Avancerad bearbetning av titan Dykfräsning är tre till fyra gånger snabbare!

Transkript

1 Nyheter från Seco Tools AB Nr Avancerad bearbetning av titan Dykfräsning är tre till fyra gånger snabbare! Callender Aeropart är ett verkstadsföretag i Storbritannien som specialiserat sig på tillverkning av tekniska komponenter och färdiga enheter till högteknologiska branscher som luftfart och kraftproduktion. Sid 6 Hårda slitytor Bramecon jobbar med att applicera hårda slitytor. CBN300 är, i de allra flesta fall, ett lämpligt skärmaterial när ytorna skall efterbehandlas. Sid 14 Seco firar 30 år i Polen Adam Radomski och Joanna Niewiadomska var med från första början. Sid 16 Seco Tools Oy, Finland Dean Townsend, Secos projektledare för flygplansindustrin och Garry Dugdale från Callender. De visar en bladskiva som ställdes ut på Farnborough-utställningen 2002 och på Paris Airshow i år. Dynamisk frästeknik Från hjärtat av dem schweiziska regionen Emmental kommer inte bara osten med samma namn, utan också avancerade 5- and 6-axliga fräsmaskiner, som G-MILL, TURBOLISK, TURBOMILL och MULTI- MILL. Sid 10 Carl-Henrik Sjölund, chef för Seco Schweiz, Marc Roth, chef för tekniska tillämpningar vid Liechti, samt Simon Trummer, programmerare vid Liechti. Secos dotterbolag i Finland, Seco Tools Oy, bildades i slutet av förra året. Totalt finns här tio personer. Rolf Johansson, Tiina Veikkolainen och Keijo Manner (på bilden ovan) arbetar vid Seco Tools Oy huvudkontor. Sid 24

2 Internationell marknadstidning från Seco Tools AB Ansvarig utgivare: Fredrik Nilsson Redaktör: Bo Holmblad Seco Tools AB Marknadsavdelningen S Fagersta Telefon: Fax: Internet: Innehåll Nr Gutehoffnungshütte, Oberhausen Tyskland TP1000 pålitligare, sna Gutehoffnungshütte, ett verkstadsföretag i Oberhausen, började sin verksamhet redan 1808, med tillverkning av underreden till kolvagnar hade industriell produktion i stor skala kommit igång. Tvåhundra års erfarenhet av hjulställstillverkning är en stabil grund för dagens företag, Gutehoffnungshütte Radsatz GmbH, som kan erbjuda ett brett produktprogram för alla typer av rälsfordon. 2 TP1000 pålitligare, snabbare 4 Seco ensamleverantör till Hindustan Motors 6 Titanbearbetning 8 Den bästa fräsen enligt 3Dimensional Ltd. 9 Seco applikationsteknik på högsta nivå 10 Dynamisk frästeknik från Emmental 12 IKA Works Seco Carboloy 13 Seco Tools lager i Belgien 14 Bramecon sparar pengar tack vare CBN Seco 30 år i Polen 17 WSK i Polen moderniseras med hjälp av Seco 19 Verktyg från Seco-EPB 20 Hexamill den tyska fortsättningen 22 Tandler i Tyskland valde CBN-skär 24 Ett nytt dotterbolag i Finland 25 Effektiv fräsning med CBN300 hos LCMC 26 Dyksvarvning ger stora tidsbesparingar 28 Spirax-Sarco får hjälp av Seco 29 Nytt bolag i Rumänien 30 Machinefabriek Technology Twente investerade med verktyg enbart från Seco 31 Dykfräsning den perfekta lösningen för grovbearbetning I detta produktprogram ingår: drivna/drivande hjulställ för lokomotiv, spårvagnar, rälsbussar, tunnelbanetåg, stadsbanor, personvagnar och godsvagnar, men även chassikomponenter och system för lågbyggda rälsburna reparationsfordon, hjulaxlar, massiva hjul, fjädrande hjul med mera. Alla dessa produkter är säkerhetsrelevanta och måste tillverkas med högsta noggrannhet till snäva toleranser. Gutehoffnungshütte har mycket gott rykte som leverantör av kundanpassade och projektspecifika produkter. Kunderna finns i alla delar av Tyskland och i många andra av världens länder. Tillverkning av hjul och axlar till rälsburna fordon kräver inte bara teknisk kompetens utan också ett kvalitetstänkande, eftersom dessa komponenter spelar en så viktig roll för säkerheten. Massiva hjul, till exempel, tillverkas av ämnen med en arbetsmån på ca 8 mm. De smids i stål R7-R9 (Secos materialgrupper 4 7) och härdas och anlöps för att ges en draghållfasthet på mellan 600 och 1400 MPa. Närmare 95% av all spånskärande bearbetning sker i svarvar. Profilen grov- Teamwork som bygger på ömsesidigt förtroende har stor betydelse. Helmut Wissmann, Gutehoffnungshütte Radsatz GmbH (till vänster): Vi är alltid öppna för förslag till förbättringar. 2 New Edge nr

3 bbare och mycket mer effektiv svarvas först och finbearbetas därefter. Runda vändskär av olika dimensioner används, t ex RCMX , RCMX och RCMX Andra vändskär som förekommer är DNMM R4, CNMM R4 och SNMM R4. Hittills har hjulen bearbetats med skär i sorten TP100, med utmärkt resultat. Verkstadschefen Helmut Wissmann säger: Vi har varit ganska nöjda med TP100 och har inte förut haft något realistiskt alternativ. Men vi är alltid öppna för förslag till förbättringar, och vi är särskilt intresserade om sådana förbättringar samtidigt kan öka vår produktivitet. När TP1000 lanserades var företaget genast redo att testa den nya produkten. De var särskilt imponerade under sina inledande tester av materialets höga slitstyrka. Efter De krav som ställs på ett rälsfordon idag är mycket strängare än tidigare. Och idag gäller det inte bara kvalitet, pålitlighet och säkerhet, utan också miljöfaktorer. I flera år har teknikerna vid Gutehoffnungshütte Radsatz GmbH hållit på att utveckla och införa intelligent teknik för att minska bullernivåerna. Hit hör exempelvis ändrad hjulgeometri och inbyggnad av ljuddämpande element. Massiva hjul av alla tänkbara diametrar tillverkas av smidda ämnen. De färdiga hjulen utsätts för en sträng kvalitetskontroll före målning. bearbetning av de första arbetsstyckena visade verktyget varken tecken på minskad livslängd eller förslitning. I själva verket fungerade allting ännu bättre med TP1000 än med TP100. Även när skärhastigheten hade höjts med 20% var verktygslivslängden bättre. Helmut Wissmann: TP1000 är ännu mer pålitligt och effektivt än TP100. Vi ödslade ingen tid utan laddade våra svarvar med TP1000. Hjulen kontrolleras i alla steg av tillverkningsprocessen och genomgår en speciell acceptanskontroll, där kvalitet, pålitlighet och säkerhet är de primära faktorerna för Gutehoffnungshütte Radsatz GmbH. Efter denna kontroll målas hjulen i föreskriven färg och testas på nytt. New Edge nr

4 Hindustan Motors Ltd., Pithampur Indien Seco ensamleverantör till produktionen av motorer och växellådor Under trycket från ökade krav på pålitliga produkter med hög kvalitet, leveranser i rätt tid och tekniskt kundstöd, i kombination med behovet av ökad produktivitet, har Hindustan Motors Ltd i Pithampur (Indien) utsett Seco till ensamleverantör av alla verktyg för den skärande bearbetningen. framgångarna med Mitsubishi Lancer räknar HM-PTP med att bli en av de stora internationella tillverkarna av motorer och växellådor för personbilar. Omsättningen förväntas nå 100 miljoner dollar inom två år. HM-PTP håller sedan 2000 på med att införa TPM (Total Productive Maintenance, komplett produktivitetsunderhåll), under ledning av Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). Om Hindustan Motors Hindustan Motors Ltd grundades 1942 och ingår i C.K. Birla Group, som är en av de äldsta industrikoncernerna i Indien. Hindustan Motors har 4 tillverkningsenheter i Indien. Den allra modernaste ligger i Pithampur, i delstaten Madhya Pradesh. Pithampur-fabriken (HM-PTP) arbetar med kvalitetssäkring enligt ISO 9000 och producerar motorer och växellådor. Omsättningen är för närvarande omkring 38 miljoner USD. Produkterna används inte bara i de egna bilmodellerna Ambassador, Contessa, Trekker och RTV, utan köps också av välkända internationella bilföretag som Mitsubishi, General Motors och Ford. Särskilt efter R CBN-fräs finbearbetar ett cylinderblock till en Mitsubishi Lancer. Från vänster till höger: M. Suresh, chefstekniker vid Tool Managemant & Process Control, Hindustan Motors, S.M. Maik, vice divisionschef för motorfabriken, S.M. Tamhane, produktionschef, dr. S.S. Ingle, chef för tekniskt kundstöd, Seco Tools India och S.K. Jhalawad från Shubham Marketing, Indore (återförsäljare för Seco). Oslagbar ytjämnhet med Seco CBN S.M. Tamhane, produktionschef, säger: Vi har sökt efter en leverantör som kan möta besvärliga utmaningar inom skärande bearbetning och nå nya standarder för bearbetningsresultatet. Secos grupp har visat sig motsvara våra krav. För projektet med Mitsubishi Lancer har kravet på ytjämnhet för motorblockets och topplockets packningsytor varit extremt: ett Ra på max 5 µm. Seco klarade denna utmaning genom att införa CBN-fräsen R220.74, vilket ledde till en helt ny resultatstandard. Seco satsade helhjärtat på att hjälpa HM uppnå lägre kostnader och ökad produktivitet. Det uppskattade fräsverktyget i CBN för Lancer-motorerna arbetar med en skärhastighet på 1256 m/min, och det finns ingen oro på verkstaden för oväntad kassation av dyrbara komponenter till följd av otillräcklig ytjämnhet! 4 New Edge nr

5 Pålitliga lösningar för borrning från Seco Utöver de senaste avancerade skären i CBN leverar Seco också flera andra skärande verktyg, exempelvis spiralborrar av solid hårdmetall SD20 och SD25, i sju olika diametrar, lödda borrar SD30 och SD35, i fyra olika diametrar, plus olika standardskär för svarvning och fräsning. S.M. Naik vice divisionschef för motorfabriken, säger: Secos borrar fungerar bra och vi har kunnat slipa om varje borr flera gånger. Det är lätt att slipa om borrar med Secos geometrier, tack vare de detaljerade anvisningarna i Machining Navigator, och de omslipade borrarna fortsätter att fungera bra efter omslipning på vår egen fabrik. Ett specialpaket för fräsning med högre produktivitet För fräsning av gjutjärn har Octomill bevisat sin överlägsenhet, med högre produktivitet och åtföljande sänkning av kostnaden per komponent. Men produktivitetsförbättringarna med Secos verktyg har inte begränsats till enbart standardverktyg. M. Suresh, chefstekniker inom Tool Management and Process Control säger: Det strängaste kravet på varje leverantör som vill komma i fråga som ensamleverantör för skärande verktyg till Hindustan Motors är att vederbörande ska kunna ta fram effektiva specialverktyg. När det gäller fräsning av vevaxlar, med våra speciella GFM-skär, har Seco visat sig totalt överlägsna. De har anpassat en sort för dessa skär, vilket ger mer än dubbelt så lång livslängd jämfört med de skär vi använde tidigare. Fräsning av vevaxlar med GFM-skären är en relativt tuff uppgift för verktyget. Sorten måste verkligen visa färg! Secos breda erfarenhet och ledande position när det gäller specialskär för olika typer av fräsar som används vid vevaxeltillverkning har visat sig avgörande på detta viktiga område i Indien. Amber Chandratre, biträdande chef för vexaxelproduktionen, säger: GFM-maskinen i vevaxelproduktionen är mycket viktig för oss, eftersom varje vevaxel betyder en motor. Vi vill ha absolut minsta möjliga verktygsväxlingstid här. Vi har nått detta mål tack vare de särskilda GFMskären som Seco Tools India utvecklat speciellt för denna uppgift! Stämningen är uppåt på Hindustani Motors, Pithampur. Produktionschefen S.M. Tamhane säger: Vi har nyligen fått flera viktiga beställningar från General Motors och Ford, och vi räknar med att nästan tredubbla vår omsättning under de närmaste två åren. Vi förlitar oss på Secos expertis och helhjärtade satsning på att hjälpa HM uppnå sina mål för produktion och kvalitet och bli ett erkänt namn över hela världen! Vevaxelfräsning vid en GFM-maskin. Från vänster till höger: M. Suresh, ingenjör och Ravi Patil, maskinoperatör vid GFM. SD25 solid hårdmetallborr (diameter 15,2 mm) i drift för borrning av oljekanaler i motorblocket. Secofräsar med CBN-skär New Edge nr

6 Callender Lancashire Aeropart Ltd., Accrington UK Avancerad bearbetning av titan Dykfräsning är tre till fyra gånger snabbare! Callender Aeropart är ett verkstadsföretag i Storbritannien som specialiserat sig på tillverkning av tekniska komponenter och färdiga enheter till högteknologiska branscher som luftfart och kraftproduktion. Callender Aeropart bildades 1974 och har utvecklats från en arbetsstyrka på fyra personer till dagens 230 anställda. Produktionen startade 1988 med tillverkning av kompressorblad och har fram till 1998 utvecklats till avancerad bearbetning av turbinbladsskivor. Utgångsmaterialet är ett massivt ämne i titan som har utvecklats för två versioner av stridsflygplanet Joint Strike Fighter. Callenders erfarenhet av turbiner omfattar också bearbetning av detaljer som friktionssvetsats. Den komplicerade tillverkningen av en turbinbladskiva utgående från massiva ämnen förutsätter snabb och noggrann grovbearbetning. Tillsammans har Seco och Callender utvecklat dykfräsningsmetoder för dessa uppgifter, med utmärkta resultat. Utvecklingen av dykfräsningsmetoderna har gjort det möjligt för oss att genomföra grovbearbetningen på 3 till 4 gånger kortare tid, säger Steve Waddington, huvudansvarig på Callender för bladskivetillverkning. Samarbetet mellan Seco och Callender är intimt och har medfört sänkta kostnader samtidigt som innovativa lösningar höjt kvalitetsnivån. Den senaste turbinbladskivan som Callender/Seco bearbetade var 1,3 m i diameter, med bladen 430 mm långa. Secos dykfräsar 217/ i diametrarna 32 till 100 mm användes för bearbetningen. Secos dotterbolag Jabro Tools, som förvärvades av Seco förra året, bidrog också med solida hårdmetallverktyg för projektet. Tack vare den ytkvalitet som vi idag uppnår på turbinbladen med våra fleropmaskiner ZT800 slipper vi handpoleringen helt och hållet, säger Garry Dugdale, ledande turbinformsprogrammerare hos Callender. Detta är ett resultat av en nära relation mellan maskintillverkaren, verktygstillverkaren och operatörerna. Callender använder moderna CAD/CAM-system. 6 New Edge nr

7 Nu går det tre till fyra gånger fortare när de utvecklat tekniken med dykfräsning. Steve Waddington, Dean Townsend och Garry Dugdale utanför Callender Aeropart Ltd i Accrington, England. Callender har legat i frontlinjen i fråga om tillverkning av turbinhjul i fem års tid, och kan idag erbjuda kunden en komplett leverantörslösning. Dornmonterad fräs med invändig kylning Ett omfattande program av moderna fräsar med invändig kylning tillsammans med nya hållare är en kombination som erbjuder bästa spånevakuering. En mera jämn och lägre temperatur på skäreggen ger i de flesta fall ökad verktygslivslängd. De ovannämnda fräsarna täcker applikationer som spår- och dykfräsning där risk för spånstockning föreligger. Tättandad Octomill 05 storlek Ø mm.(ø160 mm utan kylkanaler) Octomill 07 storlek Ø mm. Nano Turbo Ø32 och 40 mm. Micro Turbo Ø mm. Super Turbo Ø mm. Dykfräsar Ø mm.

8 3Dimensional Ltd., Smethwick UK Seco 217/ Den bästa fräs vi någonsin använt! Den nya kopierfräsen för höga matningar, 217/220.21, har imponerat stort på medarbetarna vid 3Dimensional Ltd. Företaget producerar formverktyg för aluminiumgjutning av detaljer till bil-och möbelindustrin. Det är 217/220.21, speciellt tillverkad för fräsning med höga matningar, som imponerar. I ett material, i Seco grupp 6, använder de en bordmatning på sex meter per minut, en millimeters skärdjup och 4000 varv/minut. Det blir en skärhastighet av 400 meter/minut, med en fräs i diameter 32 millimeter. Oslagbara skärdata i verktygsstål! Nu är det inte bara verktygen från Seco som tilltalar personalen vid 3Dimensional. Ni har den bästa tekniska service vi någonsin fått, säger Lee Sambrook, produktionschef vid 3Dimensional. Även er leveransservice är mycket god, säger Jason Callaghan, vd vid 3Dimensional. Några av de formverktyg som företaget tillverkar används av bilindustrin för tillverkning av formsprutade rails (av aluminium) som sitter på taken till kombibilar. Bland kunderna märks Volvo, Ford och General Motors. 3Dimensional tillverkar även formverktyg för möbelindustrin, främst kontorsmöbler. Bill Griffin, Seco UK s projektledare för formverktyg, Lee Sambrook, produktionschef och Jason Callaghan, vd vid 3Dimensional. 3Dimensional Ltd. är företag som specialiserat sig på tillverkning av formverktyg. Här jobbar åtta man. De har lyckats bra genom att använda moderna dataprogram och moderna verktyg. Det har bland annat visat sig vara så effektivt att de kan konkurrera med lågprismarknader i Fjärran Östern. De använder CAD/CAM programmet Delcam PowerMILL för fräsning i upp till fem axlar. Alla de skärande verktygen kommer från Seco Tools. Kopierfräsen 217/ i arbete. 8 New Edge nr

9 Jungfrau Railway, Eigergletscher, Schweiz Seco applikationsteknik på högsta nivå Bearbetningen av komponenter i de viktiga mekanismerna och hjulen sker med verktyg från Seco. Också på Europas högst belägna järnvägsstation, 3454 meter över havet, är Secos applikationstekniker redo att hjälpa till. Jungfrau är en alpregion norr om Wengen en av världens mest populära skidorter, med 2 3 miljoner besökare per år. Jungfrau Railway erbjuder säkra transporter på nivåer över 2000 m. Järnvägsverkstaden Eigergletscher, 2320 m över havet, har en central roll när det gäller att se till att de omkring 5000 tågen per år säkert klarar de 1500 metrarna upp till Europas högst belägna järnvägsstation, Jungfraujoch, på 3454 m höjd. Verkstaden har 45 anställda och verkstadschefen heter Heinz Inäbnit. Här finns moderna CNC-maskiner och verktyg för fräsning och svarvning. Secos pinnfräsar och TP1000 för svarvning är basverktygen, men svarvning med CBN förekommer också varje dag här uppe på 2300 m höjd. Enligt Heinz Inäbnit är Seco den tillverkare av hårdmetallverktyg som bäst tillgodoser verkstadens många komplexa behov. Han uppskattar Secos kompetens och pålitlighet. Secos applikationstekniker, Renato Bulfon, besöker inte verkstaden varje vecka, men han ställer upp så fort han behövs. Heinz Inäbnit är högt utbildad maskiningenjör och en ledande sakkunnig vid verkstadstekniska examensprov en viktig uppgift för att garantera att schweizisk verkstadsteknisk kompetens ligger på topp. För alla som är intresserade finns en mängd information om Jungfrau Railway, på Från vänster till höger: Silvia Baur, chef vid Seco, Renato Bulfon, applikationstekniker vid Seco och Heinz Inäbnit, verkstadschef, Jungfrau Railway, framför infarten till järnvägsverkstaden med den nödvändiga kuggbanan.

10 Liechti Engineering AG, Langnau in Emmental Schweiz Dynamisk frästeknik från Emmental i Schweiz Från hjärtat av den schweiziska regionen Emmental kommer inte bara osten med samma namn, utan också avancerade 5- och 6-axliga fräsmaskiner, som G-MILL, TURBOLISK, TURBOMILL och MULTIMILL. Fräsning av turbinblad ger upphov till stora g-krafter vid snabba riktnings- och hastighetsändringar, med motsvarande höga belastningar på maskiner och verktyg. Liechti Engineering AG i Langnau, Emmental, har specialiserat sig på att bygga en- och flerspindliga fräsmaskiner för bearbetning av komplicerade krökta ytor på turbinblad, upp till 2400 mm långa, och för tillverkning av helfrästa turbinhjul eller pumphjul med diametrar på upp till 1300 mm. Liechti erbjuder sin globala kundkrets både standardmaskiner och skräddarsydda färdiga lösningar. Företaget kan också leverera lösningar som inbegriper näraliggande teknik inom CAM, fastspänning, palletthantering, förinställning, automation och integration. Företagets eget programmeringssystem TURBOSOFT används för CAMprogrammering. Tillverkare av turbiner, för flygindustrin och kraftverksbranschen, är utsatta för global konkurrens och tillämpar JIT-tillverkning (just-in-time, tillverkning för minimerad lagerhållning) av komplicerade mekaniska komponenter med hög precision. Korta ledtider, hög geometrisk precision och ultrafina ytor i komponenter av höglegerade och svårbearbetade rostfria stål eller av Inconel eller titanlegeringar är krav som kunderna ställer. Varje dag ställs Liechtis tekniker inför problemet att uppfylla kundernas högt ställda förväntningar. Det grundläggande hjälpmedlet är HSM (high-speed milling). Denna teknik kan öka produktiviteten med över 30%, men ställer samtidigt höga krav på maskiner och verktyg. Maskiner och verktyg med kapacitet för höga skärdata måste också kunna bearbeta till extremt små toleranser. Snabb acceleration och inbromsning (höga g-värden) ställer stora krav på maskinernas och verktygens stabilitet, vibrationsdämpning och nötningstålighet. De höga kraven och de komplicerade storskaliga globala projekten har gjort att Liechti sökt samarbete med Seco Tools. Utöver välkända verktyg som Turbo-mill, Octomill och Minimaster sitter i Liechtis maskiner verktygshållare från EPB och fräsar i solid hårdmetall från Jabro. Chefen för tekniska tillämpningar vid Liechti, Marc Roth, säger: Det är värdefullt för oss att EPB och Jabro ingår i Seco-gruppen. Från spindel till skäregg - Seco tillhandahåller den optimala lösningen, och med stöd av specialister på olika tillämpningar kan vi på kort tid förverkliga ett brett spektrum av projekt hos våra kunder, med den kompetens som krävs. För att få optimal fastspänning av fräsverktygen i sina 5- och 6-axliga fräsmaskiner använder Liechti krymppassningstekniken EasyShrink-10. Tack vare verktygshållarna med krymppassning från EPB kan man uppnå ett maximalt kast på 3 µm, vilket medför att fräsarna får längre livslängd. I en kommentar till detta säger Marc Roth: EPBs omfattande verktygsprogram ger ett optimalt urval för våra arbetsstycken. I vissa fall kan bearbetningsstället vara nästan omöjligt att nå. Förutom monoblockhållarna finns det modulära Graflex-systemet och den extremt stabila Combimaster. Fräsar av solid hårdmetall är nödvändiga vid finbearbetningen av den typ av arbetsstycken som nämndes ovan. Jabros breda produktsortiment, plus ingående erfarenhet av HSC-bearbetning och vibrationsanalyser, erbjuder de optimala lösningarna för komplexa arbetsstycken, säger Roth. Oavsett om man vill använda standardverktyg eller 10 New Edge nr

11 Secos specialist på Jabros solida hårdmetallfräsar, Wilco van den Boogard, använder Harmonizer för att mäta vibrationerna och minimera dem genom korrekt parameterinställning. specialverktyg kan man hitta en snabb, processorienterad totallösning, med stöd av tekniker från SECO, EPB och Jabro. Detta är Marc Roths garanti för att hans avancerade maskiner kan utnyttjas till sin fulla kapacitet. Seco-Carboloy får pris som Value-Added Partner of the Year Bruce Belden, Seco- Carboloys VD, tar emot priset den 17 maj 2003, i New Orleans. Seco-Carboloy (USA) har utsetts av Industrial Supply Manufacturers Association (ISMA, industriunderleverantörernas organisation) till mottagare av 2003 års pris som Value-Added Partner of the Year i kategorin tillverkare. ISMAs uppgift är att förstärka samarbetet mellan tillverkare, distributörer och slutanvändare inom industrisektorn. Varje år utser ISMA en tillverkare och en distributör till mottagare av detta prestigefyllda pris. Seco-Carboloy utsågs till 2003 års pristagare med hänvisning till företagets fortlöpande och starka engagemang för att förbättra lönsamheten för sina slutkunder. Under de senaste två åren har kunderna kunnat spara över 40 miljoner dollar genom att använda Seco-Carboloys produkter tillsammans med verktyg som anpassats för att optimera kundernas produktivitet. När en kund vill införa en förbättring på en viss verkstad eller inom en viss division kallas ett Productivity Improvement Team in. Med hjälp av programvaran Productivity Cost Analysis (PCA) söker man efter möjligheter till förbättringar av processerna och verktygens effektivitet. Vi ser det som en stor ära att få ISMAs pris, säger Bruce Belden, VD för Seco-Carboloy. Det vi fått priset för är teamwork på högsta nivå för optimering av processer och produkter: Seco-Carboloys specialister och applikationstekniker arbetar tillsammans med kunniga distributörer för konkreta förbättringar hos kunderna. Om ISMA Industrial Supply Manufacturers Association (ISMA) grundades 1905 och har närmare 600 medlemsföretag i USA och Kanada, vilka tillhandahåller ett brett spektrum av produkter för underhåll, reparation, drift och produktion. New Edge nr

12 IKA Works, Wilmington, North Carolina USA IKA Works: kortare produktionscykler med produkter från Seco-Carboloy IKA Works (Wilmington, North Carolina) tillverkar processutrustning för ett otal produkter, från majonnäs till bestrykningsmedel för papper. IKA använder en Haas VF5 med dubbla delningsdockor, framför allt för att fräsa spåren i rotorer och statorer i de stora motorer som krävs i alla processblandare som IKA tillverkar. En sådan motor har från sex till åttio spår, med ett djup från 0,5 till 1,5 tum och varierande bredder. IKA Works använder skivfräsar från Seco-Carboloy med vändskär av CP600, för att fräsa upp till 80 stycken spår, 0,5 till 1,5 tum djupa, i sina rostfria rotorer och statorer. Rotorerna och statorerna tillverkas av rostfritt stål 316L, och de monteras på en axel. En uppsättning spår fräses hela vägen runt detaljerna. Vissa ytor har andra spår, vilket gör att fräsningen sker med intermittent ingrepp. IKA brukade använda skivfräsar av solid hårdmetall, 3 mm breda. De arbetade med låg matning och lågt varvtal och var dyra att slipa om. Dessutom gav detaljernas utformning upphov till ganska mycket kassationer. Efter möten med olika verktygstillverkare tyckte IKA Works att den lösning som Seco- Carboloy presenterade verkade bäst. Seco-Carboloy föreslog en skivfräs med en hållare från Seco-EPB för skivfräsning, med vändskär N-14 av CP600, en ny sort för rostfria stål och högtemperaturstål. Innan vi började använda skivfräsar med vändskär från Seco-Carboloy tog det två dagar för oss att fräsa spåren i ett arbetsstycke, på grund av problem med verktygen av solid hårdmetall, berättar Bill Raber, arbetsledare i IKA Works maskinverkstad. Ett sådant problem var att detaljerna hade en tendens att kollapsa, varvid verktyget klämdes fast, och i många fall gick till brott. Stillestånd uppstod för byte av verktyg och för att ta bort hårdmetallfragment ur detaljen. Sedan vi börjat använda Seco-Carboloys skivfräs med vändskär av CP600, och ändrat fräsmetod, kan vi nu fräsa en detalj under dagen och ytterligare en under natten. Vi har fått en ökning på 40 till 75 procent av produktiviteten i all vår bearbetning, både räknat som tid per detalj och antal detaljer per dygn och mätt som verktygslivslängd, säger Raber. Vi uppnår samma kvalitet men kan producera snabbare, i vissa fall med dubbla hastigheten. Och genom att vi kan lita på verktyget från Seco-Carboloy kan vi köra maskinen obemannad under natten. Tidigare var vi alltid oroliga för verktygsproblem och riskerade att behöva kassera detaljen. Tack vare produkterna och servicen från Seco-Carboloy har vi kunnat spara pengar, personal och tid. Vice President och VD för IKA Works USA är Bob Hardin, som instämmer med Rabers analys. Tidigare hade vi detaljer som vi fick bearbeta i två dagar innan en godkänd detalj erhölls, och maskinen måste bemannas hela tiden, berättar Hardin. Det var rena mardrömmen. Detaljerna blev allt större och kollapsade allt oftare. 12 New Edge nr

13 Med verktyg från Seco-Carboloy kan vi bearbeta generatordelar med ett spindelvarvtal på 255 r/min och en matning på 65 mm/min. Med vårt gamla verktyg av solid hårdmetall låg varvtalet mellan 200 och 300 r/min och matningen på mm/min. Vi får alltså med Seco-Carboloys produkter en förbättring av bearbetningseffektiviteten på procent, vilket är har stor betydelse. Efter övergång till Seco-Carboloys skivfräsar med vändskär av CP600, plus en ändrad frästeknik, har IKA Works kunnat minska sin produktionstid per detalj med procent. Här finns cirka produkter i lager Secos EDC (European Distribution Centre), Houthalen Belgien Härifrån levereras verktyg till 12 länder samt två världsdelar. Merparten av Seco Tools produktion ligger i Sverige. Men genom ett system med fyra lager placerade över hela världen kan Seco i de flesta fall leverera inom 24 timmar. Det europeiska lagret finns i Houthalen, som ligger i Limburgområdet i Belgien. De första leveranserna från EDC gjordes i början av Lagret ligger centralt i Europa. Tyskland, Holland och Frankrike nås snabbt med lastbil. Flygplatsen i Bryssel nås inom 45 minuter och därifrån ankommer av avgår flygfrakt. Merparten av alla order inom Västeuropa kan levereras inom 24 timmar. Seco har som mål att hålla en hög leveranssäkerhet. Vilket innebär att standardprodukterna skall finnas i lager. Merparten av produkterna kommer från Sverige, endera via lastbil eller flyg. Secos produkter som tillverkas vid Seco Tools i Frankrike, Seco Tools i Italien, EPB i Frankrike, Planche (Bifix) i Frankrike och Jabro i Holland skickas direkt till Houthalen. Leveranser sker till 12 olika länder i Europa. Och dessutom till Secos distributionscentraler i USA och Singapore. I Limburgområdet finns en mängd företag som jobbar Michel Voesterzoons och Luc Gysbrechts. med lager och logistik. Här fanns det många kolgruvor för år sedan. Nedläggningen av dessa medförde att arbetslösheten blev stor. Men trenden har nu vänt och befolkningen, som är känd för att arbeta effektivt, har nu fått nya jobb till stor del. Idag är vi 40 personer som jobbar här på EDC, säger Luc Gysbrechts, platschef. Secos dotterbolagschef i Benelux, Michel Voesterzoons, deltager tillsammans med moderbolaget i Sverige i ledningen av EDC. Faktaruta om EDC. Byggnadsyta: mer än 3800 m 2 Total längd lagerhyllor: m Produktsortiment: cirka Antal anställda: 40 Antal nationaliteter anställda vid EDC: sju (belgare, engelsmän, spanjorer, italienare, marockaner, polacker, greker) New Edge nr

14 Bramecon nv-so, Brakel Belgien Långt specialiserad firma sparar pengar och tid tack vare CBN300 Bramecon jobbar med att applicera hårda slitytor på allt från transportrullar för stålindustrin, lagersäten, mudderverk, mixers och tätningar för kemisk samt oljeindustri. CBN300 är, i de allra flesta fall, ett lämpligt skärmaterial när ytorna skall efterbehandlas. Det var 1964 som Rene van den Berghe startade firman Bramecon. Han har specialiserat företaget inom sektorn slitdelar. De lägger på hårda ytskikt genom termosprutning, se en sidoartikel härintill. Problemet uppstår när de skall svarva eller fräsa den hårda termosprutade ytan för att nå den ytfinhet som krävs. Ytskiktet kan ha hårdheter upp mot 65 HRC. Det är här som Seco kommer in i bilden med CBN300 (CBN = kubisk bornitid) Ytskiktet kan ha en tjocklek av 0,3 millimeter upp till fem millimeter. Sedan fyra år tillbaks används CBN300 för att bearbeta ytskiktet. Bearbetning med CBN är fyra till fem gånger snabbare jämfört med slipning. Det är också den enda lösningen därför att bearbetning med vanlig hårdmetall är omöjlig. Så vi sparar både pengar och tid, säger Johan van den Berghe, vd för Bramecon. När en hård slityta blivit utsliten måste den tas bort innan man lägger på ett nytt ytskikt. Slitytan avlägsnas först med CBN. När man närmar sig grundmaterialet används i vanliga fall hårdmetallskär för att gå ner i det mjukare materialet för att rensa både CBN-rester och lite av grundmaterialet i detaljen. Luc Claeys, Secos säljare i området, har kontinuerlig kontakt med kunden för att hjälpa till med skärtekniska spörsmål. Bramecon är ett familjeföretag, Rene van den Berghe är fadern, Johan van den Berghe är hans son och Alison D Hondt är Johans fru och även administrativ chef i firman. Förutom dessa tre är sju man anställda inom verkstaden. Internet: johan@bramecon.be Hela personalen vid Bramecon samlad. Längst till höger: Luc Claeys, Secos säljare i området. 14 New Edge nr

15 Svarvning med CBN. Termisk sprutning, allmän information Termisk sprutning innefattar metoder enligt vilka material för ytbeläggning upphettas till plastiskt eller smält tillstånd, i eller utanför sprutpistolen, och sedan kastas mot en yta. Denna smälts inte. Termisk sprutning används vid nyproduktion samt vid reparation och underhåll. Det finns ett material och en termisk sprutmetod för varje ytkvalitet. Vid termisk sprutning beläggs en yta (substratet) med ett skikt av t.ex. metall, metallegeringar, självflussande legeringar, karbider, keramer eller polymer. Skiktet förbättrar detaljens egenskaper eller reparerar slitna, förstörda eller felbearbetade maskindelar. Ett slitstarkt skikt kan sprutas på ett enkelt och därmed billigare grundmaterial eller på lättmetall när man önskar reducera vikten på ett objekt. Tillsatsmaterialet som appliceras genom sprutning upphettas till en temperatur där det mjuknar eller smälter. Det upphettade materialet finfördelas och slungas iväg mot en väl förberedd yta där det stelnar. Det påsprutade skiktet kan sedan bearbetas till önskad dimension. Pulvret transporteras av en bärgas till flamman där det smälter och dropparna överförs till substratet av flamman. Traditionellt termiskt sprutade objekt är pumpaxlar/ kolvar, rotoraxlar, valsar till pappers- och stålindustrin samt slussventiler som används inom kemiindustrin. Även icke rotationssymmetriska objekt kan beläggas genom termisk sprutning med gott resultat. Kopierfräs för högre matning 217/ / fräsen kan använda högre skärdata jämfört med fräsar med runda skär, eftersom vibrationerna minskar vid fick-, plan och dykfräsoperationer. Maximal stabilitet Alla typer av material kan bearbetas tack vare sorter och geometrier. Bör användas som komplement till fräsar med runda skär i grovfräsoperationer med långa överhäng. Avverkningshastighet upp till 1000 cm 3 /min i gjutjärn Avverkningshastighet upp till 700 cm 3 /min i legerade stål Fräsarna finns i Combimasterutförande Pinnfräsutförande För montering på fräsdorn Diametrar från 16 mm till 63 mm Vändskären är de väl beprövade kopierskären

16 Seco Tools (Poland) Sp.z.o.o. Seco firar 30 år i Polen I år har Seco Tools AB funnits i Polen under 30 år. Samtidigt firar Seco att dotterbolaget Seco Tools (Poland) Sp. z.o.o. har nyligen fyllt 10 år var svensken Olle Berg chef för kontoret. Han finns fortfarande kvar inom Seco Tools (Poland) Sp. z.o.o., nu som styrelseordförande. Det var alltså 1973 som Seco Tools AB öppnade ett kontor i Warszawa. På den tiden sålde man huvudsakligen till två statliga polska inköpsorganisationer. Leveranserna gick sedan direkt till kunderna. De senare köpte ofta stora partier som ingick i långa produktionsplaner. Leveransperioderna var ofta långa. Den stora förändringen kom 1990 då hela det politiska systemet ändrades. Övergången från planekonomi till marknadsekonomi har gått bra och utvecklingen i industrin är positiv. Secos fem personer från 1973 är idag 11 och inom en snar framtid väntas man anställa ytterligare personal. Detta för att kunna ta hand om det stora antal kunder man har idag. I mitten av 1970-talet sålde Seco Tools AB tillverkningslicenser till polska staten. I Katowice byggde Seco upp en fabrik, Huta Baildon, för tillverkning av hårdmetallvändskär. I Jelena Gora fick företaget Dolfamex rättigheter att tillverka fräskroppar och PFN i Pabianice fick tillverka svarvverktyg. Produktionen på dessa tre platser pågår fortfarande. Bakgrunden till licenserna var stora produktionssatsningar i Polen och ett ökat behov av moderna verktyg. Det var dels Fiat som lade en fabrik i Polen och så var den Polska staten involverad i ett stort projekt för tillverkning av traktorer av typ Ursus. Varje år som den stora verktygsmässan i Poznan arrangerats har Seco i Polen varit med fick de en guldmedalj för det unika Minimaster-verktyget som Seco Tools AB då nyligen hade lanserat. Första september 1992 bildades Seco Tools (Poland) Sp. z.o.o. Och därmed firar Seco i Polen två jubileer innevarande år: 30 år i Polen och 10 år som dotterbolag till Seco Tools AB. Idag jobbar man med många, ofta även mindre kunder. Därtill har man en omfattande återförsäljarorganisation. Bilden visar Secos personal i Polen 1974, vid Poznan-mässan. Från vänster: Adam Radomski, Olle Berg, Gösta Söderblad, Joanna Niewiadomska och Stefan Wiktorski. Adam Radomski, Olle Berg och Joanna Niewiadomska finns fortfarande kvar i organisationen. Från vänster: Jacek Turski, Liliana Kaduczek, Robert Skalski, Joanna Niewiadomska, Joanna Lewandowska, Andrzej Kosek, Maciej Rys och Adam Radomski. På huvudkontoret i Warszawa finns åtta personer och på kontoret i Gliwice, i södra Polen, finns tre tekniker. Merparten av de stora kunderna finns i södra Polen. Idag etableras många nya företag i Polen, ofta med hjälp av utländskt kapital. Inför ett eventuellt medlemskap i EU väntas den här trenden öka. Försäljningen ökar hela tiden, säger Robert Skalski, vd för Seco Tools (Poland) Sp. z.o.o., avslutningsvis. Inom en snar framtid kommer Seco Tools (Poland) Sp. z.o.o., att certifieras för ISO 9001/ New Edge nr

17 WSK, Wytwornia Separator Krakow Sp. z o.o., Krakow Polen Modernisering av produktionen med hjälp från Seco WSK i Krakow har sedan 1961 tillverkat separatorer, både kompletta maskiner och reservdelar. Företaget var tidigare statligt ägt, men ombildades och privatiserades år Nu försöker vi göra företaget ännu mer konkurrenskraftigt genom att införa moderna produktionsmetoder, säger Robert Lundqvist, vd för WSK, Wytwornia Separator Krakow Sp. z o.o. I princip kan alla vätskor som består av upp till tre faser åtskiljas med hjälp av en separator. Användningsområden för separatorer är allt från mediciner och oljegrus till öl, vin och mjölk. De separatorer som produceras av WSK används främst inom marinindustrin för rening av Robert Lundqvist, vd för WSK. dieselolja och smörjolja. Konkurrensen ökar hela tiden. Här i Polen har vi en fördel då löneläget ligger betydligt lägre än många andra länder i Europa, men för att vara konkurrenskraftiga måste Några reservdelar som WSK producerat. vi använda samma filosofi som i Västeuropa när det gäller produktionen. Nu genomför vi ett projekt som kallas C2C, Conventional to CNC. Det innebär en övergång från tillverkning med konventionella maskiner till CNC-maskiner, säger Robert Lundqvist. Vi implementerar ett nytt tänkande också: kunden i centrum, korta ledtider, små lager och en rationell tillverkning. Vi får värdefull hjälp av Secos tekniker. De kommer hit en gång per vecka för att lösa tekniska problem, bistå oss med att ta fram specialverktyg och även hjälpa till med att välja de rätta verktygen ur ert sortiment, säger Robert. Övergången till CNC-maskiner innebär att personalen måste tänka i nya banor. Idag försöker vi att göra så många operationer som möjligt i samma maskin, allt för att reducera ställtider och därmed kostnader och ledtider, säger Robert. Från vänster: Adam Radomski, teknisk chef Seco Polen, Henryk Demisiuk, tekniker vid Seco Polen, Marek Heliasz, förman vid WSK, Wladyslaw Wojs, operatör WSK, Jan Hyciek, inköpschef WSK och Marcin Hoszwa, programmeringschef WSK. New Edge nr

18 Under 2002 reducerade man 8000 timmar i C2C-projektet, vilket utgör 13% av den totala produktionen. Jan Hyciek, inköpschef vid WSK, säger: Vi köper merparten av våra skärande verktyg från Seco och har god kontakt med er personal här i Polen. Ni kan ge oss konkurrenskraftiga priser och samtidigt en mycket god service. WSK bearbetar mycket rostfritt material och med hjälp av verktyg från Seco så minimeras de problem som kan uppstå. De använder EPB, Seco Capto, MDT, vanliga svarvverktyg samt specialverktyg. De sorter som används är främst CP50 och CP500 samt TP200 och TP300. I det här skedet är man nöjd med att den skärande bearbetningen fungerar utan problem. I ett senare skede kommer de behöva att ytterligare optimera bearbetningstiderna. Även då kan Seco hjälpa sin kund! En separator från WSK klar för leverans. Utökat program av EPB Monobloc Seco utökar nu sitt Monoblocprogram med förlängda hållare, hållare med invändig kylning och krymputrustningar. Nytt program av hållare med invändig kylning för dornmonterade fräsar med kylkanaler. Nytt program av krymphållare i DIN standard utförande. Tillgängliga i olika längder. För skaftdiametrar 6-32 mm. Nytt program av hydraulchuckar i DIN standard utförande, i diameter 12, 16, 20, 25 och 32 mm. Utökat program av Weldon hållare i långa utföranden. Utökat program av högprecisionschuckar typ D i långa utföranden. För information av komplett program av Monobloc hållare, se EPB katalogen Monobloc (T308), och HSK63 (TA308). 17

19 Nu-Con Engineering Ltd, Auckland Nya Zeeland Verktyg från Seco-EPB plus ny fleropmaskin minskar bearbetningstiden med 60 procent Nu-Con Engineering började sin verksamhet i Nya Zeeland 1966, och exporterar närmare 80 procent av produktionen till över 30 olika länder. Från vänster till höger: Mark Hughes, maskinoperatör vid Nu-Con, Willie Buchanan, verkstadschef vid Nu-Con och Ian Langley, försäljningschef vid Seco. Det största arbetsstycke som NuCon tillverkar har en hålstorlek på 355 mm och en längd på 468 mm. Huvudmaterialet är rostfritt gjutstål 316. För att minska sin bearbetningstid köpte Nu-Con en fleropmaskin med horisontell spindel för höga varvtal, BT50. Seco utsågs till verktygsleveratör, därför att tidigare verktyg fungerat bra och därför att försäljningschefen Ian Langley vid Seco rekommenderat spiralinterpolering för grovbearbetningen av detaljernas invändiga hål. För grovbearbetningen valdes planfräsar Seco R med 160 mm diameter och 20 mm runda vändskär. Verktygen satt på verktygsfästen från Seco-EPB med överhäng upp till 500 mm från infästningen. För finbearbetningen av hålen valdes ett Seco-EPB borrhuvud av typen Graflex Modular. Överhänget av stången vid bearbetningen var 500 mm, och för att undvika obalans användes en motvikt. Med hjälp av denna teknik kunde skärhastigheten upprätthållas, och ytjämnheten låg gott och väl innanför specifikationerna. Gängskärning är ett besvärligt moment i rostfritt stål 316, varför valet föll på Secos Threadmaster gängfräs av solid hårdmetall. Gängstorlekarna ligger mellan 6 och 16 mm, och innefattar 1/8 NPT och BSP. Sidoportarna på gjutstyckena handslipades tidigare och polerades, vilket tog åtskilliga timmar. Nu görs detta i maskinen med planfräsar R med runda vändskär 12 mm, som ger inlopp med perfekt form. Allt som behövs är en slutpolering. Eftersom maskinen har kylning genom spindeln med 20 bars tryck kunde Secos borrar av solid hårdmetall användas genomgående. Den yta och tolerans som uppnås för hålen gör att ingen efterbrotschning behövs, vilket också förkortar cykeltiderna. Produktionschefen vid Nu-Con, Willie Buchanan, säger: Bearbetningstiden har förkortats från 6 timmar med en konventionell borrmaskin, till 2,5 timmar på den nya maskinen, och komponenten kan färdigbearbetas i maskinen med samtliga hål borrade och gängade. Andra verktyg som används är R Super Turbo för grovbearbetning av hål och säten, Solidmaster för finbearbetning av hål och säten, samt Octomill för alla planfräsningsoperationer där ingen rätvinklig ansats krävs. Seco-EPBs borrstång med förlängning på 500 mm. New Edge nr

20 Metso Lindemann, Düsseldorf Tyskland Hexamill den tyska fortsättningen på en finsk succé Metso Lindemann i Düsseldorf tillverkar produkter som hjälper till att återföra det avfall som genereras i vår tid av slit-och-släng, nämligen: skrotkvarnar, skrotrivare och skrotpressar med hög kapacitet för tung drift vid återvinning av råvara för järn- och stålindustrin. Vid tillverkningen av en hydraulisk skrotrivare och skrotpress för personbilar ingår bland annat planfräsning av en sidopressplåt som har måtten 8 gånger 2,5 meter. Den tekniska utmaningen i detta sammanhang är hårdheten hos Den här gången var det en av Secos tekniker som kunde ge ett avgörande tips. Det presenterades i en artikel i nr av The New Edge, om Metso Lindemanns finska moderbolag Metso Minerals, där man använder Seco Hexamill för planfräsning av tungt gjutgods, och uppnått en 50-procentig ökning av verktygslivslängden. Det som fungerade bra i ett fall borde ju också kunna fungera bra i ett annat. Därför började man omedelbart testa Hexamill Från vänster: Damir Pavicic, Klaus Rächer och Reinhart Grunert är mer än nöjda med de resultat som Hexamill uppnår. materialet, som är ett specialstål med hög nötningshållfasthet, Hardox. Metodtekniker Klaus Rächer vid Metso Lindemann säger: Vi försöker hela tiden förbättra vår produktivitet för att kunna klara de leveranstider som våra kunder förväntar sig. Vi är beroende av produktionsprocesser och tekniska lösningar med hög tillförlitlighet. Därför samarbetar vi gärna med teknikerna hos de verktygstillverkare vilkas verktyg vi använder. Därigenom får vi tillgång till förstahandskunskap om nya produkter och nya metoder. Baksidan på sidopressplåten, med en yta på 20 kvadratmeter, kan fräsas med en skäregg per passage. 20 New Edge nr

21 vid fräsningen av de 20 kvadratmetrarna Hardox-stål i Düsseldorf. Resultatet i Tyskland var lika framgångsrikt som i Finland. Medan man tidigare behövt tre körningar för att fräsa ner hela ytan till mått räckte det med bara två när man använde Hexamill. Dessutom kunde man öka matningen från 1120 mm/min till 2000 mm/min, vilket motsvarar nästan en fördubbling. Om själva maskinen haft högre kapacitet kunde matningen lätt ha ökats till 2500 mm/min. Genom att man sparade en körning och kunde öka matningshastigheten minskades den sammanlagda bearbetningstiden från 183 till 68 minuter per arbetsstycke. Dessutom blev hela bearbetningen enormt mycket pålitligare, tack vare den extrema eggstyrkan hos vändskäret HPMN 1206ZETR-MD20, T250M. Vi är mer än nöjda med Hexamills kapacitet, säger Damir Pavicic, som är ansvarig för verktygsupphandling vid Metso Lindemann. Nu kan vi fräsa med två körningar om 7 millimeter vardera. En enda skäregg klarar hela ytan på 20 kvadratmeter. Vi har aldrig haft så goda resultat med något fräsverktyg. Reinhart Grunert, verkmästare, tillägger: Hexamill är verkligen en ekonomisk lösning. Varje skär har sex skäreggar, och vi använder samtliga. Numera har alla planfräsar som används för fräsning av stora ytor utrustats med Hexamill. Seco Turbo familjen Det nuvarande Turbo programmet har tre vändskärsstorlekar som kompletterar varandra utmärkt. Ingen annan kan erbjuda denna unika kombination av moderna och högproduktiva fräsar. Diameterområde från Ø10 till Ø125 mm med superpositiva vändskär, anpassade till olika skärdjup och applikationer. Turbofamiljen ger dig enkelhet, månsidighet och lönsamhet. Nano Turbo Micro Turbo Super Turbo Ø 10 Nano Turbo Ø 40 Super Turbo Ø 125 Ø 12 Micro Turbo Ø100 Nano Turbo 217/ Hörn-/spårfräsning, dykfräsning, rampning, spiralinterpolering Vändskärsstorlek 6 mm Micro Turbo 217/ Hörn-/spårfräsning, dykfräsning, rampning, spiralinterpolering Vändskärsstorlek 9 mm Super Turbo 217/ Hörn-/spårfräsning, dykfräsning, rampning, spiralinterpolering Vändskärsstorlek 12 mm

22 Tandler, Bremen Tyskland CBN-skär med mer än ett liv Grov och finbearbetning med ett och samma verktyg Under perfekta laboratorieförhållanden har kubisk bornitrid, CBN, fantastiska egenskaper. Materialet kommer verkligen till sin rätt när det gäller riktigt besvärlig bearbetning. Laboratorieförhållanden är dock sällsynta i det praktiska livet exempelvis på en mekanisk verkstad. Secos skärande verktyg är konstruerade för tung drift i alla bemärkelser, och visade sig vara det som växellådstillverkaren Tandler i Bremen behövde. Trots vissa tvivel i början valde Bremen-företaget Tandler CBN, inte minst tack vare den kompetenta rådgivning och hjälp som Seco kunde erbjuda under hela utvecklingsprojektet. Fördelarna med CBN som material i vändskär är uppenbara: det är nästan lika hårt som diamant, vilket innebär nästan samma nötningstålighet. När det handlar om att skära i så hårda Jan Greune och Carsten Wehmeyer (Tandler) är alltid öppna grått och vitt gjutjärn är och nötande material som för förslag som kan öka produktiviteten. CBN oslagbart. Dess extrema hårdhet vid höga temperaturer (upp till 2000 C) ger utmärkt eggstyrka, och dess höga seghetsvärde mycket bättre än keramernas garanterar optimal processäkerhet. Baksidan på myntet är naturligtvis att skär av CBN kostar tio gånger mer än jämförbara skär av keram. Produktionsteknikerna vid Tandler var mycket intresserade av denna nya materialsort. Detta företag i norra Tyskland är välkänt för sina spiralskurna koniska kuggdrev i ett eller två steg och för sina högkvalitativa lösningar på kundernas problem. Och Tandler har i alla tider varit präglat av en öppenhet för ny teknik. Den bearbetningsuppgift som teknikerna i Bremen ville förbättra förefaller inte särskilt extrem vid första påseendet. Det är fråga om att tillverka kubiska växelhus i gråjärn (DIN GG25), och husets sidor skall fräsas till mått med planfräsar. Varje år tillverkas omkring sådana växelhus, i olika dimensioner och varierande seriestorlek. Maskinerna är två sammankopplade fleroperationsmaskiner av typen Heckert CWK 400. Tandler har förut använt planfräsar med keramiska vändskär med negativ spånvinkel. Även om resultatet av bearbetningen var fullgott ville Tandler öka produktiviteten ytterligare. Till att börja med tycktes problemen hopa sig på vägen mot ökad produktivitet, och det var de till synes minsta problemen som var besvärligast att lösa: exempelvis är ytan på gråjärnsstycket relativt hård och ger upphov till stor förslitning av verktyget. Fluktuationer i gjutningsprocessen gjorde också att man fick olika bearbetningsmån, vilket i sin tur ger varierande skärdjup för fräsningen. Men problemet har ytterligare aspekter. Gjutgodsets bearbetningsegenskaper påverkades också av ingående legeringsämnen och, vilket var överraskande, av avsvalningsförloppet. Seco rekommenderade därför ett nära samarbete med gjuteriet: genom att ha konstanta parametrar under gjutningen och använda CBN för bearbetningen kunde man ytterligare öka produktiviteten. En faktor som visade sig vara särskilt besvärlig var väggtjockleken hos växelhusen, som skulle fräsas till relativt tunt mått. De passiva krafterna som uppstår vid skärning med negativ spånvinkel, i kombination med de starkt ökade skärhastigheterna, gjorde att den frästa väggen buktade inåt. Även om detta inte påverkade växelns funktion var det oacceptabelt med tanke på den kvalitetssäkring som Tandler arbetar med. Därför gjordes flera försök med grovbearbetning med positiva spånvinklar och med framgång: skärhastigheten kunde närapå fördubblas, från 880 m/min med keramiska skär till omkring 1500 m/min med CBN300. Den begränsande faktorn blev istället själva maskinen. Trots den normalt ganska rejäla effekten på 35 kw fick maskinen arbeta vid gränsen för sin kapacitet nästan hela tiden. De runda skär som valts från början har nu ersatts med oktagonala Octomill-skär OFEN TN-MD16 i CBN300. De första testerna visade att dessa skär hade tre gånger så lång livslängd som de keramiska skären, men ändå uppfylldes inte förväntningarna helt. 22 New Edge nr