Rekommendationen är dock att trafikering skall ske i begränsad omfattning tills det att slitlagret över CG-lagret lagts ut. 6.3.11 Kontroll vid och efter utförande Under arbetets gång bör fortlöpande kontroll ske av såväl tillverkningen som utförandet på arbetsplatsen. På läggningsplatsen kontrolleras rätt packningsgrad och beläggningens tjocklek. För att verifiera CG-lagrets kvalitet, kan borrkärnor tas ut som därefter trycks för kontroll av hållfastheten. Cementa AB 35