Utveckling och händelser i AP-branschen sid Lederen har ordet. Kompositavdelningens höstkonferens: Nordiska AP Dagarna 2004

Transkript

1 Informasjonsbladet sammenstilles av komposittorganisasjonene i Sverige, Danmark og Norge. Lederen har ordet Denne høsten vil bringe mange og nye utfordringer i skandinaviske komposittbedrifter; utfordringer som går på økt produktivitet, bedre lønnsomhet og ikke minst det å håndtere nye myndighetskrav. Det siste var ett av hovedtemaene ved årsmøte til EuCIA (GPRMC) i Edinburgh i midten av juni. Her var hovedsaken hvordan vi skal organisere vår fremtidige avfallshåndtering, nye lover og krav i forhold til bruk av kjemikalier og hvordan kan vi i fremtiden finansiere en Europeisk bransjeorganisasjon uten at dette fører til økt økonomisk belastning for våre medlemsbedrifter. I denne leder vil jeg spesielt fokusere på økonomien rundt EuCIA og de nasjonale komposittforbund. Frem til i dag har det meste av organisasjonsarbeidet blitt drevet av entusiaster på frivillig basis. Det å finne disse entusiastene synes nå vanskeligere og vanskeligere. Enkelt bedrifter føler seg ikke lenger i stand til å frigi resurser til denne type aktiviteter og samtidig ser vi at behovet for en sterk bransjeorganisasjon er økende. Derfor er det viktig å finne alternative finansieringsmodeller i fremtiden. Det er et paradoks at komposittindustriens største årlige evenement i Europa akkumulerer millionoverskudd for private eiere av JEC, uten at noen av disse verdier kommer tilbake til komposittindustrien. Et tettere samarbeide med JEC bør derfor være en prioritert oppgave. Det kan nevnes at i USA er det komposittindustrien selv som er arrangør av både utstillinger og konferanser. Overskuddene herfra brukes til å fremme bransjens interesser. Videre ser vi at det finnes prosjektmidler hos det offentlige både sentralt, regionalt og lokalt. Vår bransje bør ta en mer proaktiv rolle i forhold til bevilgningsgivere for å få finansiert gode prosjekter med både EuCIA og de nasjonale komposittforbund som deltagere. Vårt eget informasjonsspredningsprogram, finansiert av Nordisk Industrifond, er et godt eksempel på dette. På europeisk nivå må vi også forholde oss til nye medlemsland i EU hvor en større del av EUs prosjektmidler under forskjellige programmer i større grad kanaliseres via disse land. Dette betyr igjen at nettverksbygning og etablering av komposittforbund i de 10 nye medlemslandene må være en prioritert oppgave. Med disse refleksjoner ønsker jeg alle velkommen til høstens store begivenhet, Nordiske Komposittdager i Göteborg. Paal Fischenich Leder NKF Kompositavdelningens höstkonferens: Nordiska AP Dagarna 2004 Årets träffpunkt är förlagd till Göteborg och vi ser fram emot nya intressanta föredragningar och i år utbyte över gränserna. Den oktober träffas vi på Hotel 11 tillsammans med kompositörer från Norge, Danmark och Finland i en gemensam, samnordisk konferens. Själva konferensen hålls på Chalmers Lindholmen, i hus Jupiter och salen Omega. Vi tar tillfället i akt och välkomnar våra nordiska kollegor även till Table-Top utställningen, som vi anordnar i samband med konferensen. Vår förhoppning är att även tillverkande företag tar tillfället i akt och visar sina produkter. I samband med höstkonferensen kommer vi att hålla ett samnordiskt styrelsemöte den 19e oktober på eftermiddagen. Se programmet för AP dagarna på mittuppslaget. Varmt välkomna. Millie Eriksson Utveckling och händelser i AP-branschen sid 3 1

2 Extra Årsmöte Kompositavdelningen inom Plastkemiföretagen I samband med sammanslagningen av Plast & Kemibranscherna och Kemikontoret uppkom nya krav på verksamheten för Kompositavdelningen. Styrelsen bestämde, efter analys av situationen inklusive medlemskontakter, att Kompositavdelningens medlemmar skall ges möjligheter att besluta om Kompositavdelningens framtida verksamhet och organisation. Huvudfrågan var om Kompositavdelningen skulle läggas ned eller i vilken form den skulle fortsätta. Därför utlyste styrelsen ett Extra Årsmöte den 11 mars Det Extra Årsmötet behandlade Kompositavdelningens framtida inriktning och omfattning av verksamheten och Kompositavdelningens organisationstillhörighet. Under mötet informerades om alternativa förutsättningar: - Plast & Kemiföretagen - SPIF - Norsk Kompositförbund. Oberoende intresseförening. Omröstningen utföll på följande sätt inklusive inlämnade röstfullmakter: Plast & Kemiföretagen 7 röster SPIF 1 röst Egen förening 15 röster företagen för att omförhandla avgiften för att få bästa möjliga avtal och att diskutera vidare gällande äganderätten av utbildningsmaterialet. Efter ytterligare förhandlingar med Plast & Kemiföretagen kom vi fram till den ekonomiska plattform som erfordras för att driva Kompositavdelningen vidare. Styrelsen för kompositavdelningen beslutade därför att teckna ett avtal med P&K och för närvarande inte arbeta vidare med andra alternativ. Grunderna för beslutet var: 1. Acceptabel ekonomisk nivå i avtalet med P&K 2. Kontinuitet i rutiner och kansliresurser hos P&K 3. Bättre uppstyrning av kansliarbetet hos P&K. 4. Tillgång till P&Ks alla resurser. 5. Förbättrar möjligheter att rekrytera styrelseledamöter till Kompositavdelningen 6. Undanröjer oklarheter i äganderätten för utbildningsmaterialet. Viljeinriktningen blev att gå vidare med alternativ Egen förening men att dessutom arbeta vidare med alternativ Plast & Kemi- Styrelsen för Kompositavdelningen Millie Ericsson Rudolf Abelin en kompositentusiast, in memoriam Rudolf Abelin, Malmö Flygindustris (MFI) grundare har gått ur tiden. Rudolf var sannolikt den enskilde person som betytt mest för svensk kompositindustri. Redan under 1940-talet arbetade Rudolf Abelin med naturfiberarmerade plaster till lastglidplan. Senare, i samband med att glasfiber blev kommersiellt tillgängliga, startade han tillverkning av en rad kvalificerade produkter till försvarsmakten. Produkter såsom raketkapslar, stora syraresistenta batterikärl till u-båtar samt Bantamrobotar. Produktionen av kompositprodukter bedrevs parallellt med tillverkningen av de välkända MFI-flygplanen, använda bland annat under humanitära insatser. Produktionssortimentet blev med tiden omfattande beroende på intresset av att undersöka allt som kunde göras i de nya materialen. MFI kom att ingå i Trelleborgkoncernen och torde under flera år ha varit det tekniskt ledande kompositföretaget i Europa. Rudolf Abelin var intresserad av innovationer och teknisk utveckling. Det påverkade naturligtvis företagsklimatet. Ideer mottogs med entusiasm - och inte med den misstro som är allt för vanlig i vårt näringsliv. Idèrikedomen ledde till ett flertal civila produkter. Här ett axplock: skyddshjälmar, Flymo gräsklipparkåpor, ljusgenomsläppande byggelement, stolar till sportarenor, fjädrande kompositlandningsställ, motorbåtar, havskryssare, SAAB-Sonett-karosser. Redan under 1950-och 60-talen tillämpades, vid MFI, flertalet av de tillverkningsprocesser som även idag är aktuella. Dit hör, kall-/varmpressning, lindning, injicering, förformning av fiber samt flera varianter av sandwichteknik. Genom goda personliga kontakter runt om i världen tillförde Rudolf Abelin sitt företag ny och intressant teknik. MFI kom för många att fungera som en skola, vilket ledde till att kompositteknik spreds vidare, till gagn för olika företag. Vi saknar verkligen Rulle, den opretentiöse, vänliga visionären. Samtidigt kan vi glädja oss åt resultaten av hans pionjärsinsatser inom svensk kompositindstri. Gunnar Westerlund Rudolf Abelin innför en provflygning med planet BA-12 vid flygfältet i Bulltofta. Året är

3 Svensk historia: Utveckling och händelser i AP-branschen Det är nu exakt 50 år sedan jag först kom i kontakt med APbranschen. Under åren som gått har jag under 3 perioder varit sekreterare i AP-sektionen och likaså 3 perioder som ordförande bildades Svenska Plastföreningen och likviderades 1966 för att därefter uppstå som Sveriges Plastförbund. Föreningen hade att samordna plastindustrins gemensamma intressen, vara remissinstans, behandla miljöfrågor etc. Om medlemmarna inom en viss sektor av branschen t.ex. AP-industrin önskade bilda en sektion så kunde man fritt göra det. Sålunda fanns inom föreningen ett antal sektioner t.ex. AP, en byggavdelning, flexibla och styva cellplaster m.fl. Emellertid var dessa sektioner helt fristående från föreningen i ekonomiskt avseende och var därför hänvisade att själv finansiera verksamheten. Det innebar att många frivilliga krafter lade ner viktiga insatser utan ersättning. 50-talet var en idyll och AP-branschen var i sin linda. Indikationer från framför allt USA pekade på att detta var en framtidsbransch. Men okunskapen var tämligen massiv när det gällde tillverkningsmetoder, egenskapsredovisning etc. I stor utsträckning inriktades aktiviteterna på information framför allt från råmaterialtillverkarna. Artiklar publicerades, föredrag hölls och Sverige blev ett land som i hög grad attraherade utländsk expertis. Såvitt jag vet tillverkades den första svenska plastbåten av bröderna Wennerholm på Livbåtsvarvet i Göteborg. En av bröderna, Nalle, hade en verksamhet i ruffiga lokaler vid Kustens Varv i Göteborg. Där tillverkades korrugerade plattor för Svenska Metallverken och sedermera tillverkade man glasfiber-polyestersprutor. Polyester producerades först av Svenska Oljeslageri AB (Soab), Göteborg vars forskningschef Bernt-Sigurd Berntsson blev en uppskattad och entusiastisk föredragshållare. Sedan kom AB Syntes, Nol som arbetade på en licens från Scott Bader i England. Scott Bader sände ofta över till Sverige en mycket uppskattad föredragshållare vid namn Brian Parkyn. Den tredje i raden var norska Jotungruppen som byggde upp en effektiv försäljningsorganisation i Sverige. En rolig episod från mitten av 50-talet var när skaparen av Volvos PV 444 Helmer Pettersson ringde och frågade om vi var beredda att ställa upp och göra ett pressverktyg i AP för plåt till en ny bil. Han hade från Volvo ett stående årligt uppdrag att ta fram en ny bilmodell. Att pressa plåt i ett stålverktyg var både tidskrävande och dyrbart. Vi var 3 som ställde upp: Börge Carlström Höganäs sedermera VD för den stora rörtillverkaren Hobas, Gunnar Malmberg Soab sedermera Trelleborgplast och undertecknad. Vi höll till i Olofström hos Stålpressningsbolaget och arbetet pågick i 3 dagar. När arbetet var klart var det en nöjd Helmer Pettersson som avtackade oss. I ett hörn i Olofström satt hans son, den i vuxen ålder välkände båtkonstruktören Pelle Pettersson och tecknade. Malmö Flygindustri (MFI) beläget vid Bulltofta flygplats i Malmö var ett företag som var tidigt ute. Här hade man en mycket diversifierad tillverkning under ledning av bolagets VD Rudolf Abelin. Det kanske mest spektakulära projektet var ett landställ till deras flygplan tillverkat genom pultrusion. För denna landvinning belönades Abelin med en utmärkelse från Society of Plastics Industry (SPI). Ett systerbolag till MFI var Victory Produkter som sysslade med pultrusion såsom fiskespön, bilantenner och liknande. Ledare för detta bolag var Hans Panchertz, en f.d. tysk stridsflygare. MFI köptes se- För en tid sedan blev jag kontaktad av Clas-Åke Johansson som frågade om jag skulle vilja skriva och berätta minnen i Kompositören om utvecklingen och händelser i AP-branschen i Sverige från gamla tider. Efter ett tags funderande antog jag utmaningen eftersom det kunde vara trevligt att återuppliva gamla minnen, låta landvinningar passera revy och berätta om möten med intressanta och trevliga människor. Min framställning gör på intet sätt anspråk att vara heltäckande utan ger snarare en bild hur jag själv upplevde den tiden. Eftersom jag behövde mer exakta tidsangivelser när det gällde t.ex. starten av AP-sektionen kontaktade jag Svenskt Näringsliv som förhoppningsvis hade ett fylligt arkiv. Resultatet var mycket nedslående. Materialet bestod till största delen av årsredovisningar av föreningens verksamhet. Inga protokoll eller redogörelser för sektionernas verksamhet fanns tillgängliga, varför det gällde att lita till minnet. Hans Anderson Hans Anderson 3

4 Rassy AB, Ellös och Ockelbo Lundgren AB, Ockelbo. Harry Hallberg hade ett gammalt ansett båtvarv på västkusten och halkade även han in i plasteran. Emellertid hade han drabbats av en allvarlig åkomma genom en olyckshändelse på varvet och ville överlämna verksamheten i andra händer. En dotter hade studerat till mariningenjör på Chalmers och var en tänkbar kandidat då en herre vid namn Rassy dök upp på scenen. En kraftig expansion följde med ett antal utmärkelser och varvet är nu ett av de förnämsta i landet. dermera av Trelleborg AB som sedan flyttade verksamheten till Ljungby. Ett annat uppmärksammat projekt var ett uppdrag som MFI fått av Saab nämligen att bygga en sportbil i plast. Ett exakt likadant uppdrag hade Saab lämnat till ett nära lierat företag nämligen Svenska Karosseriverkstäderna i Katrineholm. Bägge dessa projekt blev en flopp. Fiskespön tillverkades av några företag bl.a. AB Arjon i Malung och Ryds Industri AB i Småland. Arjon hade en sofistikerad metod att bygga rörbyggda fiskespön av förimpregnerad glasfiberväv som lindats på en ståldon. Förimpregneringen skedde med ett lågtrycks fenolharts, som vid härdningen utvidgade sig och därmed var ståldonet enkelt att avlägsna. I Ryd tillverkades massiva glasfiberspön genom pultrusion, men bolaget blev mest känt genom sin båttillverkning under ledning av den legendariske Gunnar Pettersson även kallad Spjut- Pelle i egenskap av f.d. svensk mästare i spjut. Numera är Ryd en av de större båttillverkarna i landet och ägs av ett amerikanskt bolag. I slutet av 50-talet uppvaktades min f.d. chef på Glasfiber, Georg Andersson, och jag av en herre vid namn Oskar Plym. Han var tillverkare av korvskinn i Säter i Dalarna. Han hade med sig ett rör i AP som skulle kunna användas som båtmast eller flaggstång. Genom att blåsa upp ett sådant korvskinn till cylindrisk form var det möjligt att tillverka sådana produkter. Plym hade patent på metoden och sålde en licens bl.a. till AB Boforsplast, Tidaholm till Finland och Italien. Boforsplast överlät sedermera tillverkningen till Tidaplast i Tidaholm och därefter, efter patentets utgång, startades en tillverkning hos Formenta i Värnamo. Hos Boforsplast pågick en mångfasseterad tillverkning bl.a. av akrylplaster men även av korrugerade plattor av glasfiberarmerad polyester på licens från Scobalit AG i Schweiz. Korrugerade plattor var på den tiden en stor produkt, men har på senare tid kraftigt minskat på grund av hård priskonkurrens. 60-talet var expansionens decennium. Båtar var den stora grejen och nya tillverkare dök upp som svampar ur jorden. Här finns ganska mycket att berätta, men jag begränsar mig till två företag nämligen Harry Hallberg AB senare Hallberg- 4 SAAB Sonett Erik Ockelbo Lundgren hade en helt annan bakgrund. På sin tid en av landets bästa racerförare och han hade just tillverkat en sportbilskaross som var ett under av finish och design då jag första gången träffade honom. Att bygga upp en verksamhet på ett sådant skralt kundunderlag var knappast en klok investering och jag rekommenderade honom att börja bygga båtar i stället. Och så han gjorde. Vi blev med tiden goda vänner och jag fick tillfälle att följa hans utveckling. Han hade en fin känsla för design och han följde noga utvecklingen av bottenkonstruktioner framför allt hos amerikanska konstruktörer. Bolaget utvecklades framgångsrikt. Erik drabbades i framgångens skugga av en hjärtinfarkt och ytterligare en ett år senare, som ändade hans liv, 48 år gammal. Bolaget fortsatte verksamheten tyvärr under oskicklig ledning och efter några år måste det likvideras. På Försvarets Forskningsanstalt pågick intressanta saker och här utvecklades bl.a. ett eldrör till ett handhållet vapen som tillverkades av gevärsfaktoriet i Eskilstuna. Röret var av sofistikerad konstruktion uppbyggt av glasfiber och polyester genom filament winding. Mannen bakom denna utveckling hette Rune Flodin, en genial och mycket originell person. För sina insatser fick han en förnämlig utmärkelse av Ingenjörsvetenskapsakademin. Vi kom att lära känna varandra väl och vi delade ett musikintresse som resulterade i att vi tillsammans byggde våra Carlson-högtalare. Som jag nämnde inledningsvis upplöstes Svenska Plastföreningen 1966 och ombildades därefter till Sveriges Plastförbund. Till VD utsågs Bertil Lundin med bakgrund från APindustrin. Han blev en kraftfull och drivande ledare. Ett välkänt namn på den tiden var Bertil Ericsson, ägare till AB Centrifugalplast. Bolaget var känt för sina sandwichkonstruktioner och man hade flera kontrakt, bl.a. med försvaret. Taket till det sommarhus som ägdes av Simon Spies på Torö utanför Nynäshamn var byggt i sandwich av Centrifugalplast. Bertil ville sälja bolaget till Electrolux och sammanträffade med Hans Werthén. När nästa möte ägde rum sa Werthén: Din balansräkning ser ut som en schweizerost. Den är full av hål. Det blev ingen affär! Tankar och cisterner av AP var en marknad som tog rejäl fart under 60-talet. Myndigheterna hade godkänt AP-tankar för underjordisk lagring av olja och avloppstankar och trekammar-

5 brunnar blev en växande marknad. Tillverkare var bl.a. bröderna Lundströms Plastcisterner i Skellefteå och Blomqvists Verkstäder i Södertälje. 70-talet kom att präglas av miljödebatten. AP-branschen hade expanderat kraftigt under hela 60-talet och med den expansionen följde miljöproblem. Det var inte bara styrenexpositionen som var problemet, det brann för mycket inom industrin, slipdamm ställde till med problem. Hälsoriskerna kom också under debatt. Helt allmänt kan konstateras att på sina håll såg det risigt ut. Några tragiska incidenter vid pvcproduktion hade satt vinylklorid i fokus. Likheten mellan vinylklorid och vinylbensen=styren kan för ett otränat öga förefalla uppenbar. Så är ingalunda fallet men det tog tid innan detta kunde dokumenteras och under tiden pågick debatten. Myndigheterna var inte sena att agera. Gränsvärdet för styren sänktes i flera etapper för att till slut landa på 25 ppm, en nivå som många bedömde kunde vara svår att leva upp till. Det är märkligt att myndigheterna inte samverkar med andra länder i dessa frågor men det kanske har skett en harmonisering åtminstone mellan EU-länderna på senare år. När vi i Sverige fått 25 ppm låg Norge på 50 ppm och Finland på 100 ppm. Debatten blev stundom hätsk och man befarade att industrier skulle tvingas läggas ner. Sålunda flyttade Monark sin APtillverkning till Polen som en följd av myndigheternas stränga krav. En febril aktivitet pågick inom Plastförbundet. Bertil Lundin lät publicera en skrift betitlad Styrenproblematiken en ödesfråga. Den gick till hårt angrepp mot myndigheterna, som reagerade mycket negativt. Det var nödvändigt att snabbt söka finna lösningar på AP-industrins akuta problem och en expertgrupp bildades. Den fick följande sammansättning: Göran Isaksson SAF: s arbetsmedicinska avd. senare Tedak AB, Eskilstuna Gösta Karlsson, yrkesinspektör, Göteborg. Hans Laufke, Svenska Brandförsvarsföreningen, Stockholm Bertil Norrby, AB Göteborgs Glastextil. Per Sundberg, AB Tidaplast, Tidaholm Bertil Svensson, AB Trelleborgplast, Ljungby med undertecknad som ansvarig projektledare. Denna grupp fick i uppdrag att utarbeta en skrift som anger metoder att reducera expositionen av styren och damm, reducera brandrisken och helt allmänt verka för en god arbetsmiljö. Gruppen arrangerade också symposier på ett flertal platser i landet. Dessa var mycket välbesökta och det ansågs att praktiskt taget hela svenska AP-industrin hade deltagit i dessa symposier. Ett möte hölls också i Finland. Hela verksamheten finansierades av Arbetarskyddsfonden. Låt mig säga avslutningsvis att jag är stolt över att vara Norrlänning! När jag ser tillbaka på vad pojkarna i Norrlångträsk, Bröderna Lundström och mannen med säkerhetsväskan Lindskog har uträttat är de på samma nivå som Johan Forslund med Foco, Alvar Lindmark med Alimak och Bröderna Svensson i Skega. Det var det hela! Hans Anderson Årets kompositör, är Kompositavdelningens årliga pris till någon enskild person, företag eller organisation som på ett förtjänstfullt sätt medverkat till att kompositer används med nytänkande och med en rationell och miljövänlig tillverkningsmetod. Företaget i 2003 blev: DIAB GROUP AB Motiveringen löd: Årets KOMPOSITÖR 2003 DIAB har genom att anpassa sina produkter och samtidigt vidareutveckla produktionstekniken, visat stort ansvar för industrin och kommit fram till bra lösningar för slutna metoder. DIABs långsiktiga arbete har på ett avgörande sätt bidragit till Kompositindustrins möjligheter till förbättrad miljö och ger konkurrensfördelar i framtiden. Priset tilldelades Lars Andersson, VD i DIAB Sverige AB vid Kompositavdelningens förra höstkonferans som hölls i Södertälje

6 Nordiska AP Dagarna 2004 är här 20 och 21 oktober är det dags för Kompositavdelningens höstkonferens. Den här gången är det samtidigt Nordiska AP Dagar eller Nordiske Komposittdager, som man säger i Danmark och Norge. Det betyder att då samlas kollegor från kompositindustrin i hela Norden till ett seminarie med titeln: Framtidens material & processer. Den samnordiska konferensen hålls på Chalmers Lindholmen, i hus Jupiter och salen Omega. Många nordiska kollegor är redan anmälda. Sista anmälningsdag var 1. oktober, men det finns fortfarande en möjlighet om du ringer till arrangören Plast & Kemiföretagen, Kompositavdelningen eller skickar ett mail. I programmet finns också telefonoch mail till personer att fråga. Glöm heller inte Table Top utställningen som har blivit mycket populär. Vi bor på hotell 11, som ligger i Eriksbergs gamla varvsområde på Hisingen, ungefär 20 minuter att promenera från/till Chalmers Lindholmen. Vi ser också fram emot den sociala delen runt konferensen; att möta nordiska kollegor som tillsammans kan bilda nordiska kompositindustrins framtid. Välkomna till Göteborg. Millie Ericsson 6

7 7

8 Projekt vedr. forbehandling af kompositmaterialer tæt på afslutning Kompositsektionen er netop ved at lægge sidste hånd på et projekt vedr. forbehandling af kompositmaterialer til genanvendelse. Projektet er udført i samarbejder med bl.a. Teknologisk Institut og Miljøstyrelsen. I projektet er undersøgt hvordan forskellige forbehandlingsmetoder for kompositmaterialer påvirker materialernes egenskaber. Jo flere og jo bedre egenskaber kompostmaterialerne bibeholder under forbehandlingen, jo højere værdi kan materialet bidrage med under den endelige genanvendelse. Dermed vil det være at finde højværdi-anvendelser for regeneratet. Der er i projektet lagt vægt på at undersøge regeneratets egenskaber efter almindelig mekanisk neddeling og efter en termisk forbehandlingsmetode i form af en kombineret pyrolyse og forbrændingsproces, hvor plastharpiksen forgasses og forbrændes under energigenvinding, og hvor den tilbageværende glasfraktion derefter kan bruges til materialegenvinding. Sidstnævnte metode er udført på Refibers anlæg i Nordjylland. De praktiske forsøg er foretaget på affald fra vindmølleindustrien i form af udskæringer af kompositdele af to forskellige typer plastmateriale, polyester og epoxyharpiks. kan formes og delvist tilpasses et emne, dog med begrænsede formgivningsmuligheder i forhold til virgine glasmåtter. Der er fremstillet prøveplader af de semifleksible måtter, og prøvepladerne har vist sig at have begrænsede mekaniske egenskaber. Egenskaberne er dog tilstrækkelige til, at der efter yderligere udvikling vil kunne fremstilles nye produkter med moderate mekaniske styrkeegenskaber ud fra de semifleksible måtter. På baggrund af undersøgelserne vedrørende den termisk forbehandling kan det konkluderes, at glasfibrenes brudstyrke under den termiske forbehandling reduceres med mere end 50 %. Disse reducerede egenskaber har dog vist sig tilstrækkelige til at de forbehandlede glasfibre ved imprægnering med umættet polyester eller epoxyharpiks kan bruges til fremstilling af produkter, hvortil der stilles moderate krav til mekaniske egenskaber. Produkterne vil kunne fremstilles ved kendte produktionsmetoder som håndoplægning, vakuuminjektion og presning. Der har været gennemført forsøg med at påføre de forbehandlede glasfibre en size for at forbedre bøjestyrken af de prøveplader, som fremstilles af de forbehandlede glasfibre. Effekten på bøjestyrken var dog umiddelbart beskeden. Derimod viste resultaterne en væsentlig mindre spredning på bøjestyrken ved resizing i forhold til de ikke resizede prøveplader, dvs. at man ved at resize de forbehandlede glasfibre kan opnå en mere ensartet kvalitet af fibrene. På baggrund af undersøgelserne vedr. den mekaniske forbehandling er det påvist, at det er muligt at neddele og sigte kompositaffald i ensartede størrelsesfraktioner. Af de neddelte kompositfibre, som består af en blanding af glas og plastmateriale, er fremstillet semifleksible måtter, som er bundet sammen med opløsninger af PVA-lim henholdsvis epoxyharpiks. Disse måtter En semifleksibel måtte bundet af løse fibre/fiberbundter og fortyndet PVA-lim. Det er ud fra de gennemførte metoder til forbehandling af kompositmaterialer ikke muligt at sige noget om, hvorvidt termisk forbehandling af kompositmaterialer er mere fordelagtig end mekanisk forbehandling eller omvendt. En sådan vurdering vil afhænge af flere forhold bl.a. sammensætningen af det konkrete kompositaffald, anvendelsesmuligheder og markeder for det forbehandlede materiale, muligheder for indsamling og sortering af kompositaffaldet samt hvor i verden kompositmaterialet befinder sig, når det skal bortskaffes. Der vil således formentlig på sigt være behov for anlæg til både termisk og mekanisk forbehandling, hvis en større mængde af forskellige typer udtjente kompositmaterialer skal kunne forbehandles og endeligt genanvendes i Danmark. Projektet forventes publiceret i løbet av For yderligere information om projektet kontakt: Kristina Elvebakken, Plastindustrien, ke@plast.dk 8 En kompositmaterialeprøve fra EM Fiberglas før og efter forgasning på ReFibers anlæg. Efter forgasning af plastharpiksen kan den tilbageværende uorganiske fraktion let adskilles i forskellige materialefraktioner, herunder en glasfraktion.

9 Nyskabende glaspavillon i Tyskland En pavillon bygget i en kombination af glas og plastkomposit er blandt årets udvalgte ingeniør- og arkitektpræstationer i Tyskland. Universitetet i Stuttgart har udført byggeriet, der anvender profiler i plastkomposit fra Fiberline Composites A/S. Den nyskabende glaspavillon er bl.a. bygget for at demonstrere, hvordan man kan lave store spænd i glas ved at kombinere glas og plastkomposit. Materialekombinationen af glas og plastkomposit udgør et stort potentiale for at fremstille nyskabende facadekonstruktioner. Ved at lime glas og plastkomposit sammen får man færre samlinger, der ellers dominerer traditionelt byggeri. Med kun to byggematerialer og en smule lim skaber man således et stykke arkitektur, der på den ene side er innovativt og på den anden side enkelt i sit udtryk. Herved opnås en maksimal virkning ved et minimalt forbrug af materialer. Modsat traditionelle byggematerialer har plastkomposit tilnærmelsesvis samme udvidelseskoefficient som glas. Derved virker glas og plastkomposit som ét materiale, der tilsammen giver stor styrke. Samtidig er plastkomposit termisk isolerende, hvorfor materialet ikke skaber kuldebroer og dermed kondensvand. Glaspavillonen demonstrerer, at man med den nye konstruktionsmetode kan lave større tage af glas. Glaspavillonen er blevet fremvist på udstillingerne Glasstech i Düsseldorf 2002 og Glaskon i München i 2003 og er bl.a. blevet hædret i en tysk årbog for ingeniørbyggekunst. Et nyskabende glashus med store spænd nævnes nu i selskab med årets mest fornemme tyske ingeniørpræstationer. Huset, der kombinerer glas med profiler i plastkomposit, er resultatet af et dansk-tysk samarbejde. 9

10 Hur man startar upp en ny produkt Jag har vid ett antal tillfällen fått frågan: Hur startar man upp en ny produkt? Det vore dock förmätet av mej att tro att jag sitter inne med det korrekta svaret. Vad jag däremot kan svara på är hur jag själv gjorde och vilka erfarenheter jag fått av detta. Med uppgifter från presumtiva kunder, materialkostnader, tillverkningstider etc måste man göra en marknadsplan och en produktionsplan innehållande nödvändiga investeringar. En viktig aspekt är naturligtvis också att skydda sin produkt, såväl med patent som med sekretess. Dess marknadsvärde ökar väsentligt med ett fullgott skydd. Ha en produkt, åtminstone en idé Grundvalen för hur man startar upp en ny produkt är naturligtvis att man måste ha en produkt eller en idé om en produkt som man av något skäl tror att man kan tillverka eller låta tillverka och sedan sälja med förtjänst. Om iden bygger på att man ska tillverka samma produkt som andra men till en lägre kostnad måste man komma ihåg att man därmed måste vara duktigare än samtliga konkurrenter. Erfarenheterna lär en dock oftast att det är man inte, men man kan ju ha kommit på något revolutionerande som sänker produktionskostnaden. Kolla bara att ingen annan kommit på samma sak. En eventuellt enklare väg är att starta med en produkt som har andra egenskaper som konkurrerande produkter saknar men som kunderna skulle uppskatta så till den milda grad att man är beredd att betala extra för att få just dessa egenskaper. Glöm inte att kontrollera att det verkligen förhåller sig på detta sätt. En produkt är säljbar när den går att sälja Detta kan endast kontrolleras med hjälp av en presumtiv kund. Kvitto får man endast om kunden är beredd att skriva kontrakt på leveranser eller är beredd att hjälpa till med finansieringen av utvecklingen av den nya produkten. Detta medför oftast att kunden kräver någon typ av exklusivitet under en begränsad tid framöver. Detta ska man inte vara rädd för eftersom det ofta är nyckeln till att få kunden så delaktig i projektet att han tycker att det är hans projekt, vilket det på sätt och vis också blir! Man får aldrig glömma att det enda sättet att verkligen visa att en produkt är säljbar faktiskt är att sälja den. Det är nu betydligt enklare att kolla innehållet i tanken. 10 Finansiering Finansieringen måste i första skedet lösas för åtminstone de närmaste 3 åren. Det är viktigt att de första pengarna räcker så långt att samtliga involverade parter själva ser att konceptet håller. De flesta planerna går ut på att ingen pengapåfyllning ska behöva göras. Verkligheten är dock oftast en annan. Projektet skrider oftast långsammare än planerat, oftast beroende på sig själv, men också på att omgivningen är trögare än förväntat. Det visar sig dessutom ofta att få tror att du ska lyckas. Man måste helt enkelt ha bestämt sig för att köra framåt i stort sett oavsett svårigheterna. Det beror på en själv om man ska komma i mål eller ej. Här ska dock medarbetarnas, leverantörernas och kundernas support varken förringas eller negligeras. Det är tvärtom deras support som ger kraften att komma vidare när det känns som tyngst. Produktfamiljen. Standardiseringsarbete Om din produkt är föremål för någon typ av standard eller norm delta då AKTIVT på standardiseringsmöten, såväl på nationell och som på EU-nivå. Detta ger förutom möjligheten att sätta sin prägel på standarden även ett viktigt nätverk. Om man verkligen lyckats skapa en produkt eller en process som har egenskaper som konkurrenterna önskar att dom hade kommer konkurrenterna INTE att företräda dej i norm- och standardiseringssammanhang. Det är endast du själv som kan se till att du får det du vill. Stimulerande Varför ska man då hålla på med detta. Svaret är att det är STIMULERANDE att få ut en produkt som bygger på ens egna idéer. Det är också stimulerande att känna supporten från medarbetare, kunder och leverantörer. Det är också stimulerande att se när kunderna satsar stort på att lansera produkten som sin egen. Jag tror att om projektet helt bygger på att stimulansen ska komma från en önskan om att bli rik kommer nog de flesta att bli besvikna. Hoppas att man ska bli rik ska man nog göra ändå, men villkora inte projektet till detta. Kurt Berglund, Composite Scandinavia AB