Undersökning av coilsmatning till 3-pressen på Ferruform i Luleå

Transkript

1 EXAMENSARBETE 2007:002 CIV Undersökning av coilsmatning till MATTIAS KOLLIN JAN-ÅKE VAARANIEMI CIVILINGENJÖRSPROGRAMMET Maskinteknik Luleå tekniska universitet Institutionen för Tillämpad fysik, maskin- och materialteknik Avdelningen för Produktionsutveckling 2007:002 CIV ISSN: ISRN: LTU - EX /2 - - SE

2 Förord Detta examensarbete har utförts på Ferruform i Luleå under hösten Vi har haft möjligheten att arbeta på samma sätt som en produktionstekniker vid framtagning av underlag för produktionsinvesteringar. Detta har gett oss en inblick i hur processen går till med alltifrån upprättande av kravspecifikation till utvärdering av inkomna leverantörsofferter. Examensarbetet är den sista kursen vi gör i inriktningen produktionsteknik som ingår i civilingenjörsprogrammet maskinteknik. Det har varit ett intressant och givande arbete som har gett oss möjlighet att kunna tillämpa den kunskap vi har förvärvat under åren på Luleå tekniska universitet. Vi vill tacka alla personer som har ställt upp med råd och hjälp under insamlingen av nödvändig information under arbetets gång. Sist men inte minst vill vi rikta ett särskilt tack till vår handledare, Micael Karlsson för ett givande informationsutbyte och sitt stora engagemang för detta arbete. Luleå den 8 december 2006 Mattias Kollin Jan-Åke Vaaraniemi

3 Sammanfattning Ferruform är ett företag med ungefär 600 anställda och ingår i SCANIA koncernen. Tillverkningen i Luleå är inriktad mot lastbilskomponenter som t.ex. tvärbalkar, bakaxelbryggor och andra ramkomponenter. Dessa transporteras sedan vidare till bland annat Zwolle och Södertälje för slutmontering. Detta examensarbete riktar in sig mot Ferruforms 3-press som idag förses med klippta plåtämnen. Arbetet går ut på att undersöka möjligheterna att förse den med en avhasplingsutrustning. I dagsläget går cirka 80 artiklar av 1500 stycken som formas genom pressning i Ferruforms 3-pressen. Syftet och målet med examensarbetet är att undersöka vilka tekniker och utrustning för matning och klippning av coils som är mest lämplig. En riskanalys ska genomföras för att undersöka om uppsatta krav, toleranser och kvalité bibehålls. Vidare görs en produktanalys för att titta på vilka av artiklarna som är lämpliga. Ett layoutförslag över direktmatad 3-press skall föreslås. Den tekniska utvärderingen visar att det är fullt möjligt att använda sig av avhaspling direkt mot 3-pressen. De begränsningar som har framkommit är kapaciteten på riktverket som är beroende av tvärsnittsarean och materialet. Alla artiklar förutom de laserskurna går att använda i en avhasplingsutrustning. I riskanalysen framkommer det att de kvalitetsproblem som existerar inte kan hänvisas direkt som orsakade av utrustningen. Det har visat sig i analysen att det är yttre påverkande faktorer som leder till kvalitetsproblem. Ett bra exempel på detta är smutsiga coil som kan medföra till defekta riktvalsar. I layoutförslaget är avhasplingsutrustningen placerad på gaveln av 3-pressen för att ge utrymme för arbets- och underhållsytor runtomkring. Den totala längden på utrustningen uppgår till ungefär 13 meter vilket ger två meter tillgodo. Resultatet av examensarbetet gör att vi rekommenderar leverantör ett och två för vidare upphandlingar.

4 Abstract Ferruform is located in Luleå with approximately 600 employees and it s a subsidiary to SCANIA. The manufacturing is focused on truck components for example sidebeams, crossbeams, rear axels and some other chassis components. These components are then transported to Zwolle and Södertälje for assembling. This master of thesis investigates the possibility to supply the 3-pressline with a cut to length line (decoiler). The situation today is that approximately about 80 of 1500 parts is formed using blanks operation in the 3-pressline. The purpose with this thesis is to find out which technique and equipment for feeding, straightening and cutting of that coil is most suitable. An analysis of risks is used to verify that tolerance, quality and specification of requirements are sustained. Further on an analysis of the products is done to find out which of them is most suitable to process in the decoiler. A suggestion of the layout over the cut to length line will be draft. The technical evaluation shows that it is fully possible to use a decoiler as a 3- pressline feeder. What has been appeared is that the straightening unit has its limit which affects the whole equipment. The straightening is depended on the cross section area and type of material. It has been shown that all of the products that today goes thru the 3-pressline except the laser cut one are possible to feed thru the decoiler. The analysis of risks reveals that the problems of quality that exists can not directly point to be caused by the decoiler. The results of the analysis show that external issues cause the problems. For example dirt on the coil can increase the possibility to damage the straightening rolls. The decoiler is placed on the shorts side of the 3-pressline, the reason is to give enough work and maintenance space. The total length of the equipment is estimated to 13 meters. Our recommendation, based on the results, is that contractor one and two are interesting for further proceedings.

5 1. INLEDNING BAKGRUND NULÄGESBESKRIVNING SYFTE MÅL AVGRÄNSNINGAR DEFINITIONER PROJEKTET PLANERING AV PROJEKTET MARKNADSUNDERSÖKNING ALLMÄN INFORMATIONSINSAMLING STUDIEBESÖK Plannja tunnplåt Sidobalkstillverkning på Ferruform OLIKA TEKNIKER PÅ MARKNADEN Avhaspling Riktverk Olika klippverktyg KRAVSPECIFIKATION UPPSTÄLLDA KRAV FRÅN FERRUFORM UPPRÄTTANDE AV KRAVSPECIFIKATION LITTERATURSTUDIE ARBETSGÅNG VID BESLUTSFATTANDE AV RISKANALYS Initiativ av att använda riskanalys När behövs riskanalys? Användningsområden för riskanalys Bestäm riskanalysens roll i företaget Planera och initiera användningen av riskanalys Välj metodik Analysera Följ upp och utvärdera RISKANALYS ÖVER KVALITETSPROBLEM FMEA PÅ AVHASPLINGSUTRUSTNING FERRUFORMS ARBETSMODELL FÖR RISKANALYS START, PLANERING Flödesschema Arbetsgrupp IDENTIFIERA RISKKÄLLOR Informationsinsamling RISKUPPSKATTNING RISKVÄRDERING Val av betygssättning RISKBEDÖMNING SAMMANSTÄLLNING AV DATA FRÅN RISKBEDÖMNINGEN PRODUKTANALYS LÄMPLIGA PRODUKTER Artiklar i 3-pressen Coilgrupper Storlek på coil Stycktider...23

6 8 UTVÄRDERING AV OFFERTER EGENSKAPER OCH BETYGSSÄTTNING ARBETSGÅNG FÖR UTVÄRDERINGEN LAYOUTFÖRSLAG RESULTAT OCH ANALYS MARKNADSUNDERSÖKNING RISKANALYS PRODUKTANALYS UTVÄRDERING LAYOUTFÖRSLAG DISKUSSION INFORMATIONSINSAMLING RISKANALYS PRODUKTANALYS UTVÄRDERING LAYOUTFÖRSLAG SLUTSATS REFERENSER...38 Bilagor Bilaga 1: Kravspecifikation Bilaga 2: Formulär för riskanalys Bilaga 3: Bedömnings- och betygskriterier Bilaga 4: Riskanalys över kvalitetsproblem Bilaga 5: Data över artiklar i 3-pressen Bilaga 6: Stycktider för 3-pressen och leverantörerna Bilaga 7: Teknisk utvärdering Bilaga 8: Data över coil och underhåll

7 1. Inledning Detta avsnitt innehåller en kortfattad presentation av företaget, syfte, mål, avgränsningar och definitioner i examensarbetet. 1.1 Bakgrund Ferruform är ett dotterbolag till Scania som har funnits i Luleå sedan I dagsläget arbetar det cirka 600 personer med tillverkning av främst lastbilskomponenter men även vissa komponenter till bussar. Ungefär 1500 olika ingående artiklar produceras på Ferruform bland annat stötfångare, tvärbalkar, bakaxelbryggor och andra ramkomponenter. Dessa transporteras sedan vidare till andra ställen som till exempel Södertälje och Zwolle där produkterna sedan slutmonteras på ett chassi. 1.2 Nulägesbeskrivning I dagsläget formas cirka 80 artiklar av ungefär 1500 stycken genom pressning på Ferruform. Klipprocessen fungerar på följande sätt: Plåtarna levereras till en lagringshall Pålastning av plåtar till gradsax (UMV eller Fischer) Klippning av plåtar till olika dimensioner beroende på artikel Omlastning till pall Transport till 3-pressen Lagring av artikelplåtar i 3-pressen Lastning av pall på inmatningsvagn till 3-pressen Robot plockar artikelplåtar till pressen Pressning sker I denna klipprocess genomgår plåtarna flera omlastningar samt att det blir ett merarbete med att klippa upp stora plåtar till artikelplåtar innan pressning sker. 1.3 Syfte Syftet med examensarbetet går ut på att effektivisera denna process genom att ersätta den med coil dvs. plåt på rulle. Dessa matas ut av en avhaspling, riktas upp och klipps i olika längder beroende på artikel varefter de matas in i 3-pressen. 1.4 Mål Målet är att genomföra en undersökning för att se om det är möjligt att förse den befintliga 3-pressen med komplett avhasplingsutrustning. För att uppnå huvudmålet är det uppdelat i fyra nedanstående delmål. Marknadsundersökning: ta reda på vilken teknik och utrustning för matning, klippning av coil som är mest lämplig med avseende på uppsatta krav, toleranser och kvalité. Layoutförslag: går det att implementera i den befintliga utrustningen utan större ombyggnation, om inte vad bör ändras? 1

8 Riskanalys: bibehålls uppsatta kvalitetskrav? Produktanalys: titta på vilka produkter som är mest lämpliga att tillämpa i denna utrustning. 1.5 Avgränsningar Det finns vissa avgränsningar i detta examensarbete, dessa är: Undersöker endast att dagens kvalitetskrav uppfylls Investeringskalkyl kommer inte att genomföras Produktanalysen skall ses som en teknisk analys där ekonomiska aspekterna inte används i undersökningen Denna analys sträcker sig endast för de artiklar som körs i dagsläget och inte de eventuella som planeras i framtiden Layoutförslaget kommer att begränsar till ett förslag och skall ses som ett teoretiskt lösningsförslag 1.6 Definitioner Här förklaras innebörder av termer som används i rapporten. Coil Avhaspling Påhaspla UMV:n och Fischern plåt på rulle Frammatning av plåt på rulle mha riktverk Linda plåt till en rulle, tillverkningsprocess för coil Tillverkarens namn på gradsaxar 2

9 2 Projektet 2.1 Planering av projektet Det första som gjordes var att sätta sig in i vilka punkter som ingår i examensarbetet, detta gav oss samtidigt arbetsgången under projektet och preliminära tidsåtgången. Vid planerandet av projektet har Wenell (2000) används som underlag. Insamling av grunddata Marknadsundersökning Kravspecifikation Litteraturstudie Riskanalys Utvärdering Produktanalys Layoutförslag 2 vecka 3 vecka 2 vecka 3 vecka 4 vecka 2 vecka 3 vecka 1 vecka Rapportskrivning har skett fortlöpande under dessa 20 veckor samt att det har studiebesök har gjorts. Det första som gjordes Insamling av grunddata var att ta fram underlag om vilka artiklar som körs i 3-pressen samt en layout över lokalen. Dessa data behövs genomgående i alla delar i projektet eftersom de är styrande faktorer i arbetet. 3

10 3 Marknadsundersökning 3.1 Allmän informationsinsamling Informationsinsamlingen till det här examensarbetet har gått tillväga genom personliga intervjuer av personal på Ferruform men även telefonintervjuer med olika leverantörer har gjorts. Internet och biblioteket på Luleå tekniska universitetet har varit givande kanaler för insamling av nödvändig information. 3.2 Studiebesök Det har även gjorts studiebesök i den inledande fasen av examensarbetet. Detta gjordes framförallt för att få en verklig bild över hur en avhasplingsutrustning fungerar. Vi valde ut två företag för att få en inblick i hur tunn- och tjockplåt behandlas för att se skillnaderna mellan dessa Plannja tunnplåt Företaget tillverkar främst takplåt men även fasadmoduler. Problemet vid tunnplåt (0,5 1 mm) är sidovandringsstyrningen som inte får vara för kraftig eftersom den kan deformera plåten. Detta anses inte vara något problem i vårat fall eftersom den tunnaste plåt Ferruform använder är 3 mm Sidobalkstillverkning på Ferruform Rullformningen på Ferruform är anpassad för plåttjocklekar mellan 5 11 mm. Det som framkom tydligt till skillnad mot Plannja är de rigorösa säkerhetsanordningarna. Det beror på de spänningar som de tjocka plåtarna utsätter maskinerna för. Beslutet togs här att ha med en operatör från rullformningen i riskanalysen. Leverantör av avhasplingsutrustning till sidobalkstillverkningen är STAM. Avgörandet om att inte ta med dem i undersökningen beror på att Ferruform redan har en god relation med dem. Därför är denna marknadsundersökning inriktad på andra leverantörer. 3.3 Olika tekniker på marknaden En avhasplingsutrustning består av följande maskiner avhaspling, riktverk och klippverk. Begränsningen teknikmässigt sett i en avhasplingsutrustning har legat i riktverken. Detta har betytt att vid stora variationer av plåttjocklekar har gjort att investeringar i två stycken riktverk har varit nödvändiga. De övriga utrustningar som ingår i en avhaspling har däremot inte varit lika begränsade och har därför inte behövts utvecklas i samma takt Avhaspling Avhasplingen har inte genomgått större förändringar, värt att nämna är att det numera är minst två stycken säkerhetsarmar. Armarnas uppgift är att låsa coilen för att den inte ska okontrollerat rullas upp. Vissa tillverkare har gjort det möjligt att kunna påhaspla coil för att byta ut den. Intervjuer med operatörer från sidobalkstillverkningen har visat att det är ett farligt moment att utföra. Orsaken beror på framförallt på att säkerheten inte är tillräckligt utvecklad. 4

11 Likheter mellan de olika tillverkarna är att de flesta är anpassningsbara för automatik vad gäller styrsystemet (PLC) och inmatning av coil. Inmatning av coil kan ske på flera olika sätt, det ena är att coil matas bakifrån vilket gör att den totala längden på utrustningen blir längre. Andra sättet är att mata från sidan antingen höger eller vänster detta bestämmer man vid inköp av utrustningen. Fördelen här är att man kan utnyttja utrymmen på sidan, figur 1 visar en avhaspling med laddning av coil från sidan. Figur 1: Avhaspling med laddningvagn placerad på sidan Alla maskiner har en anordning som fixerar coilen i sidled. Det har framgått av telefonkontakt med leverantörer att avhasplingar som är avsedda för tjockare material har genomgående koniska rullar. Denna teknik är anpassad för att klara av de större sidokrafterna Riktverk Den maskin som sätter begränsningen för vad avhasplingen klarar av är riktverket. Tidigare generationer av riktverk har haft sin begränsning särskilt i tjockleksintervall men även i plåtbredd och material. Det har inneburit att man har haft behov av två stycken riktverk för att klara tjockleksintervaller från exempelvis 3 12 mm där brytgränsen har varit mellan fyra till fem millimeter. Med den nya tekniken som används idag är det möjligt att använda samma riktverk för hela intervallet. Den teknik som möjliggör detta kallas för progressiva valsar. Denna teknik är uppbyggd enligt principen att först är det två par riktvalsar med större diameter som efterföljs av ett antal ytterligare valsar som har mindre diameter. Figur 2 visar en schematisk bild över hur riktverket är uppbyggd enligt den progressiva principen. 5

12 Figur 2: Riktverk med progressiva valsar Ett bra mått på prestanda är tvärsnittsarean för ett visst material t.ex. om riktverket har maxkapacitet för en plåt med arean 6200 mm 2 för ett material som har sträckgränsen 550 N/mm 2. Detta ger att riktverket klarar av en 10 mm plåt med bredden 620 mm eller förslagsvis 12 mm plåt med bredd 517 mm Olika klippverktyg Gradsaxen har ett vinklat skär där den skjuvar plåten mot ett mothåll. En stor fördel med denna metod är att inget spill uppkommer i klipprocessen. En begränsning för gradsaxen är att cykeltiden är ungefär fyra sekunder vilket inte passar alla former av produktionslinjer. V-skäret fungerar i princip på samma sätt som en gradsax men formen på skäret ser ut som ett v och klipprocessen sker från plåtens mitt och ut mot kanterna. Denna metod har begränsningen i klippämnets bredd. Presstansen är främst lämpad för industrier med hög produktionstakt eftersom den har en kapacitet uppemot 30 bitar per minut där längden är en meter. Processen med stansning ger upphov till spillbitar där stansens bredd direkt påverkar volymen av spillet. Därför är presstansen inte det optimala verktyget i en produktion med stort styckantal artiklar med korta längder. 6

13 4 Kravspecifikation Anledning till att kravspecifikationen görs är för att säkerställa att leverantörerna kan leverera utrustningen med de fastslagna mål som har upprättats för projektet. En kravspecifikation skall inte ses som en lagbok utan ska ses som ett hjälpmedel för att uppfylla beställarens krav. Med avseende på lagar och förordningar för arbetsoch miljöfrågor får inga avsteg göras eftersom dessa är uppsatta av kommuner och länsstyrelser. Leverantören ställs också mot beställarens interna krav som ingår i deras företagspolicy. 4.1 Uppställda krav från Ferruform De uppställda kraven och utformningen av kravspecifikationen kom fram genom diskussioner med produktionschefen Micael Karlsson och projektledaren Eva Malmgren på Ferruform. Några viktiga punkter som lyftes fram under dessa möten var: Klara och tydliga beskrivningar av bakgrunden, syftet och målet med kravspecifikationen, detta för att leverantören snabbt ska kunna sätta sig in i vad man vill uppnå. Kraven på prestanda, kvalitet och funktion skall anges tydligt. Bifoga nödvändig information angående miljö, artiklar och layout mm. Det man ska tänka på när man skriver en kravspecifikation är att den bör ha ett lättfattligt språkbruk och om möjligt undvika ett byråkratiskt språk som kan leda till missförstånd. Man måste belysa i specifikationen att om leverantören gör eventuella avsteg från vissa av kraven bör detta göras i samråd med beställaren. Vid upprättande av kravspecifikation skulle Ferruforms standard användas dock med ett undantag, leverantören behöver bara ange budgetpris. 4.2 Upprättande av kravspecifikation Vid upprättande av kravspecifikationen togs punkterna från diskussionen i åtanke. För att säkerställa att den skulle bli enligt gängse praxis som gäller hos Ferruform skickades ett utkast till Micael och Eva för verifiering. När kravspecifikationen blev färdigställd, se bilaga 1 skickades den till respektive leverantör. 7

14 5 Litteraturstudie Huvudmålet med examensarbetet var att undersöka möjligheten till att förse den befintliga 3-pressen med en komplett avhasplingsutrustning som klarar av att uppfylla nuvarande kvalitetskrav. För att kunna verifiera detta användes metoden riskanalys. Eftersom riskanalys är omfattande och komplext ämne valdes litteraturstudien att behandla ämnet riskanalys. Resultatet av analysen är av stor vikt pga. den kommer användas vid marknadsundersökning och produktanalys. 5.1 Arbetsgång vid beslutsfattande av riskanalys Teorin för tillvägagångssättet av hur arbetsgången i riskanalys går till kommer från Mats Karling och Lars Harm-Ringdahl (2004). Figur 3 beskriver hur de olika stegen som finns från beslut om användning av riskanalys till hur genomförandet går till. Initiativ av att använda RA Beslut om RA När behövs RA Beslut om användning Ej RA Goda exempel från företag som Använt RA Användningsområden för RA Bestäm RA:s roll i företaget beslut om användning Ej RA Planer och initiera användningen av RA Användning av RA Välj metodik Följ upp och utvärdera Analysera Figur 3: Arbetsgång i beslut om användning och genomförandet av riskanalys 8

15 5.1.1 Initiativ av att använda riskanalys Användning av riskanalys kan bero på många orsaker, en kan vara att företaget har en policy där riskanalys ska användas i olika arbeten som t.ex. när en nyinvestering görs. Det kan även vara när man vill reducera resursslöseri i form av minskade kostnader, få ner personalomsättningen eller motverka arbetsskador som har orsakats av osäkra arbetsmiljöer. Företagen är många gånger verksamma i konkurrensutsatta marknader där misstag kan leda till kostsamma följder. Många gånger kan riskanalys vara avgörande för att upprätthålla kvalitetskrav När behövs riskanalys? Riskanalys är användbart när ett utvecklingsarbete behövs göras eller då något inte beter sig som det ska dvs. avviker från det normala i t.ex. en produktionslinje. Då det finns uppställda stadgar och regler på utrustningen som påverkar miljö och säkerhet är riskanalys ett användbart verktyg. Det kan även utföras för identifiering av vilka risker som kan äventyra personsäkerhet och arbetsmiljö. Användning av riskanalys ger en bra grund för beslut av nyinvesteringar, ändringar eller upprättande av kravspecifikation. Riskanalys är samlingsnamnet för olika metoder inriktat på att med hjälp av ingående analyser undersöka vilka risker det finns och därmed kunna minimera dessa. Definitionen enligt Mats Karling och Lars Harms-Ringdahl (2004) är: Riskanalys är en systematisk användning av tillgänglig information för att identifiera riskkällor och uppskatta risker för människa, egendom eller miljö Användningsområden för riskanalys Vid omfattande arbeten som certifiering och CE-märkning av maskiner används riskanalys i stor utsträckning. Den kommer då till bra nytta utifrån det systematiska arbetssättet man använder sig utav. Andra områden som analysen tillämpas vid är projektering och planering av utrustning eller konstruktion. Där kan man påverka mha. resultatet från riskanalysen utgången av t.ex. ett projekt. Därför är det viktigt att redan vid förstudien göra en riskanalys och ha uppföljningar som även görs under drift Bestäm riskanalysens roll i företaget När en riskanalys ska göras i företaget är det viktigt att alla som ska vara delaktiga i den är motiverade. Om det är finns någon som har kunskap om hur redskapet ska användas försök få med dessa personer. Det är även viktigt att arbetsgruppen har varierande bakgrund med olika kunskaper, det bör finnas med personer från golv till ledning detta för att täcka upp alla bedömningar som förankrar analysen i organisationen. Den som tar på sig rollen som ledare för analysen bör vara erfaren av liknande åtaganden för att tydliggöra syftet, arbetsmetoden, vad som ska analyseras och varför Planera och initiera användningen av riskanalys Nedanstående figur 4 beskriver en generell arbetsmodell över arbetsgången i en riskanalys. 9

16 Start, planering Identifiera riskkällor Riskuppskattning Riskanalys Riskbedömning Riskvärdering Åtgärder Figur 4: Generell arbetsmodell för riskanalys Start, planering: Vid en planering och initiering av riskanalys är det viktigt att man får med alla berörda personer från golv till ledning och bildar en arbetsgrupp. Det är också till stor nytta att se om det finns tidigare riskanalyser gjorda varifrån man kan utgå ifrån och framförallt för att se ifall det finns förbättringar som kan göras. Identifiera riskkällor: Arbetsgruppen samlas för att gemensamt diskutera vilka riskkällor som kan finnas i systemet. Om det finns tidigare riskanalyser gjorda skall dessa tas med i beaktningen. Antal möten som behövs beror helt på vad som ska analyseras men det är viktigt att man har tillräckligt många som krävs för att få ett bra dataunderlag för analysen. Vad man bör ha i åtanke är att dessa möten kräver mycket av deltagarna och därför är det en fördel om de inte är för långa vilket kan medföra att deltagarna i arbetsgruppen blir trötta. Riskuppskattning: Detta steg går ut på att ta fram vilka bedömningskriterier som ska användas i analysen, om det finns en standard för bedömningskriterierna i företaget bör dessa användas i så lång utsträckning som möjligt. I de fall där riskanalys gjorts sen tidigare på samma system skall föregående kriterier användas för att få en likvärdig jämförelse. Vid användning av betygsskala 1 till 10 bör man utforma bedömningskriterierna med en klar nyansskillnad. I de fall där skillnaderna mellan skalorna blir ett problem kan det vara bättre att ha en skala från 1 till 5 som ger mindre möjlighet till felbedömning. Riskvärdering: De bedömningskriterier som har bestämt i riskuppskattningen skall följas till punkt och pricka. I de fall arbetsgruppen är oeniga om rankningen i en bedömning bör båda värdena tas med t.ex. sex och nio blir sex till nio. När detta händer ska en sådan betygssättning kommenteras. Åtgärder: Här tas beslut om vilka kritiska punkter som bör åtgärdas, vem som är ansvarig och vad som ska göras. Efter att kritiska punkterna är åtgärdade skall en 10

17 uppföljning göras för att kunna se effekten av resultatet. I de fall bieffekter uppkommer kommer detta att upptäckas i uppföljningen Välj metodik Det finns ett antal olika metoder att göra en riskanalys på, det beror givetvis på vad som ska analyseras. De mest vanligaste metoderna kan ses i tabellen 1 nedan. Tabell 1: olika analysmetoder och dess beskrivningar Analysmetod Beskrivning Arbetssäkerhet Förbättra säkerheten i och runt omkring arbetsplatsen Avvikelse FMEA What if Felträd Händelseträd Identifiera det som avviker från det normala i en process K-FMEA: identifiera fel på detaljnivå P-FMEA: identifiera fel i processen Identifiera felhändelser som kan inträffa i ett system (Grov analys) Ta reda på bakomliggande orsaker av ett fel Ta reda på vilka följder som kan uppkomma av ett fel Gemensamt för dem alla är att ta fram vilka brister det finns i olika system och därmed kunna sätta in åtgärder mot dessa. I vissa fall kan man behöva utvidga en riskanalys när man vill ta reda på bakomliggande orsaker bakom bristerna och vilka följderna blir, här är felträdsanalys och händelsträdsanalys två bra verktyg. Riskanalys kan göras på två olika sätt beroende på vad som ska analyseras: Engångsföreteelse kan vara t.ex. när arbetsmiljöinspektionen kräver en CE märkning för en maskin Vid förbättringsarbeten där uppföljningar görs t.ex. vid säkerhet, miljö och kvalité. Vid riskanalys av en produktionslinje där man vill identifiera vilka brister, felorsaker och felmöjligheter som kan uppkomma i processen är följande metoder användbara: Avikelseanalysmetoden går ut på att ta reda vilka händelser som avviker sig från det normala tillståndet i processen eller systemet. Denna analys görs på processer som är igång, vill man däremot försäkra sig mot brister under projektering av en produkt eller system, är FMEA en lämplig metod. FMEA står för Failure Mode Effect Analysis vilket brukar kallas för feleffektsanalys på svenska. Denna analysmetod är indelad i två huvudkategorier där ena är inriktad mot konstruktion och den andra mot produktion. 11

18 Konstruktions FMEA riktar sig mot startfasen av en produkt där det gäller att ta bort fel och brister under utvecklingen av en produkt innan den är klar för produktion. En FMEA mot produktion inriktar sig mot de störningar, problem som kan uppstå i de olika processerna i produktionen. Tillvägagångssättet för dem båda är väldigt lika men har dock skillnader bland annat att K-FMEA är på detaljnivå och P-FMEA görs på tillverkningsprocessen. Likheterna mellan dessa är att analyserna kan påbörjas i utvecklingsfasen respektive projekteringen av produktionsutrustningen. Vill man göra en djupare analys är metoderna felträdsanalys och händelseträdsanalys användbara. Claes Britsman m fl (1993) beskriver syftet med FMEA på följande sätt: Syftet med en konstruktions-fmea är att förutsättningslöst ifrågasätta konstruktionen, medan en process-fmea förutsättningslöst ifrågasätter processen ur produkt- och produktionsanläggningssynpunkt. Detta innebär skilda synsätt vid analysens genomförande. En uppföljning och utvärdering bör alltid ske efter åtgärderna har vidtagits för att se ifall det har gett någon effekt. Man kan använda sig av metoden PDSA för att få en lättare struktur att följa. Arbetsgången för feleffektsanalys är enligt Handbok i FMEA, C Britsman m fl (1993). Utse arbetsgrupp och ta fram dataunderlag Upprätta ett flödesschema utgående från process och kontroll, instruktioner och om möjligt hårdvara (avgränsa analysen) Fyll i FMEA-blanketten o Från nr, detalj maskin process tom kontroll o Värdera felintensitet, allvarlighetsgrad och upptäckts sannolikhet enligt respektive skala o Beräkna risktal (RPN = Po*S*Pd) o Föreslå åtgärder o Sammanfatta resultatet med ledning av risktalen och individuella höga tal på Po, S och Pd faktorerna o Genomför åtgärder (handlingsplan ansvariga/tider) Uppföljning inklusive bedömning av vidtagna åtgärder (ansvarig/tid/forum) Felträds- och händelseträdsanalys: När ett fel har identifierats och man vill följa upp orsaken till detta är felträdsanalys ett bra verktyg. Det fungerar på följande sätt att man klargör vilket fel som har inträffat och utgår från denna punkt. Detta för att bygga upp ett strukturerat träd med underliggande komponenter som finns i systemet. Svårigheten här är att göra rätt avgränsningar för vilken del av systemet man analyserar. Detta för att felet kan bero på andra oberoende faktorer som många gånger kan vara svåra att upptäcka. 12

19 Vid analys av händelser på delsystem som kan uppkomma eller har uppkommit används händelseträdsanalys för att få en uppfattning om vilka konsekvenser felet ger. Händelseträdsanalysen är motsatsen till felträdsanalys. När man använder sig av någon av dessa metoder bör man använda sig av personal med tillräckliga kunskaper av systemen. PDSA är en cyklisk metod, se figur 5, som med fördel kan användas parallellt med uppföljningen av FMEA. Svårigheten med FMEA är att uppföljningsarbetet lätt kan glömmas bort av olika anledningar. Därför är PDSA ett bra verktyg som bör implementeras i organisationen för att användas kontinuerligt för det ständiga förbättringsarbetet. Planera Lär Gör Studera De följande steg som ingår i metoden är: Figur 5: Schematisk beskrivning över PDSA-cykeln Planera: var noggrann och gör en grundlig undersökning över det som ska tillämpas och planera vilken metod som skall användas. Gör: Tillämpa sedan den valda och planerade metoden. Studera: Studera resultaten Lär: Studera och tolka resultaten, dra slutsatser om vad som kan förbättras. Använd dessa slutsatser i fortsatt arbete Analysera Här börjar det praktiska arbetet att göra analysen med utgångspunkt från den metod som har valts. Principen i hur bedömningarna i de olika analysmetoderna är i stora drag likadana. Skillnaden är i utformningen av frågorna och betygssättningen men arbetsgången är densamma Följ upp och utvärdera Efter att analysarbetet har avslutats och åtgärder har vidtagits är det viktigt att göra en uppföljning av de effekter som har uppkommit. Det är av stor vikt att detta görs för att kunna verifiera att ändringarna har gett önskade resultat. Om inte bör en ny riskanalys göras. 13

20 6 Riskanalys över kvalitetsproblem Det här kapitlet beskriver hur riskanalysen har gått tillväga för detta examensarbete. 6.1 FMEA på avhasplingsutrustning En undersökning gjordes på Ferruform och det visades att det inte har gjorts någon FMEA inriktat mot produktion tidigare på 3-pressen. Det som har gjorts är en konstruktions FMEA men den tillämpades i konstruktionsfasen av detaljerna. Med anledning av detta användes Ferruforms fastställda kvalitetskriterier för plåtartiklarna som går igenom pressen, se tabell 2. Kriterierna användes sedan för att åskådliggöra felmöjligheter i de olika processtegen som ingår i avhasplingen. Tabell 2: Fastställda kvalitetskriterier Felkategorier Kvalitetskriterier Planhetsavvikelse 6mm/m Måttoleranser +/- 1mm Snittyta ej grader Ytkvalite ej repor synliga materialfel ej smuts, ytrost, sprickor mm Syftet med FMEA:n är att bygga en bra grund för beslutsunderlaget och lyfta fram de fel som kan anses vara allvarliga. Detta för att minimera de kvalitetsproblem som kan uppstå vid avhaspling. Vidare ska analysen fungera som ett underlag för vidare analyser vid fortsatt planering av produktionslinjen. 6.2 Ferruforms arbetsmodell för riskanalys Arbetsgången för FMEA:n som följs är den modell för riskanalys som Ferruform har, se figur 6. Den fungerar som ett arbetsschema där de olika stegen som finns ingår i riskanalys, riskvärdering och riskbedömning. Stegen i analysen är till för att lyfta fram de eventuella brister som förekommer. Rekommenderade åtgärder sätts in och nästa steg är att besvara frågan Erhålls uppställda kvalitetskrav vid svaret Ja har man bevis på att effekterna har gett resultat och man behöver inte gå vidare i processen. Om svaret däremot är Nej går man vidare och processen bör göras på nytt tills frågan besvaras med ett Ja. Givetvis går det inte att åtgärda allt på en gång eftersom det finns ekonomiska faktorer som spelar in. För att bibehålla en bra uppföljning kan man använda sig av metoden PDSA. I denna FMEA följs arbetsgången fram till punkten Erhålls uppställda kvalitetskrav. Anledningen till att processen inte fortsätter beror på att den fysiska utrustningen inte finns. Utan de brister som identifieras används som ett underlag vid investeringsbeslut av utrustningen. 14

21 Start, planering Avgränsning Tidsgränser Flödesschema Arbetsgrupp Identifiera riskkällor Informationssamling Riskanalys Riskuppskattning Riskområde Risksituationer Konsekvens Frekvens Riskbedömning Riskvärdering Val av betygssättning Erhålls uppställda kvalitetskrav? Nej Ja Åtgärda kvalitetsproblemen Stopp Figur 6: Arbetsgång över riskanalysen 6.3 Start, planering Det första som gjordes var att planera tillvägagångssättet för analysen och vilka moment som skall ingå. Detta ger en tydligare överblick över situationen och därmed lättare kunna sätta avgränsning för analysens omfattning Flödesschema För att göra FMEA analysen mer gripbar gjordes ett flödesschema över de ingående maskinerna i avhasplingsutrustningen, se figur 7. Detta flödesschema kommer att användas i momenten riskvärdering och riskuppskattning där man går djupare in i varje detalj för att få fram vilka kvalitetsproblem som kan uppstå i varje del i avhasplingsprocessen. 15

22 1. Leverantör 2. PLC 3. Laddning av coils på inmataren 4. Inmatning av coils på avhasplaren 5. Avhasplaren 6. Riktverk 7. Klippverktyg 8. Inmatningsrobot Figur 7: Flödesschema över processen Riskanalysen inriktar sig på de kvalitetsproblem som kan uppstå vid avhaspling dvs. från matning av coil till inmatningsrobot. I denna studie ingår inte alla punkter som Ferruforms feleffektsanalysblankett har. De punkter som inte tas med är kritiska egenskaper, nuvarande kontroll, rekommenderad åtgärd, ansvarig och färdigdatum och genomförd åtgärd. Anledning till att dessa punkter inte är med i analysen är för att de inte är relevanta i denna fas. 16

23 6.3.2 Arbetsgrupp Arbetsgruppen som ingår i analysen har bestått av följande personer: Tomas Bergström Micael Karlsson Lars Lindström Greger Lindgren Mikael Lundbäck Tekniker 3-press Produktionsteknisk gruppchef (stålkonstruktion) Produktionstekniker (3-press) Operatörstekniker rullformning Produktionstekniker Anledning till att dessa personer valdes var framförallt deras kompetens från olika arbetsområden och att problemen ska kunna ses från olika synvinklar. 6.4 Identifiera riskkällor Informationsinsamling Informationsinsamlingen börjades med att ett frågeformulär enligt bilaga 2 skapades. Detta formulär gavs sedan till berörd personal på 3-pressen. Det hölls även korta möten där diskussioner om kvalitetsproblem togs upp. Allteftersom insamlandet av data fortskred framgick det tydligt att stödpunkter på risker av utrustning var att föredra. Detta för att det blir tidsbesparande och man är därav inte beroende av en massa möten. Den förenklade modellen användes sedan som utgångsmaterial i riskuppskattningen. 6.5 Riskuppskattning Det här steget i processen gick ut på att tillsammans med arbetsgruppen komplettera kolumnerna felsätt, feleffekt och felorsak utifrån de stödpunkter som har erhållits från informationsinsamlingen. Dessutom diskuterades det fram nya punkter som ansågs ha betydelse för riskbedömningen. 6.6 Riskvärdering Val av betygssättning Diskussioner om vilka bedömningssystem som skulle kunna användas hades med berörda personer från kvalitet och produktionsavdelningen. Detta resulterade i att valet av bedömnings- och betygskriterier utgick från Ferruforms standardformulär, se bilaga 3. En annan fördel är att det medför samtidigt till att det blir enklare med uppföljningar på Ferruform. 6.7 Riskbedömning I inledningen av riskbedömningen förklarades för arbetsgruppen hur bedömningen gick till. Bedömningen av felsätt gjordes i turordningen allvarlighetsgrad, felintensitet och upptäcktssannolikhet. Varje betyg som bestämdes diskuterades noga igenom för att förankra dem i bedömningskriteriernas text. I de fall man var oense mellan två olika 17

24 betyg togs medelvärdet av dessa ut och infördes. Resultatet av riskbedömningen och betygssättningen kan ses i bilaga Sammanställning av data från riskbedömningen En sammanställning av riskbedömningen åskådliggjordes i ett histogram. Detta för att få en tydligare överblick på de mest kritiska felorsakerna som kom fram under analysen, se figur 8. Sammanställning av felorsaker som funktion av RPN F 6 4 Allvarlighetsgrad Felintensitet RPN Figur 8: Sammanställning av samtliga kritiska punkter från feleffektsanalysen Första steget var att gallra bort de felorsaker som markant har lägre allvarlighetsgrad och felintensitet. Det gav att gränsen för risktalet (RPN) blev större än 17 för de felorsaker som är kritiska, se tabell 3. 18

25 Tabell 3: Risktal större än 17 Nr. Process-funktion Kod Felsätt/ Feltyp Feleffekt A Felorsak F U RPN 1 Plåtleverantör 1.1 Toleransavvikelse coils Skrota 6 Felaktig framställning av coils hos leverantör Fel material Skrota 10 Coils felmärkt Undermårlig kvalite på material Skrota/Retur 9 Felaktig framställning av coils hos leverantör (dolda fel) Skrota/Retur 5 Ytdeffekter Tillverkning Varierande tjocklek 1 sabelkrokighet Smutsig plåt Repig plåt 6 Hantering PLC system för avhasplingsutrustning 2.1 Programmerar in fel artikelnummer Produktionsstopp 8,50 Mänskligt ,5 2.5 Visar fel tjocklek, bredd, Planhet Skrota 9 Deffekt givare Laddning av coils på inmataren 3.2 Laddat fel coil på inmataren Produktionsstopp 8 Mänskligt Avhasplaren 4.2 Driftstopp i avhasplaren Fel klipplängd Fel justerad coil Fel inmatning 2 Mekaniskt fel (slumpmässig) eller dåligt underhåll Injustering av coil till riktverk ej korrekt Riktverk 5.1 Deffekta valsar Repor i plåt 5 Dåligt underhåll Planhetsavvikelse 6 Dåligt underhåll Valstryck Planhetsavvikelse 6 Fel i hydrauliksystemet Planhetsavvikelse 6 Elektriskt fel tex givare Skräp på plåt/valsar Repor i plåt 10 Underhåll/dålig leveranskvalitet Klippverk 6.1 Slött klippstål Grader 6 Underhåll Denna tabell användes sedan för att urskilja vilka felorsaker som inte hör till kritiska punkter utifrån allvarlighetsgrad. Felorsakerna 1.6 och 4.3 hade betydligt lägre allvarlighetsgrad än de övriga och därför eliminerades dessa. Det gav att nästa lägsta allvarlighetsgrad är fem. Enligt bedömningskriterierna ger betyg fem att konsekvenserna bedöms som mindre allvarliga men dock att reparationer krävs, därför sattes gränsen från fem och upp, se tabell 4 nedan. 19

26 Tabell 4: Visar felsätt/feltyp med allvarlighetsgrad större än fyra Nr. Processfunktion Kod Felsätt/ Feltyp Feleffekt A Felorsak F U RPN 1 Plåtleverantör 1.1 Toleransavvikelse coils Rep/åtgärda 6 Felaktig framställning av coils hos leverantör Fel material Skrota 10 Coils felmärkt PLC system Laddning av coils på inmataren Undermårlig kvalite på material Skrota/Retur 9 Felaktig framställning av coils hos leverantör (dolda fel) Skrota/Retur 5 Ytdeffekter Smutsig plåt Repig plåt 6 Hantering Programmerar in fel artikelnummer Visar fel tjocklek, bredd, Planhet Laddat fel coil på inmataren 4 Avhasplaren 4.2 Fel klipplängd 6 Produktionsstopp 8,50 Mänskligt ,5 Skrota 9 Deffekt givare Produktionsstopp 8 Mänskligt Mekaniskt fel (slumpmässig) eller dåligt underhåll Riktverk 5.1 Deffekta valsar Repor i plåt 5 Dåligt underhåll Planhetsavvikelse 6 Dåligt underhåll Valstryck Planhetsavvikelse 6 Fel i hydrauliksystemet Planhetsavvikelse 6 Elektriskt fel tex givare Skräp på plåt/valsar Repor i plåt 10 Underhåll/dålig leveranskvalitet Klippverk 6.1 Slött klippstål Grader 6 Underhåll Som ett sista steg i urvalsprocessen användes faktorerna felintensitet och upptäcktssannolikhet för att gallra bort de sista felorsakerna som inte är kritiska. Felintensiteten sattes till större än ett eftersom det är en markant 1 skillnad mellan ett och två. Upptäcktssannolikheten bestämdes till att vara över tre för att det blir en påtaglig skillnad mellan kriterierna mycket lätt att hitta och Lätt att hitta. Skillnaden mellan dessa är att det första kriteriet är en felsäkrad process och den upptäcker de fel som den visuella kontrollen har missat. 1 Markant skillnad för Ferruform innebär att betyg ett ges i de fall då det är osannolikt att fel händer. 20

27 Tabell 5: Felintensitet större än 1 och upptäcktssannolikhet större än 3 Nr. Processfunktion Kod Felsätt/ Feltyp Feleffekt A Felorsak F U RPN 1 Plåtleverantör 1.1 Toleransavvikelse coils Rep/åtgärda 6 3 Laddning av coils på inmataren Felaktig framställning av coils hos leverantör Fel material Skrota 10 Coils felmärkt Undermårlig kvalite på material Skrota/Retur 9 Felaktig framställning av coils hos leverantör (dolda fel) Skrota/Retur 5 Ytdeffekter Smutsig plåt Repig plåt 6 Hantering Laddat fel coil på inmataren 4 Avhasplaren 4.2 Fel klipplängd 6 Produktionsstopp 8 Mänskligt Mekaniskt fel (slumpmässig) eller dåligt underhåll Riktverk 5.1 Deffekta valsar Repor i plåt 5 Dåligt underhåll Planhetsavvikelse 6 Dåligt underhåll Valstryck Planhetsavvikelse 6 Fel i hydrauliksystemet Planhetsavvikelse 6 Elektriskt fel tex givare Skräp på plåt/valsar Repor i plåt 10 Underhåll/dålig leveranskvalitet Klippverk 6.1 Slött klippstål Grader 6 Underhåll Tabell 5 visar resultatet av den sista gallringen och de mest kritiska punkter i processen med avhasplingsutrustningen. Dessa punkter är användbara vid en vidare upphandling med leverantörerna. 21

28 7 Produktanalys I det här kapitlet beskrivs metoden för att ta fram vilka artiklar som är lämpliga för avhaspling samt bakgrunden till val av storlek på coils. 7.1 Lämpliga produkter De parametrar som är styrande för att undersöka vilka artiklar som är lämpliga för avhaspling är något som har framkommit under arbetets gång. Dessa kan ses i figur 9 nedan. Artiklar i 3-pressen Gradsax Laserskurna Coilgrupp Tjocklek Bredd Material Storlek på coil Ytterdiameter Vikt Underhållsintervall på pressverktygen Lämpliga produkter Stycktider 3-pressen Avhaspling Figur 9: Parametrar som är styrande för val av lämpliga produkter Artiklar i 3-pressen Alla artiklar som går igenom UMV:n och Fischern skall tekniskt sett kunna användas i en avhaspling, bilaga 5. Av den enkla anledningen att klippämnena är rektangulära eller kvadratiska, dvs en förutsättning av att använda i en coil. De artiklar som faller bort är de som är laserskurna pga. deras komplexa geometrier. En del av artiklarna kräver en extra stansoperation men detta är inget hinder för val av lämpliga produkter. 22

29 7.1.2 Coilgrupper Artiklarna delades in i coilgrupper där de styrande parametrarna är tjocklek, bredd och material, detta gav 30 olika grupper. Dessa undersöktes sedan för att se ifall någon av grupperna faller bort pga. av för litet årsbehov Storlek på coil För att kunna få ett utgångsläge på val av coilstorlek bestämdes maximal storlek för varje grupp baserat på maximal ytterdiameter på 1800 mm. Ytterdiametern grundar sig på maximal dimensionen vad leverantörernas avhasplingsutrustningar klarar av. För att kunna bibehålla flexibiliteten i produktionen bestämdes coilvikten till att vara maximalt 10 ton. Coilstorlekarna skall anpassas på ett sådant sätt att de inte påverkar pressverktygens underhållsintervall som baseras på antal slag per verktyg Stycktider Ett grundkrav är att avhasplingen inte skall vara någon flaskhals gentemot 3-pressen, därför används stycktiderna som en jämförelseparameter. Tiderna för avhasplingen baseras på respektive artikels längd och den får inte vara större än 3-pressens. 23

30 8 Utvärdering av offerter Det här kapitlet beskriver arbetet med den tekniska utvärderingen av de inkomna offerterna samt vilka kriterier som utvärderingen är uppbyggd från. 8.1 Egenskaper och betygssättning Utvärderingen går ut på att lyfta fram varje maskins egenskap i utrustningen och betygssätta dessa. Egenskaperna som har valts för utvärderingen har grundats på vilka krav som ställs på utrustningen. Egenskaperna är framtagna till stor del ur kravspecifikationen men det har även har framkommit genom diskussioner med personer som har kunskap inom området. Betygsättningen består av en skala från ett till tre där grundkriteriet är att de leverantörer som klarar uppställda krav får betyg två eller högre. Betyget ett ges i de fall leverantören inte uppnår de uppställda kraven. I de tillfällen svaren är ja eller nej ges betygen tre respektive noll. Dock finns det undantagsfall där överkapacitet inte alltid ger högsta betyg dvs. tre. Det kan vara till exempel när överkapacitet inte behövs. Viktningen av de olika egenskaperna varierar mellan ett och tre, där ett står för mindre betydelse, två är när egenskapen bör finnas med och siffran tre sätts då egenskapen måste finnas dvs.. de absoluta krav som leverantören skall uppfylla. Uträkningen av totalbetygen för offerterna beräknas på följande sätt: Egenskapsbetyg = viktning x betyg Totalbetyg = summan av alla egenskapsbetyg 8.2 Arbetsgång för utvärderingen Betydelsen arbetades fram genom diskussion med Micael Karlsson som sedan fördes in i SCANIA:s utvärderingsformulär. Därefter bestämdes betygen för respektive egenskap och fördes in. Detta gav slutligen totalbetyget för respektive leverantör. Vid de gånger som ett avvikande betyg eller viktning sker kommenteras detta för att andra personer som tar del av utredningen skall kunna sätta sig in i den och lättare förstå anledningen till avvikelsen. 24

31 9 Layoutförslag Kravet för layoutförslaget är att dagens funktioner i 3-pressen ska bibehållas. Mindre ändringar får göras som t.ex. att linjärroboten som plockar artiklar från ämnesvagnarna kan bytas ut mot en riktig robot. Funktionen för de manuella vagnarna måste finnas kvar samt truckgångarna. En buffert med coil bör få plats inomhus som är i närheten av laddningsvagnen. Tillgänglig yta (streckade området) för avhasplingen kan ses i figur 10. Figur 10: Layout över 3-pressen, streckade området visar tillgänglig yta För att kunna få med alla aspekter om bästa placeringen av avhasplingen i 3- presshallen har det förts kontinuerliga diskussioner med berörd personal. Det framkom att det finns två platser att ställa utrustningen på. Dessa är antingen från gaveln eller på motsatt sida av vagnarna. 25

32 Ett beslut togs om att inrikta layoutförslaget på utrustningen till att vara placerad på gaveln. Detta grundar sig på att utrymmet runt omkring ska kunna användas för t.ex. arbets- och underhållsytor. För att se om det finns tillräckligt med arbetsområde i 3-pressens inmatningscell har artiklarnas geometrier undersökts. Anledningen är för att se om det finns utrymme av artiklarna för eventuell vridning. 26

33 10 Resultat och analys I detta avsnitt redovisas och analyseras resultaten av de olika delarna i examensarbetet Marknadsundersökning Resultatet av marknadsundersökningen har gett att det är tre stycken leverantörer som är intressanta för den tekniska utvärderingen. Avhasplingsutrustningen har inte genomgått lika stor utveckling under åren som riktverket. Värt att nämna är att säkerhetstryckarmarna har ökat i antal från tidigare en till att numera vara minst två. Som man kan se i tabell 6 är det likartade värden för respektive leverantör förutom punkterna coilvikt och coildiameter (d) där leverantör ett är utmärkande båda fallen. Tabell 6: Visar de olika leverantörernas prestanda på avhaspling AVHASPLING Lev 1 Lev 2 Lev 3 Max coilsvikt kg kg kg Max coilsdiameter (D) mm mm mm Coilsdiameter (d) mm mm mm Anpassning för automatisk laddning Ja Ja Ja Säkerhetstryckarmar 3 stycken 2 stycken 2 stycken Inmatning av coil Höger/Vänster Höger/Vänster Bakifrån Tabell 7 visar vilken prestanda leverantörerna har på riktverket. I detta fall klarar inte leverantör tre kraven på max bandbredd, deras begränsning är 800 mm. I övrigt är leverantör två utmärkande både i matningshastighet och max tvärsnittsarea. Leverantör ett har två stycken punkter som ligger på gränsen, dessa är matningshastighet och tvärsnittsarean. Tabell 7: Visar de olika leverantörernas prestanda på riktverk RIKTVERK Lev 1 Lev 2 Lev 3 Sidostyrrullar Ja Ja Ja Matningshastigheter (m/min) Matningstoleranser (mm) 0,2 0,2 0,1 Max bandbredd (mm) Max tjocklek (mm) Min tjocklek (mm) 3 3 1,5 Tvärsnittsarea max (KL28) 8000 (12 mm) (12 mm) (13 mm) Tvärsnittsarea max DX355 MCD 7500 (12 x 625 mm) 7500 (12 x 625 mm) 7800 (13 x 600 mm) Samtliga leverantörer har rekommenderat gradsaxen som klippverktyg. Detta av den enkla anledningen att den passar den här typen av produktion med avseende på stycktid och artiklarnas geometrier. 27